切削加工的阶段

机械制造技术基础试题题库及答案机械制造技术基础试题1及答案一. 名词解释（每题1分，共5分）1.模样由金属或其它材料制成，形成铸型型腔的工艺装备。

2.切削深度一般指工件已加工表面和待加工表面间的垂直距离。

3.工序—--一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。

4.划线基准—划线时，在工件上所选定的用来确定其他点、线、面位置的基准。

5.轴承预紧—装配时给轴承内外圈加一预载荷，使轴承的内外圈产生轴向相对位移，消除轴承游隙，并使滚动体与内外圈滚道产生初始的接触弹性变形，从而提高轴承刚度的方法。

二. 简答题（每题各6分，共 30分）1.如何合理选用切削液？（6分）切削液应根据工件材料、刀具材料、加工方法、加工要求等因素综合考虑并加以合理选用。

（1分）一般切削塑性材料时需使用切削液，切削脆性材料时可不用用切削液；（1分）使用高速工具钢刀具切削时需使用切削液，（1分）使用硬质合金刀具切削时一般不用切削液；（1分）粗加工时选用冷却作用好的切削液，（1分）精加工时选用润滑作用好的切削液。

（1分）2.指出（下图）卧式车床的主要部件及功用。

（6 分）（每项1分，答全8分）CA6140卧式车床的外形如图所示。

其主要部件如下：1）主轴箱：功用：将电动机输出的回转运动传递给主轴，再通过装在主轴上的夹具盘带动工件回转，实现主运动。

主轴箱内有变速机构，通过变换箱外手柄的位置，可改变主轴的转速，以满足不同车削工作的需要。

2）刀架：功用：用于装夹刀具。

3）滑板：功用：俗称拖板，由上、中、下三层组成。

床鞍（下滑板，俗称大拖板）用于实现纵向进给运动；中滑板（中拖板）用于车外圆（或孔）时控制切削深度及车端平面时实现横向进给运动；上滑板（小拖板）用来纵向调节刀具位置和实现手动纵向进给运动。

上滑板还可以相对中滑板偏转一定角度，实现手动加工圆锥面。

4 ）尾座：功用：它有一个套筒，由手轮驱动可沿主轴轴线方向移动。

零件加工工艺路线的拟订工艺路线是指产品或零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序。

拟订零件的加工工艺路线时，应着重考虑零件经过哪几个加工阶段，采用什么加工方法，热处理工序如何穿插，是采取工序集中还是工序分散等方面的问题，以便拟订最佳方案。

一、加工阶段的划分通常可将机械加工工艺过程划分为四个加工阶段：1. 粗加工阶段。

这一阶段的主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量，主要问题是如何获得高的生产率。

2. 半精加工阶段。

这一阶段是介于粗加工和精加工之间的切削加工过程，主要为工件的重要表面的精加工做准备，如达到必要的加工精度和留一定的精加工余量，同时完成一些次要表面的终加工。

3. 精加工阶段。

这一阶段是使工件的各主要表面达到图样规定的质量要求。

4. 光整加工或超精加工阶段。

这是对要求特别高的工件采取的加工方法。

其主要目的是提高表面尺寸精度、获得较低的表面粗糙度及使表面强化，一般不用以纠正表面几何形状误差和相对位置误差。

二、加工顺序的确定机械加工工艺过程由一个或若干个顺序排列的工序组成，毛坯依次通过这些工序逐步变为机器零件，而每一个工序又可以细分为若干个安装、工位、工步和走刀。

1．工序集中工序集中就是将工件的加工集中在少数几道工序内完成，即在每道工序中，尽可能多加工几个表面。

工序集中到极限程度时，一个工件的所有表面均在一道工序内完成。

工序集中的特点：（1）在一次装夹中可以完成工件多个表面的加工，这样比较容易保证这些表面的相互位置精度，同时也减少了工件的装夹次数和辅助时间，减少了工件在机床间转运工作量，有利于缩短生产周期。

（2）易于采用多刀、多刃、多轴机床、组合机床、数控机床和加工中心等高效工艺装备，从而缩短基本时间。

（3）缩短了工艺路线，减少对机床、夹具和操作工人及车间生产面积的需求，简化生产计划和生产管理工作。

（4）由于采用专用设备和高效工艺装备，使投资增大，设备调整和维修复杂生产准备工作量增大。

机械加工工艺加工顺序的安排(1) 切削加工顺序的安排①先粗后精先安排粗加工，中间安排半精加工，最后安排精加工和光整加工。

②先主后次先安排零件的装配基面和工作表面等主要表面的加工，后安排如键槽、紧固用的光孔和螺纹孔等次要表面的加工。

由于次要表面加工工作量小，又常与主要表面有位置精度要求，所以一般放在主要表面的半精加工之后，精加工之前进行。

③先面后孔对于箱体、支架、连杆、底座等零件，先加工用作定位的平面和孔的端面，然后再加工孔。

这样可使工件定位夹紧稳定可靠，利于保证孔与平面的位置精度，减小刀具的磨损，同时也给孔加工带来方便。

④基面先行用作精基准的表面，要首先加工出来。

所以，第一道工序一般是进行定位面的粗加工和半精加工(有时包括精加工)，然后再以精基面定位加工其它表面。

例如，轴类零件顶尖孔的加工。

(2) 热处理工序的安排热处理可以提高材料的力学性能，改善金属的切削性能以及消除残余应力。

在制订工艺路线时，应根据零件的技术要求和材料的性质，合理地安排热处理工序。

①退火与正火退火或正火的目的是为了消除组织的不均匀，细化晶粒，改善金属的加工性能。

对高碳钢零件用退火降低其硬度，对低碳钢零件用正火提高其硬度，以获得适中的较好的可切削性，同时能消除毛坯制造中的应力。

退火与正火一般安排在机械加工之前进行。

②时效处理以消除内应力、减少工件变形为目的。

为了消除残余应力，在工艺过程中需安排时效处理。

对于—般铸件，常在粗加工前或粗加工后安排一次时效处理；对于要求较高的零件，在半精加工后尚需再安排一次时效处理；对于一些刚性较差、精度要求特别高的重要零件(如精密丝杠、主轴等)，常常在每个加工阶段之间都安排一次时效处理。

③调质对零件淬火后再高温回火，能消除内应力、改善加工性能并能获得较好的综合力学性能。

一般安排在粗加工之后进行。

对一些性能要求不高的零件，调质也常作为最终热处理。

④淬火、渗碳淬火和渗氮它们的主要目的是提高零件的硬度和耐磨性，常安排在精加工(磨削)之前进行，其中渗氮由于热处理温度较低，零件变形很小，也可以安排在精加工之后。

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