注射模常用零件名称及作用

注塑模零部件及作用定位圈：使注塑机喷嘴与模具浇口套对中，决定模具在注塑机上安装位置的零件。

定模座板：使定模固定在注塑机的固定工作台面的板件。

浇口套：直接与注塑机喷嘴或者压注模加料腔接触，带有主流道通道的衬套零件。

定模板：使压力机、注射机等的合模机构中不做开闭运动的载模板，在注塑机中安装定模的模板。

型芯：成型塑件内表面的凸状零件。

动模板：使压力机、注射机等的合模机构中做开闭运动的载模板，该板随液压活塞或连杆机构的移动带动模具运动。

支承板：防止成型零件（凸模、凹模、镶件或型芯）和导向零件轴向移动并承受成型压力的板件。

垫块：调节模具闭合高度，形成推出机构所需的推出空间的块状零件。

动模座板：使动模固定在注塑机的移动工作台面上的板件。

推杆固定板：用以固定推出和复位零件的以及推板导套的板件。

推板：支承推出和复位零件，直接传递机床推出力的零件。

导套：与安装在另一半模上的导柱相配合，用以确定动、静模的相对位置，保证模具相对运动导向精度的圆套型零件。

导柱：与安装在另一半模上的导套相配合，用以确定动、静模的相对位置，保证模具相对运动导向精度的圆柱型零件。

推板导套：与推板导柱相配合，用于推出机构导向的圆柱形零件。

推板导柱：与推板导套相配合，用于推出机构中的圆柱形导向件。

复位杆：借助模具的闭合动作，使推出机构复位的杆件。

拉料杆：为了拉出浇注套内的浇注凝胶，在主流道正对面，设置头部带有凹槽或者其他形状的杆件。

推杆：用于推出塑件或者浇注系统凝料的杆件。

限位钉：起限位作用，模架中用于顶板限位（于B板反面或顶板正面），对推出机构起支撑和调整作用并防止其复位时受异物障碍的零件。

推管：推出机构之一。

推件板：推出机构之一。

斜导柱、侧抽芯滑块、楔紧块：斜导柱、侧抽芯滑块、楔紧块等组成斜导柱侧抽芯机构。

1、复位杆的作用复位杆主要起到引导推杆板复位，在小型的模具中，复位杆套上弹簧，在推杆将产品推出后，弹簧将推杆板弹回复位；在大型模具中，由于弹簧的弹力无法将推杆版推回复位,这时要想将推杆复位，就要用到复位杆了。

这时将模具合起来,定模板就会推动复位杆将推杆板推回了,从而实现复位。

这样说应该懂了吧？2、单分型面注射模各部分的作用名称作用动模板可以做型腔；固定导柱；冷却水道；为复位杆导向；固定型芯;固定拉料杆定模板分流道；固定导套；充当型腔；做冷却水道;固定浇口套;连接定模座板；为复位杆后退提供一个支撑.冷却水道给产品冷却定型、尺寸稳定的的作用.定位圈用于模具和机床定位；防止浇口套轴向移动；让塑料模具与注塑机的定模固定板上孔相配合。

浇口套注塑机与模具连接的连接点;流体流入型腔的主流道; 还起连接分流道的作用。

型芯作注塑空心产品的空心部分填充物；与模具的间隙配合可以用来做排气系统。

导套模具两半合到一起时的导向定位作用，防止装坏。

导柱一、支撑作用，导柱安装在下模座上，对上模座有一定的支撑作用；其二、导向作用，导柱主要与安装在上模座的导套配合使用，使上模座在压力机的作用下沿导柱上下运动定模座板将定模固定在压铸机的定模模座上，并使得浇口套对准压铸机压室.对于通孔式套板的压铸模具，定模座板还要通过和定模套板连接来压紧镶块，以形成定模整体。

动模座板直接与压铸机的动模模座固定，使动模部分固定在压铸机上，并设置限位钉支撑板对于通孔式套板的压铸模具，支承板要通过和动模套板连接来压紧镶块，以形成动模整体。

在不通孔模架中不用支承板，此时支承板与套板合㈡为一，整体做出。

支承板上还要装配推杆和导柱,与动模套板和卸料板组成一体后形成动模,在金属液填充时支承板要承受压力。

支撑柱主要作用是增加模具在压射中动模抗压能力，以防止模具在压射中局部变形，胜之于模具型腔或模框出现开裂等情况出现。

推板和推杆固定板直接与压铸机的动模模座固定；装配并固定推杆及复位杆等零件，组成模架中的推出机构。

注射模结构及分类一注射模具的结构组成注射模具的结构由塑件的复杂程度及注射机的结构形式等因素决定，其基本结构由动模和定模两部分组成。

其中定模部分安装在注射机的固定模板上，动模部分安装在注射机的移动模板上。

在注射成型过程中，动模部分随注射机上的合模系统运动，同时动模部分与定模部分由导柱导向而闭合构成浇注系统和型腔，塑料熔体从注射机喷嘴经浇注系统进入型腔，冷却后开模时，动模部分和定模部分分离，取出塑件。

根据模具各部分所起的作用，注射模具为成型零部件、结构零部件、浇注系统、温度调节系统、排气系统组成，如图4-1所示。

1.成型零部件是指组成型腔的零件。

如：凸模（型芯）、凹模以及嵌件和镶块等。

凸模（型芯）形成塑件的内表面形状，凹模（型腔）形成塑件的外表面形状。

合模后凸模和凹模便构成了模具的型腔。

如图4-1所示的模具中，型腔是由动模板1、定模板2、凸模7等组成的。

2.结构零部件指模架、机构等。

模架如：上、下模座，支承零部件等；机构，如：合模导向机构，推出机构，侧抽芯机构等。

支承零部件是用来防止成型零部件及各部分机构在成型压力作用下发生变形超差现象的零部件称支承零部件。

模具支承零件主要有：支承块（垫块）、支承板（动模垫板）、支撑块、支撑板、支撑柱（动模支柱）等。

合模导向机构是保证动模和定模在合模时准确对合。

常用的有：导柱导向机构和锥面导向机构。

推出机构是指分型后将塑件从模具中推出的装置。

常见有：推杆推出、推管推出、推板推出、凹模推出、顺序推出等机构。

侧向分型与抽芯机构是当塑件侧壁有凹凸形状，开模前先把成型凹凸形状的模块或型芯从塑件上脱开或抽出的装置。

3. 浇注系统熔融塑料从注射机喷嘴进入模具型腔所流经的通道称为浇注系统，浇注系统由主流道、分流道、浇口及冷料穴等四部分组成。

4. 温度调节系统为了满足注射工艺对模具的温度要求，必须对模具的温度进行控制，所以模具常常设有冷却或加热的温度调节系统。

冷却系统一般是在模具上开设冷却水道（图4-1中3），而加热系统是在模具内部或四周安装加热元件。

注射模由哪几部分组成？各部分作用是什么？注射模由哪几部分组成？各部分作用是什么？注射模机构类型很多，但无论何种结构的模具，其主要有以下几种零件构成：一.成形零件成形凌建安包括定模型腔、动模型腔和型芯等零件。

在注塑时，这类零件直接接触塑料，以成形制品，其精度要求较高，是注射模的核心零件。

1.定模型腔定模型腔又称凹模，主要成形塑件的外部形状。

2.动模型腔动模型腔又称凸模，主要成形塑件的内部形状。

3.型芯型芯一般固定在动模上，主要成形型孔及特殊形状的凹、凸；类塑件。

二.浇注系统零件浇注系统零件主要包括定位圈、浇口套等零件。

主要作用是将注射机料桶内的熔融塑料填充到模具型腔内，并起传递注射压力作用。

1.浇口套浇口套为组成塑料注入模具时需通过的主要通道零件，一般嵌镶在定模上。

2.定位圈是模具安装在注射定模板上时，决定注射机喷嘴口与浇口套相互位置的定位装置。

三.脱模系统零件注射模的脱模机构，是由推出塑件所需的全部结构零件组成，如顶杆、顶杆垫板、顶杆固定板等零件。

这类零件，使用时应便于脱出塑件，不允许有任何使塑件变形、破裂和刮伤等现象。

其机构要求灵活、可靠，并要更换、维修方便。

1.顶杆顶杆是为了从模具型腔内把塑件顶出来的杆件。

2.顶杆固定板顶杆固定板起固定顶杆、顶管机复位杆等零件作用。

3.顶杆垫板顶杆垫板用以压住顶杆、顶管及复位杆零件，同时也是组成模具的顶出塑件系统，承受注射机顶出杆的作用力的零件。

4.复位杆复位杆又称反顶杆，顶出塑件动作完成后，是使推料系统退回到原位位置的杆件。

5.限位钉对推出机构支撑和调整作用，并防止推板复位时，推板与动模座之间有异物，而影响推板回不到最低位置，使塑件难以卸下。

四.冷却及加热机构冷却及加热机构主要包括冷水嘴、水管通道、加热板等。

主要是为了调节模具的温度，以保证塑件的质量。

五.结构零件模具的结构零件，主要固定成形零件，使其组成一体的零件。

主要包括定模固定板、动模固定板、垫板及定模套、动模套等。

注射模由以下几个部分组成(1)成型零件指直接与塑料接触或部分接触，并决定塑件形状、尺寸、表面质量的零件，它们是模具的核心零件。

包括型腔、型芯、螺纹型芯、螺纹型环、镶件等。

如图3-1所示的动模板1、定模板2、型芯7。

(2)浇注系统浇注系统是熔融塑料从注塑机喷嘴进入模具型腔所流经的通道，它由主流道、分流道、浇日和冷料穴组成。

(3)导向机构导向机构分为定模微信公众号：hcsteel与动模之间的导向机构和推出机构的导向机构两类。

前者是保证动模和定模在合模时准确对合，以保证塑件形状和尺寸的精确度，如图3-1中的导柱8、导套9；后者是保证推出过程中推出板顺畅而设置的，如图3-1中的推板导柱16、推板导套17。

(4)推出机构又称脱模机构，常见的有推杆推出机构、推板推出机构和推管推出机构等。

图3-1中的推板13、推杆固定板14、拉料杆15、推杆18和复位杆19组成推杆推出机构。

(5)侧向分型与抽芯机构当塑件侧向有凹凸形状的孔或凸台时，就需要有侧向型芯来成型。

在开模推出塑件前，必须先将侧向型芯从塑件上脱出，塑件才能顺利脱模。

使侧向型芯移动的机构称为侧向抽芯机构。

(6)加热和冷却系统为满足注射工艺对模具的温度要求，必须对模具温度进行控制，所以模具常常设有冷却系统或在模具内部或四周安装加热元件。

冷却系统一般在模具上开设冷却水道，如图3-1所示的冷却水道3。

(7)排气系统在注射成型过程中，为将型腔内的空气排出，常常需要开设排气系统，通常是在分型面上开设若干条沟槽，或利用模具的推杆或型芯与模板之间的配合间隙进行排气。

小型塑件的排气量不大，可直接利用分型面排气，而不必另设排气槽。

(8)其他零部件用来固定、支承成型零部件或起定位和限位作用的零部件等。

注塑机的工作原理、技术参数及主要零件的作用第一节注塑机概述注塑成型是将热塑性塑料或热固性塑料先在加热机筒中均匀塑化，而后由螺杆或柱塞推挤到闭合模具的模腔中成型的一种方法。

注塑成型是在注塑机上进行的，是成型塑料制品的一种重要方法，几乎所有的热塑性塑料及多种热固性塑料都可用此方法成型。

（一）注塑成型的特点注塑成型能一次加工出外形复杂，尺寸精确或带有金属嵌件，成型孔长的塑料制品。

成型周期短。

制品表面粗糙度低，后加工量少。

生产效率高，易于实现自动化。

对各种塑料的加工适应性强，能生产加填料改性的某些塑料制品。

（二）注塑成型过程注塑成型过程是热塑性塑料或热固性塑料在加热机筒中经过加热，剪切，压缩，混合及输送作用，使之均匀塑化（温度，组分均匀的熔融状态），塑化好的熔融物料在喷嘴的阻挡作用下，积聚在机筒的前端，然后借助螺杆或柱塞施加的推力，经喷嘴与模具的浇注系统进入闭合好的低温模腔中，充满模腔的熔体在受压作用下，经冷却固化成型，开启模具取出制品，——即完成了一个成型周期，以后是不断重复上述周期的生产过程，现以螺杆式注塑机为例予以说明：1，闭模和锁紧注塑机的成型周期一般从模具闭合时开始算起。

闭模动作由注塑机合模机构来完成，合模机构推动动模板及模具的动模部分首先以低压快速进行闭合（缩短成型周期），快闭合时，合模机构的动力系统自动切换成低压（试模压力）慢速，保护模具不受损坏，在确认模内无异物或嵌件无松动时，再切换成高压低速将模具锁紧，保证注塑，保压时模具紧密闭合。

2，注射座前移和注射模具锁紧后，注射座前移，喷嘴与模具主浇道口紧密贴合继而注射油缸起高压，将机筒前端的熔体以高压高速注入模具的型腔中，并将模具型腔中的气体从模具的分型面排除出去，此时螺杆头部作用于熔体上的压力称为注射压力。

3，保压当熔体充满模具型腔后，为防止熔体反流和因低温模具的冷却作用，使模具型腔内的熔体产生体积收缩，保证制品的致密性，尺寸精度和力学，机械性能，螺杆还需对模具型腔内的熔体保持一定的压力进行补缩，直到浇口处的熔体冻结为止，此时，螺杆作用于熔体上的压力称为保压压力，在保压时，螺杆因补充模内熔体而有少量的前移。

塑料注射模具零件及技术条件一、引言塑料注射模具是一种常用的工具，用于生产各种塑料制品。

它由模具零件组成，这些零件在塑料注射过程中起着关键作用。

本文将探讨塑料注射模具零件及其相关技术条件。

二、模具零件的分类塑料注射模具零件主要可以分为以下几类：模板、模具芯、模具腔、顶针、导柱、导套、顶杆等。

每个零件在注射过程中都有自己的功能和特点。

1. 模板：模板是模具的主要组成部分，用于支撑和固定其他零件。

它通常由优质钢材制成，具有高硬度和耐磨性。

2. 模具芯：模具芯是塑料制品内部形状的镶件，常用于制造中空或复杂形状的产品。

它的质量和精度直接影响产品的成型质量。

3. 模具腔：模具腔是塑料制品外部形状的镶件，通常由模板和模具芯组成。

它的设计和加工精度直接影响产品的尺寸和表面质量。

4. 顶针：顶针用于模具腔的顶出机构，用于将成型产品从模具中顶出。

它的材料选择和设计要考虑到产品的形状和尺寸。

5. 导柱：导柱用于模具的定位和导向，保证模具的准确性和稳定性。

导柱通常由优质合金钢制成，具有高强度和耐磨性。

6. 导套：导套用于导柱与模板之间的配合，减少摩擦和磨损，保证模具的精度和寿命。

7. 顶杆：顶杆用于模具的顶出机构，通过压力将顶针向前推动，顶出成型产品。

三、模具零件的技术条件模具零件的设计和制造需要满足一定的技术条件，以确保产品的质量和生产效率。

1. 材料选择：模具零件通常使用优质钢材或合金钢材制造，具有高硬度、耐磨性和耐腐蚀性。

2. 加工精度：模具零件的加工精度要求高，特别是模具腔和模具芯的加工精度直接影响产品的尺寸和表面质量。

3. 表面处理：模具零件的表面通常需要进行热处理、硬化或镀铬等处理，以提高其耐磨性和使用寿命。

4. 装配精度：模具零件的装配精度要求高，以确保模具的准确性和稳定性。

5. 冷却系统：模具零件的设计需要考虑冷却系统，以提高注射过程中的冷却效果，减少产品的收缩和变形。

6. 排气系统：模具零件的设计还需要考虑排气系统，以排除注射过程中产生的气体，防止产品出现气泡和缺陷。

注射模具的基本结构一、典型的注射模具结构注射模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机(简称注射机)的移动模板上，定模安装在注射机的固定模板上。

在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模与定模分离以便取出塑料制品。

图5—1示出典型的单分型面注射模结构，根据摸具中各个部件所起的作用，一般可将注射模细分为以下几个基本组成部分。

图5—1典型的单分型面注射模1一定位套2一主流道衬套3一定模座板 4一定模板 5一动模 6一动模垫板7一模底座 8一推出固定板 9一推板 10一拉料杆 11一推杆 12一导柱13一型芯 14一凹模 15一冷却水通道1 成型部件成型部件由型芯和凹模组成。

型芯形成制品的内表面形状，凹模形成制品的外表面形状。

合模后型芯和凹模便构成了模具的型腔，如图5—1所示，该模具的塑腔由件13和件14组成。

按工艺和制造的要求，有时型芯或凹模由若干拼块组合而成，有时做成整体，仅在易损坏、难加工的部位采用镶件。

选作型芯或凹模的钢材，要求有足够的强度，表面耐磨性，有时还需要有耐腐蚀性，并且淬火后的变形量要小，故常采用合金结构钢或合金工具钢。

当要求较低或批量较小时也可选用中碳钢或碳素工具钢来制造简单的型芯和凹模。

2．浇注系统浇注系统又称为流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道，浇口和冷料穴组成，浇注系统的设计十分重要，它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。

3．导向部件为了确保动模与定模在合模时能准确对中，在模具中必须设置导向部件。

在注射模中通常采用四组导柱与导套来组成导向部件，有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位。

为了避免在制品推出过程中推板发生歪斜现象，一般在模具的推出机构中还设有使推板保持水平运动的导向部件，如导柱与导套。

4．推出机构在开模过程中，需要有推出机构将塑料制品及其在流进内的凝料推出或拉出。

例如在图1中，推出机构由推杆11和推出固定板8、推板9及主流道的拉料杆10组成。

塑料注射模具零部件名称及作用一、成型零件凹模（型腔）：成形塑件的表面的凹状零件。

凹模板（型腔板）：板状零件，其上有面形塑件表面的凹状轮廓。

置于定模部分称作定模型腔板。

置于动模部分称作动模型腔板。

型芯：成形塑件内表面的凸状零件。

侧型芯：成形塑件侧孔，侧凹或侧凸台的零件，可手动或随滑块在模内作抽拔和复位运动的型芯。

镶件：凹模或型芯有容易损坏或难以整体加工的部位时，与主体件分开制造，并嵌入主体的局部成形零件。

活动镶件：根据工艺和结构的要求，须随塑件一起出模，才能与塑件分离的成形零件。

拼块：用以拼合成凹模或型芯的若干个分别制造的成形零件，可以分别称凹模拼块，型芯拼块。

螺纹型芯：成形塑件内螺纹的成形零件，可以是活动的螺纹型芯（取出模外）或在模内作旋转动动的螺纹型芯。

螺纹型环：成形塑件外螺纹的成形零件，可以是活动的螺纹型环(整体的或拼合)或在模内作旋转运动的螺纹型环。

二、导向零件导柱：与安装在另一半的模具上的导套（或孔）相配合，用以保证动模具开合模运动导向精度的圆柱形零件。

有带头导柱和带肩导柱两种。

推板导柱：与推板导套（或孔）呈滑配合，用于脱模机构运动导向的圆柱形两种。

导套：与安装在另一半模具上的导柱相配合，用以保证动模与定模的相对位置，保证模具开合模运动导向精度的圆套形零件。

有直导套和带头导套两种。

推扳导套：固定于推板上，与推板导柱呈滑配合，用于脱模机构运动导向的圆套形零件。

三、推出零件推杆：直接推出塑件或浇注系统凝料的杆件，有圆柱头推杆、带肩推杆和扁头推杆等。

圆柱头推杆可用来推顶推顶板，亦称预杆。

推管：直接推出塑件的管状零件。

推件板：直接推出塑件的板状零件。

推件环：局部或整体推出塑件的环状或盘形零件。

推杆固定板：固定推出和复位零件以及推板导套的板状零件。

推杆：支承推出和复位零件，直接传递机床推出力的板件。

连接推杆：连接推件板与推板固定板，传递推力的杆件。

拉料杆：设置在主流道的正对面，头部形状特殊，能够拉出主流道凝料的杆件，头部形状有Z形，球头形，倒锥形，菌形及圆锥头形等。

塑料注射模具零部件名称及作用
当前，塑料注射模具在制造业领域中扮演着至关重要的角色。

作为一种常见的生产工具，塑料注射模具是用来生产各种塑料制品的关键设备。

而在塑料注射模具中，零部件更是构成其整体机构的重要组成部分。

本文将重点讨论塑料注射模具中的零部件名称及其各自的作用。

首先我们来介绍模具的最主要的四个零部件，分别是模具的进胚系统、出胚系统、定位系统以及顶出机构。

进胚系统主要包括模膛、模芯等部件，其主要作用是用于注塑形成塑料制品的外形；出胚系统则包括模板、拉杆等零部件，负责将注射好的塑料制品从模具中取出；定位系统用于确保模具在运转过程中的准确定位，确保产品的精度和一致性；顶出机构则负责将制品从模具中顶出，方便后续的处理和收集。

除了上述的四大主要零部件外，还有一些其他重要的零部件如射嘴、喷杆等。

射嘴作为模具的进料部分，起着输送熔融塑料的作用，喷杆则与射嘴相配合，控制塑料的注射速度和压力，保证产品的成型效果。

此外，还有一些辅助性零部件如顶针、喉环等，虽然在整个模具中起着辅助作用，但同样不可或缺。

在塑料注射模具的整个生产过程中，这些零部件的配合相互协作，互为补充，共同完成塑料制品的生产任务。

因此，对于塑料注射模具零部件的名称及作用的深入了解，有助于提高模具的使用效率和产出质量。

希望通过
本文的介绍，读者能更加全面地了解和认识塑料注射模具中各个零部件的重要性和作用，为相关领域的研究和生产提供参考和借鉴。

塑料注射模具零件常用材料①结构零件用钢Q235A钢动、定模座板，垫块45、55钢此类钢为优质碳素结构钢，可以用来制造形状较简单，精度要求不高的塑料注射模具，但其使用寿命较低，抛光性不好。

45、55钢可以通过调质处理来改善其性能．可以用于制造塑料注射模具的推板、型芯固定板、支承板等零件。

T8、TIO钢T8、TIO钢为碳素工具钢，其含碳量高，淬火硬度可达50—55 HRC，可用于制造导柱、导套、斜销、推杆等塑料注射模具零件。

40Gr钢40Gr为低合金钢，可以用于制造形状不太复杂的中小型塑料注射模具。

40Gr钢可以进行淬火、调质处理，制作型芯、推杆等零件。

②模具钢3Cr2Mo(P20)钢这是一种可以预硬化的塑料模具钢，预硬化后硬度为36～38 HRC，适用于制作塑料注射模具型腔，其加工性能和表面抛光性较好。

10Ni3CuAIVS(PMS)钢此种钢为析出硬化钢。

预硬化后时效硬化，硬度可达40～45 HRC。

热变形极小，可做镜面抛光，特别适合于腐蚀精细花纹。

可用于制作尺寸精度高，生产批量大的塑料注射模具。

6Ni7Ti2Cr钢马氏体时效钢。

在未加工前为固熔体状态，易于加工。

精加工后以480℃～520℃进行时效，硬度可达50-57 HRC。

适用于制造要求尺寸精度高的小型塑料注射模具，可做镜面抛光。

8CrMnWMoVS(8CrMn)钢-为易切预硬化钢，可做镜面抛光。

其抗拉强度高，常用于大型注射模具。

调质后硬度为33-35 HRC，淬火时可空冷，硬度可达42-60 HRC。

25CrNi3MoAI钢适用于型腔腐蚀花纹，属于时效硬化钢。

调质后硬度23 25 HRC，可用普通高速钢刀具加工。

时效后硬度38～42 HRC。

可以做氮化处理，氮化处理后表层硬度可达1100 HV。

Crl6Ni4Cu3Nb(PCR)钢耐腐蚀钢。

可以空冷淬火，属于不锈钢类型。

空冷淬硬可达42 53 HRC，适于有腐蚀性的聚氯乙烯类塑料制品的注射模具。