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化工装置实习总结实习之初，我明确了自己的目的：了解化工装置的实际运行状况，掌握基本的维护技能，并提高自己的实践能力和综合素质。
实习期间，我主要在装置运行岗位进行实践，通过观察、学习和操作，我对化工装置有了更为直观和深入的认识。
实习过程中，我接触到了多种化工装置，如反应釜、分离器、储罐等，对它们的工作原理和操作方法有了更为深刻的理解。
在导师的指导下，我还亲自动手进行了一些设备的巡检和操作，逐渐熟悉了装置的日常维护和故障排除。
此外，我还学习了化工生产的安全知识，了解了事故应急处理的流程和要点。
在实习过程中，我也遇到了一些问题。
例如，有时设备会出现突发故障，需要我迅速作出判断和处理。
刚开始时，我对这些故障的处理方法还不够熟悉，但在导师和同事的帮助下，我逐渐学会了如何快速定位问题并采取相应的解决措施。
此外，我还发现自己在团队协作和沟通方面还有待提高，于是我在实习过程中努力加强这方面的锻炼。
经过四个月的实习，我对化工装置的运行和维护有了更为全面的了解，也积累了一定的实践经验。
我认为，实习过程中最大的收获是提高了自己的实践能力和综合素质。
通过实际操作，我不仅掌握了更多的技能，还学会了如何面对和解决问题。
同时，我也深刻体会到了团队协作的重要性，学会了如何与同事有效沟通、共同完成任务。
当然，实习过程中也暴露出了我的一些不足之处。
例如，在某些时候我对设备的运行状况判断不够准确，需要进一步加强学习和实践。
此外，我还需要在团队协作和沟通方面持续努力，提高自己的综合素质。
针对这些不足，我认为可以采取以下措施进行改进：首先，我可以利用业余时间加强对化工装置相关知识的学习，提高自己的专业水平；其次，我可以多向导师和同事请教，积累更多的实践经验；最后，我还可以通过参加各种团队活动和实践项目来提高自己的团队协作能力和沟通技巧。
总之，这次实习让我对化工装置的运行与维护有了更为深刻的认识和理解，也为我未来的职业生涯打下了坚实的基础。
化工生产装置区工作总结
在化工生产装置区工作的一段时间里，我深刻体会到了这个领域的挑战和机遇。
作为一名化工生产工作者，我不仅需要具备扎实的专业知识和技能，还需要具备高度的责任感和团队合作精神。
在这篇文章中，我将总结我在化工生产装置区工作的体会和经验，希望能够与大家分享。
首先，化工生产装置区工作需要高度的安全意识。
在化工生产过程中，安全永
远是第一位的。
我们需要严格遵守操作规程，严格执行各项安全操作规定，确保生产过程中不发生任何安全事故。
同时，我们还需要定期进行安全培训，提高员工的安全意识和应急处理能力。
其次，化工生产装置区工作需要高效的生产管理。
在化工生产过程中，我们需
要严格控制生产工艺参数，确保产品质量稳定可靠。
我们还需要做好生产计划，合理安排生产任务，提高生产效率。
同时，我们还需要不断优化生产工艺，提高生产设备的利用率和产能。
最后，化工生产装置区工作需要团队合作精神。
在化工生产过程中，每个岗位
都离不开团队的支持和合作。
我们需要相互协作，相互配合，共同完成生产任务。
只有团结一心，才能够克服生产中的各种困难和挑战。
总的来说，化工生产装置区工作是一项充满挑战和机遇的工作。
在这个领域工作，我们需要具备高度的安全意识、高效的生产管理和团队合作精神。
只有不断提高自身素质，才能够在化工生产装置区工作中取得更好的成绩。
希望我们能够在未来的工作中，共同努力，共同进步。
轻烃装置个人工作总结在轻烃装置工作的过去一年里，我认真学习了轻烃装置的工作原理和操作技术，对轻烃的生产流程有了深入的了解，并通过实际操作积累了丰富的经验。
首先，在轻烃装置的生产过程中，我熟练掌握了设备的运行状态监控，能够及时发现异常情况，并及时采取措施进行处理，保证了设备的安全稳定运行。
同时，我也积极参与了设备的检修和维护工作，根据设备运行情况，合理安排维护计划，保证了设备的良好运行状态。
其次，在生产过程中，我积极主动地参与了工序技术改进和优化工作，通过研究设备运行数据和生产工艺参数，提出了一些改进建议，并与团队成员一起合作实施，取得了显著的效益。
同时，我也参与了轻烃产品质量的控制和改进工作，通过技术手段和工艺优化，提高了产品的质量和生产效率。
最后，在团队工作中，我注重团队合作，与同事们积极沟通，分享经验，互相学习，共同解决生产过程中遇到的问题，取得了良好的工作成绩。
同时，我也加强了对新员工的培训工作，传授自己的经验，帮助他们尽快融入团队，并熟练掌握生产技术。
在未来的工作中，我将继续深入学习和掌握轻烃装置的生产技术，不断提高自己的专业水平，并注重团队合作，积极参与团队的工作，为企业的发展做出更大的贡献。
在轻烃装置工作的过程中，我也意识到了在实际工作中存在的一些挑战和问题。
例如，在设备运行过程中，可能会出现设备故障或异常情况，需要及时解决。
在这方面，我通过不断学习和实践，提高了自己的故障排除能力，能够快速准确地对设备故障进行定位和修复，保证了生产过程的稳定进行。
另外，随着技术的更新换代，我也意识到自己需要不断学习新的知识和技术，保持对行业发展的敏感度，及时了解和掌握新技术、新设备，以及新的工艺方法，从而不断提高自己的专业水平，适应企业发展的需要。
在未来的工作中，我将继续加强技术学习和知识更新，不断提高自己的专业素养，不断寻求创新，推动工艺技术的改进和提升，为企业的可持续发展贡献力量。
同时，我也会继续关注团队协作，不断加强和拓展自己在团队中的作用和影响力，积极协助领导和团队成员，共同为企业的发展努力奋斗。
环己醇装置开车个人总结引言环己醇装置是一个复杂而重要的生产设备，开车是保证装置正常运行的关键步骤之一。
在环己醇装置开车的过程中，我有幸积累了一些经验和心得，通过不断学习和总结，我逐渐成长为一名优秀的操作员。
在这篇总结中，我将分享我在环己醇装置开车中的个人经验和心得，希望能够为其他操作员提供一些参考。
步骤分析1. 准备工作在开车前，我们需要做一些准备工作。
首先，要查看设备的操作手册和相关资料，了解装置的结构、工艺流程以及操作规程。
其次，要检查设备的各项参数和状态，如温度、压力、液位等，并进行相应的调整和控制。
还要检查设备周围的安全设施，确保工作环境安全整洁。
2. 启动设备在启动设备之前，我们需要先检查设备各个部件的工作状态，如泵、管路、阀门等，确保无异常。
然后依次启动设备各个部件，按照工艺要求，逐步升高温度、压力等参数。
在启动过程中，要仔细观察各个部件的运行情况，及时调整控制，确保设备正常启动。
3. 运行监控设备启动后，我们需要进行运行监控，及时掌握设备的工作状态。
要注意监测各个关键参数的变化，如温度、压力、液位等，并及时调整控制，以保持设备的安全稳定运行。
同时要密切关注设备周围的动静，确保无异常情况发生。
4. 故障处理在设备运行过程中，难免会遇到各种故障和异常情况。
在处理故障时，我们首先要做到冷静应对，不慌不乱。
其次要快速定位故障原因，采取相应措施进行排除。
如果无法解决，要及时向相关人员报告，并进行紧急停车处理，确保设备和人员的安全。
5. 记录总结在设备运行结束后，我们要对整个开车过程进行记录和总结。
要详细记录设备的运行参数和工艺变化，以备后续分析和参考。
同时要总结经验和教训，记录故障处理的方法和效果，以供类似情况下的参考。
心得体会通过长时间的开车经验积累和总结，我逐渐领悟到一些重要的道理。
第一，要坚持严谨的工作作风，一丝不苟地按照规程操作。
在开车过程中，稍有差池就可能引发事故，造成巨大的经济和人员损失。
我公司醇烃化装置运行总结胡志忠;吴林平【摘要】介绍合成氨精制由铜洗改为醇烃化的工艺流程,投运后出现的问题及处理情况.还总结了操作控制要点.【期刊名称】《化工设计通讯》【年(卷),期】2011(037)006【总页数】4页(P33-35,70)【关键词】醇烃化;铜洗;运行情况;操作要点【作者】胡志忠;吴林平【作者单位】江西双强化工有限公司,江西新余338000;江西双强化工有限公司,江西新余338000【正文语种】中文【中图分类】TQ113.26+4.3我公司合成总氨设计生产能力180kt／a。
主要是以湖南粉煤搭配腐殖酸钠加工成煤棒，经烘干后送造气炉燃烧，制取半水煤气，煤气经半脱、全低温变换、变脱、MDEA脱碳、净化精制，最后合成得到液氨。
我公司合成氨原料气净化精制以前采用传统的铜洗法。
铜洗是一种比较早的净化精制方法，缺点比较明显。
主要表现在工艺控制指标多，操作不稳定；化工原料使用种类多，生产运行费用高；现场环境差，污染严重；设备检修频繁，检修费用高等。
基于以上种种原因，为了降低生产成本，达到长周期稳定运行的目的，公司经多方考察，结合当前实际情况，最后决定采用湖南安淳高新技术有限公司推出的醇烃化工艺，于2007年12月开始施工、安装，2008年5月完成，同年6月投入运行。
现在对我公司醇烃化精制工艺使用情况作简单介绍。
1 工艺流程1.1 醇化工艺流程压缩送来的12.5MPa脱碳后原料气，经油分分离油污后，一部分气体进入醇化塔环隙，与冷管段反应热气换热，再经上升管升至混合分布器Ⅱ；另一部分进醇化预热器预热后，由底部进醇化塔换热器管内，与管间出塔气体换热，温度升至200～220℃，进入催化床层反应。
出第一段的气体进入混合分布器，与由冷管来的冷气混合，降温后进入第二段反应，反应后的气体进入混合分布器Ⅰ，与从大盖引入的少量冷气混合，进入第三段（冷管段）继续进行醇化反应。
反应后的气体经径向集气罩汇合，沿内件管壁与径向筐筒体之间的环隙，从圆周方向流向径向筐中部的换热器外壳，进入换热器管间，由上折流而下与管内从塔外热交来的气体换热，温度降低后出塔至塔外热交管内，与塔外油分来的冷气继续换热，自身温度降至80℃以下，去水冷器，进一步降温，再进入醇分离器，甲醇被分离下来，送入粗醇槽。
掌握化工装置操作的实用技能与操作经验分享化工装置操作是化工工程师们日常工作中必备的技能之一。
一个熟练的操作员能够确保化工装置的正常运行，提高生产效率，降低事故风险。
本文将分享一些实用的技能和操作经验，帮助读者更好地掌握化工装置操作。
1. 安全第一，防范事故在化工装置操作中，安全始终是首要考虑。
操作员应该熟悉装置的安全规程和操作规程，严格遵守相关的安全操作流程。
在操作过程中，应时刻保持警惕，注意观察装置的运行状况，及时发现并处理异常情况。
此外，操作员还应定期参加安全培训，提高自己的安全意识和应急处理能力。
2. 熟悉装置原理，了解工艺流程熟悉装置的原理和工艺流程是掌握化工装置操作的基础。
操作员应该了解装置的结构和各个部件的功能，掌握装置的工艺流程，了解各个工艺参数的意义和调节方法。
只有对装置的原理和工艺流程有深入的了解，才能在操作中做到心中有数，灵活应对各种情况。
3. 规范操作，注意细节化工装置操作需要严格按照操作规程进行，不能擅自修改或省略任何步骤。
操作员应该细心观察装置的运行状况，注意各个参数的变化，及时调整操作参数，确保装置的稳定运行。
此外，还应注意装置的清洁和维护，定期检查和更换易损件，防止因疏忽导致的故障和事故。
4. 善于借助工具和仪器在化工装置操作中，借助工具和仪器可以提高操作的准确性和效率。
操作员应该熟练掌握各种操作工具的使用方法，比如流量计、温度计、压力表等，灵活运用这些工具进行操作和调节。
此外，还可以借助自动控制系统，实现对装置的远程监控和调节，提高操作的便利性和精确性。
5. 学会分析问题，善于解决故障在化工装置操作中，难免会遇到各种故障和问题。
一个熟练的操作员应该具备良好的问题分析和解决能力。
当出现故障时，应首先分析故障的原因，找出问题的根源。
然后，采取相应的措施进行修复或调整，确保装置的正常运行。
在解决问题的过程中，还应及时记录和总结，以便今后遇到类似问题时能够更加迅速地解决。
醇烃化精制工艺的生产运行及几点看法山西晋城化工有限公司的1套220kt／a合成氨醇烃化原料气精制工艺生产系统自2000年投入生产以来已运行多年。
目前实际生产能力总氨850t／d、尿素≥1 300t／d，已超过设计能力。
系统运行以来，醇烃化原料气精制工艺已突出体现了生产成本低、环保质量高、气体净化稳定、微量(CO+CO2)波动小的优点，较传统的铜洗工艺具有显著的优势，为企业增加经济效益作出了贡献，而醇烃化精制工艺在生产应用中亦不断完善和提高，发展的前景将会更加宽广。
1 近期运行状况以220kt／a合成氨醇烃化装置为例，原料气量90 000～—100 000 m3／h(标态)，运行6M25—180／320压缩机9台，产尿素1 300t／d以上、硝酸铵60t／d、甲醇70—80t／d，折总氨产量850t／d。
原料气含CO 3.0％～3.4％、CO2≤0.2％，以醇化塔双塔运行，一级醇化塔控制出塔气中CO含量1.6％～1.8％。
做到自热平衡，不开循环机，气体一次性依次通过两级醇化塔及烃化塔，以控制(CO+CO2)含量高低，尽量减小电炉功率，使烃化气中微量(CO+CO2)稳定在≤10×10—6。
2 主要工艺指标控制(1)气体成分原料气CO含量：3.0％～3.4％；原料气CO2含量：40.2％；一级醇化气CO含量：1.6％～2.0％；一级醇化气CO2含量：40.05％；二级醇化气CO含量：40.3％；二级醇化气CO2含量：≤1 000×10—6；烃化气(CO+CO2)含量≤10×10—6。
(2)温度原料气温度：45℃；一级醇塔热点温度：≤240℃；二级醇塔热点温度：≤235℃；水冷进口温度：90℃；醇分温度：17℃；烃化塔热点温度：≤240t；水冷进口温度：46℃；烃分温度：≤20℃。
(3)压力系统压力：≤12.0MPa；系统压差：≤0.6MPa。
(4)其它中间贮槽CH30H含量：85％～90％；精醇密度ρ：0.791 7g／mL；精醇中水含量：≤0.02％；精醇水溶性(1+3)：清。
醇烃化装置操作运行几种模式的经验与体会李庆才王爱文山东禹城中农润田化工有限公司是由中国农业生产资料集团公司联合21个股东组建的股份有限公司。
自2002年10月份公司成立至今已形成年产18万吨合成氨，28万吨尿素，6万吨甲醇的生产能力。
2007年6月我公司采用湖南安淳高新技术公司设计的醇烃化工艺，用一套醇烃化精制装置，淘汰两套铜洗装置（DN1200和DN800系列），这套工艺与传统的铜洗工艺相比具有节能、节约原材料、运行稳定、净化环境等特点。
醇烃化装置包括2级PN13.0MPa DN1600醇化系统和1级PN13.0MPa DN1400烃化系统，两级醇化系统可串联可并联。
粗醇产量可达到6×104t/a，烃化系统用电炉维持自热平衡，控制烃化出口气中CO+CO≤10×10-6。
2该装置于2007年11月投入运行，运行情况良好，达到了设计要求，取得了较好效果。
醇烃化工艺是近些年才开始在合成氨生产中应用的创新技术，安淳公司也在不断的更新改进其工艺流程，所以也没有固定成熟的操作运行模式。
这套装置操作方式的可选择性大，流程可串可并，循环机可多塔循环也可单塔循环。
如何根据醇氨比及本厂合成氨生产特点调整，最大限度的做到经济、稳定运行，是醇烃化工艺操作运行的新课题。
下面将我公司醇烃化系统运行一年多来操作模式调整情况及经验心得做一下阐述，供大家探讨。
流程模式一：投产初期醇烃化工序原料气入口CO含量4.0—4.5%，CO含2量0.35—0.45%，班产粗醇40T左右，循环机两台并联，只循环A塔（流程见附图一）利用循环机近路和塔冷激近路调节A塔炉温，B塔及烃化塔不带循环机，A→B→烃三塔串联，烃化塔电炉送电维持热平衡，由于B塔反应气体是A塔反应后气体，CO+CO在0.15—0.25%之间，反应热不足于维持炉温，可开入2B塔补气阀补一部分原料气至B塔。
B塔入口CO达1.2-1.5%则此反应热可维持炉温平衡。
用冷激近路来微调炉温。
电炉不用送电。
附图一运行指标：0.35—0.45%原料气 CO 4.0—4.5% CO20.2—0.22%醇化A塔入口气 CO 1.7—1.9% CO20.1—0.12%醇化B塔入口气 CO 1.2—1.5% CO20.08—0.10%醇后气 CO 0.15—0.2% CO2醇化 A塔热点 225℃—230℃系统压力 12.0MPaB塔热点 225℃—230℃系统压差 0.8-1.0MPa烃化塔热点 230℃—240℃烃化电流 800 A日产醇 120T此流程优点：A塔单循环，主要负荷在A塔（70%）B塔负荷较轻，催化剂使用强度小，延长B塔催化剂使用寿命，可调整A塔更换催化剂使用日期。
缺点：A塔负荷较大①系统压差大，A系统单系统压差达（0.6MPa）循环机电流35A-40A。
②醇化A水冷负荷大，特别是在夏季循环水温25℃-30℃时A水冷出口气温度在40℃-45℃，影响醇分效果。
③A系统循环量过大，两台10m3循环机，若近路全关，生产满负荷时（原料气量70000 m3/h），醇分离器A通过气量可达2×10×120×60+70000=214000 m3/h，达到并超过醇分离器设计流量，醇分离不彻底。
在醇分A出口管仪表阀及补气油分内排出较多甲醇（多时每班达300Kg）既造成了甲醇产量的损失，也因大量甲醇带入催化剂层而引起催化剂粉化，活性下降。
流程模式二：由于醇分离器的带液，我们及时调整了操作模式，把两台循环机分开，一台单独循环A塔，一台单独循环B塔A系统和B系统仍为串联（流程见附图二）。
由于A系统循环量减小而B系统循环量加大，势必炉温将会A 塔高而B塔低，B塔入口CO+CO含量也将降低。
这样开大B塔补气（原料气）2使A、B系统入口CO+CO含量大致相等，这样A、B分别用各自循环机近路来2调节炉温，减少了A塔负荷，解决了醇分带液的问题。
附图二运行指标：原料气 CO 4.0—6.0% CO0.35—0.6%20.25—0.35%醇化A塔入口气 CO 2.0—2.2% CO20.2—0.3%醇化B塔入口气 CO 1.6—2.0% CO2醇后气 CO+CO0.2—0.3%210×10-6烃后气 CO+CO2醇化A、B塔热点 227℃—232℃系统压力 12.0MPa烃化塔热点 230℃—240℃系统压差 0.6-0.9MPa日产醇 120T—150T此流程优点：①单系统压差较小（0.2MPa）系统总压差在0.8mp左右，循环机电流小（25A）电耗低。
②A、B系统负荷大致相当，A塔循环量在12000 m3/h，B塔在16000m3/h。
水冷器出口气温度在30℃-40℃之间，醇分离器分离较为彻底。
在醇分离器出口管仪表阀及循环气油分、补气油分排出醇量明显减少。
③A、B系统单独用循环机近路调节，在炉温控制上操作弹性大。
有的厂家，A、B串联使用一台循环机，这样虽然节省一台循环机，但由于A、B共用一个循环机近路，当原煤气CO含量变化时，A、B塔所需循环量是相反的，炉温无法调节，B塔只能用电炉调节，炉温波动大，送电频繁，这样得不偿失。
缺点：B塔负荷与A塔负荷相当，催化剂使用强度一样，催化剂A、B塔老化程度相同，容易造成A、B催化剂同时更换的情况。
流程模式三：进入2008年10月以来，甲醇市场大幅走低，低于甲醇成本价格；为此把原来30%的醇氨比调整为现在的13%，班产由原来的50T降至25T，含量0.30醇烃化工序以净化为主，原料气入口CO含量降为2.0—2.5% CO2—0.35% ， A塔一台循环机单系统循环，B塔退出循环机，关小B塔补入原料气量，使B塔入口CO含量保持在1.2—1.5%之间，B塔维持自然平衡，电炉不送电。
附图三运行指标：0.3—0.35%原料气 CO 2.0—2.5% CO2醇化A塔入口气 CO 1.5—1.8% CO0.18—0.20%20.1—0.12%醇化B塔入口气 CO 1.2—1.5% CO2醇后气 CO+CO0.15—0.2%2≤10×10-6烃后气 CO+CO2系统压力 12.0MPa 系统压差 0.5MPa日产醇 72T—78T由于此流程是在以净化为主，醇氨比较小，低负荷的状态下使用，所以不存在“流程一”的缺点。
主要是当系统入口CO含量变化大时，B塔炉温较难调节，B塔不带循环机，循环量小，所以冷激近路气量较小。
醇烃化装置运行中出现的几个问题：一、在装置开车以来，在A、B醇化塔入口联管倒淋处排出液中有油污，而补气油分及循环气油分排出油污较少，部分油污带入催化剂层。
我公司循环机采用无油润滑，由此判断，油水为氢氮压缩机所带。
由于原料气温度在35℃-45℃。
夏季更是高达50℃以上，油水分离不彻底，气体中雾沫状夹带入催化剂床层。
油污进入催化剂层在高温下分解形成碳和高碳胶质物，沉积于催化剂表面，堵塞催化剂内孔隙，减少活性面积，使催化剂活性降低，而且油中含有硫、磷、砷等会使催化剂发生化学中毒。
为此我公司在大修期间，在醇烃化系统前增加了一台F=200㎡的氨冷器，将原料气温度控制在10℃-20℃，使用后效果明显，每班在原料气油分倒淋排出油水约50Kg，原来这部分油水大部分带入催化剂中。
在循环气油分、补气油分及A、B塔入口联管倒淋处均无排出物。
二、在今年大修期间更换了醇分离器内件，使用了复合型高效分离器内件，醇分离器的处理气量由180000Nm3/h提高到230000Nm3/h，醇分离器出口甲醇含量由原来的0.8%降至0.33%。
三、在今年10月份以来A塔水冷器（管壳式）有结蜡现象，A塔与B塔负荷相当，在循环水温25℃时A醇化水冷气体出口气温度39℃而B水冷只有30℃，而且两者差距越来越大，经过反复冲洗水冷壳程水路，效果不明显。
我公司生产装置运行稳定，除大修外，几乎无停车机会。
无法停车煮蜡。
11月份醇烃化工序借前工序限电减量时，生产运行中进行了在线煮蜡：首先将B 塔补气（原料气）开大，关小A塔补气至CO 0.5-0.8%尽量降低A系统负荷。
A塔送电保温。
A塔循环机全开近路。
逐渐关小醇化水冷A循环水出口阀，使A水冷出口气缓慢升高，控制温度在70℃-75℃之间，热洗50分钟，再逐渐开大循环水阀门降至常温，热洗完毕。
需注意事项：①水泠温度高低变化必将使A塔入口温度升高或降低，应及时调节以防催化剂床层超温或垮温。
②水冷温度高，反应物甲醇无法分离带至油分与温度较低的原料气（10℃-20℃）混合，温度降低（40℃左右）部分醇在油分中分离下来应及时排放油分倒淋。
③水冷器提温降温要慢，前后过程控制在3-4小时，若过快则温度骤升骤降容易造成予热器及分离器填料泄漏。
④温度控制在75℃以内，以防温度过高损坏循环机填料。
⑤煮蜡后，所熔化蜡附在醇分离器内壁及管道壁上，及时排放放醇阀、液位计倒淋，以防有蜡堵塞。
水冷器A通过再线煮蜡后，温度降至正常（30℃左右与B水冷相当）。
总之，通过一年多的操作实践，醇烃化装置逐渐摸索出了不同醇氨比的不同运行模式，达到了安全、经济、稳定、长周期生产的目的。
2009年1月16日（注：李庆才为禹城中农润田化工公司总工程师、王爱文为甲醇车间主任）联系地址：山东省禹城中农润田化工有限公司李庆才。
