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短纤维纺纱工艺比较摘要棉、羊毛、绢丝、苎麻都是常见的天然短纤维，由于它们的纤维长度与性质的差异，所采用的纺纱方法与纺纱工艺也有所不同。
本文针对棉、羊毛、绢丝、苎麻这四种天然短纤维，讨论其纺纱方法与工艺，对它们的工艺流程，初加工方式，开松梳理作用，成条作用，成纱及后加工作用进行比较分析，得出了它们纺纱工艺之间的异同点。
关键词短纤维；纺纱；羊毛；绢丝；苎麻纺纱作为一门工程技术，加工对象是纤维集合体，其实质就是将纤维由杂乱无章的状态变为纵向有序排列的加工过程。
目前常用的纺纱原料主要是天然纤维和化学纤维两大类，其中天然纤维主要包括棉、毛、丝、麻等纤维，使用天然纤维纺纱已有久远的历史。
棉、毛、丝、麻虽然都是天然纤维，但是它们各具特点，某些纤维性质差异非常显著，纺纱性能差别很大，至今难以采用统一的加工方法制成细纱。
本文通过阅读大量书籍、文献等参考资料，选择棉、羊毛（毛）、绢丝（丝）、苎麻（麻）这四种常见的天然短纤维，对它们的纺纱工艺进行比较。
纤维的性能对纺纱的影响很大，其中，纤维长度对纺纱的设备和工艺的影响尤为突出。
目前的短纤维纺纱系统，主要有两大类：棉型纺纱系统和毛型纺纱系统。
棉型纺纱系统，适合加工的纤维长度为25~50mm，主要用来加工棉纤维；毛型纺纱系统，适合加工的纤维长度为70~110mm，可以用来加工羊毛、苎麻、绢丝等天然纤维。
这两种纺纱系统由于纤维长度差异较大，因此，尽管纺纱原理是相同的，但在加工设备、加工流程和加工工艺上有较大区别。
本文主要针对棉、羊毛、绢丝、苎麻纺纱的工艺流程、初加工、开松梳理、成条、成纱及后加工五个方面进行比较。
1棉、毛、丝、麻纺纱工艺流程比较随着纺织机械的发展和纺纱原理的日趋完善，经过长期的实践形成了棉纺、毛纺、绢纺、麻纺专门的纺纱系统，它们的工艺流程各不相同。
1.1棉纺纺纱工艺流程棉纺纺纱工艺流程根据原料的性能及对产品的要求，棉纺纺纱工艺流程主要可分为普梳工艺流程、精梳工艺流程、废纺工艺流程，如图1所示：（a）普梳工艺流程（b）精梳工艺流程（c）废纺工艺流程图1 棉纺纺纱工艺流程1.2毛纺纺纱工艺流程毛纺纺纱工艺流程根据产品的质量要求及加工工艺不同，毛纺纺纱工艺流程主要可分为，粗梳毛纺系统，精梳毛纺系统，半精梳毛纺系统，如图2所示。
细纱工艺表一、细纱工艺设计的相关知识 1.细纱定量【参照GB/T398-2008】---棉纱 100m 纱线的标准干燥质量：85.1010%)5.81(t t TT G =⨯+=细纱2.牵伸工艺设计(1) 总牵伸倍数表1-1 细纱机总牵伸倍数参考围表1-2 纺纱条件对总牵伸倍数的影响(2) 后牵伸区工艺表1-3 后牵伸区工艺参数3.捻系数表1-4 影响捻系数的因素表1-5 常用细纱品种捻系数参考围%100-(%)⨯=前罗拉输出须条长度加捻成纱长度前罗拉须条输出长度捻缩率表1-6 捻缩率与捻系数的关系比例4.锭速表1-7 不同纺纱特数的参考围5.卷绕圈距△△是指卷绕层的圈距，一般△为细纱直径的4倍；δtT d 03568.0=当纱条单位体积质量为0.8g/cm 3时，纱线直径为：t T d 04.0≈△ =t T 16.0 6.钢领板级升距)2/sin(1202γρtT m =式中：ρ---管纱卷绕密度，在一般卷绕力条件下为0.55g/cm 3 2/γ---成形半锥角有关卷绕的其他参数如图所示，参考值见下表： 表1-8 细纱机卷绕部分其他参数7.纲领与钢丝圈(1) 平面纲领与钢丝圈型号的选配表1-9(2) 锥面纲领与钢丝圈型号的选配表1-10(3) 钢丝圈号数的选择表1-11 纯棉纱钢丝圈号数选用围(4) 钢丝圈轻重的掌握表1-128.罗拉中心距(1)前区罗拉中心距表1-13 前牵伸区罗拉中心距与浮游区长度(2)后区罗拉中心距表1-14后牵伸区罗拉中心距的参考围9.胶圈钳口隔距表1-15 胶圈钳口隔距参考围注：在条件许可下，采用较小的上下销钳口隔距，有利于改善成纱质量。
表1-16纺纱条件对胶圈钳口隔距的影响10.罗拉加压表1-17 罗拉加压参考围11.前区集合器表1-18产品：cJ9.8T 二、任务实施1. 计算细纱定量及牵伸倍数 (1) 计算细纱定量根据所纺细纱的线密度9.8tex ，公定回潮率为8.5%，实际回潮率为6.3%（在实际生产中，细纱的回潮率控制在6.0%~6.5%）细纱定量为：)100/(9032.010%)5.81(8.910%)5.81(m g T G t =⨯+=⨯+=细纱)100/96.0%3.619032.0%3.61m g G G （）（）（细纱细纱湿=+⨯=+⨯=(2) 确定牵伸倍数设FA506型细纱机的牵伸配合率为1.02(在实际生产中，工厂根据机械牵伸倍数与实际牵伸倍数计算获得，是个统计值，多数情况为1.02-1.06)。
纺纱厂工艺流程纺纱是将纤维材料经过一系列的加工和处理过程，将其制成纱线的过程。
纱线是制作纺织品的基础材料之一。
下面是一个纺纱厂的典型工艺流程。
1. 原料准备：纺纱工艺的第一步是准备纤维原料。
不同种类的纤维原料包括棉花、亚麻、丝、羊毛等，根据不同的纤维特性和纺纱产品的要求，选择相应的原料。
原料需要经过清洁和分级处理，去除杂质和不符合要求的纤维。
2. 开松：开松是将原料纤维松散开来，提高纤维的柔软度和可纺性。
在开松机上，原料纤维被交织在一起，并且被撕开成小束。
这一步还可以去除原料中的短纤维。
3. 梳理：梳理是将纤维顺序排列，去除短纤维和杂质。
通过梳理机，纤维被精心地梳理，使其成为连续的纤维束。
梳理过程中，不符合要求的纤维被剔除，并且纤维的长度得到进一步整理。
4. 加强：加强是为了提高纤维的连续性和均匀性。
在加强机上，纤维被喷水和喷油，使其更加柔软和顺滑。
这一步还可以去除剩余的短纤维和杂质。
5. 缠绕：缠绕是将纤维转化为纱线的关键步骤。
在缠绕机上，经过牵拉和扭转，纤维被撕开，在撕开的同时，形成一个连续的纱线。
纱线可以分为单纱和复纱两种，根据需要选择不同的缠绕方式。
6. 纺纱：纺纱是将纱线拉伸成细长的线。
纺纱机是一个自动化的机械设备，在纺纱机上，纱线经过多道工序，包括湿法拉伸、干法拉伸、粗纺、细纺等。
这些工序会加强纱线的强度和稳定性，使其达到特定的品质要求。
7. 整理：整理是为了进一步提高纱线的品质和稳定性。
在整理机上，纱线经过拉伸、整平、整粒等工序，得到更加均匀和顺滑的纱线。
整理过程还可以去除纱线中的瑕疵或杂质。
8. 包装：最后一步是将纱线包装成纺织厂需要的形式。
纺纱厂根据客户要求和产品类型，选择合适的包装方式。
通常纱线被包装成小卷或大卷，以便于运输和使用。
纺纱厂工艺流程的每个环节都需要严格控制质量和操作规范，以确保纱线的品质符合要求。
纺纱工艺的每一个步骤都需要经过合理的管理和调整，以提高生产效率和纱线的市场竞争力。
羊毛纺纱工艺流程
羊毛纺纱是将从绵羊身上剪下的羊毛经一系列的处理工序，变成纱线的过程。
羊毛纺纱工艺流程一般包括清洗、精梳、粗纺、细纺、捻线等步骤。
首先是清洗。
刚刚剪下的羊毛中含有着许多杂质，比如尘土、沙子等。
在清洗工艺中，首先要将羊毛在清水中浸泡，然后用专门的设备将羊毛进行洗涤。
这样就能将杂质清除干净。
接着是精梳。
精梳是将羊毛纤维进行梳理，使其分叉、结块的部分剔除。
这是一个很重要的工艺环节，通过精梳，可以降低羊毛纤维的条状结构，并提高纤维的柔软度和抗拉强度。
然后是粗纺。
粗纺是将羊毛纤维进行初步的拉伸和粗纺纺制，使其成为粗纺纱。
粗纺纱的特点是纤维粗糙，强度较低，但适合用于制作粗线、粗布等产品。
接下来是细纺。
细纺是将粗纺纱进行针对性的纺制，使其成为细纺纱。
细纺纱的特点是纤维长度较短，纺线密度较高，优质的细纺纱具有柔软度好、强度高等特点，适合制作高档面料。
最后是捻线。
捻线是将细纺纱进行纺制，使其成为捻线产品。
捻线的特点是纤维互相缠结、纺线均匀，捻线后的产品强度更高、耐磨性更好。
捻线的捻度可以根据需要进行调整，不同捻度的线材适用于不同的用途，如织物、编织品等。
以上就是羊毛纺纱的工艺流程。
在实际生产过程中，每个步骤
都需要严格控制，以确保制作出优质的羊毛纺织品。
同时，还需要合理调节工艺参数，如温度、时间等，以及精确控制设备的运行，保证工艺流程的稳定性和可控性。
这样才能制作出优质的羊毛纺织品，满足市场的需求。
介绍：棉纺是将原棉纤维转化为可用纱线或线的过程。
它是纺织业不可或缺的一部分，因为它将棉花植物的天然纤维转化为可用于制造各种产品的材料，包括服装、毛巾、床单等。
棉纺过程涉及多个步骤，每个步骤都对最终产品的整体质量和一致性起着至关重要的作用。
第1 步：清洁和梳理在将棉纤维纺成纱线之前，必须先将它们清洗干净并为加工做好准备。
这涉及从原棉中去除杂质，例如种子、树叶和其他碎屑。
这可以手动完成或使用专用机器完成。
一旦棉花被清洁，它就会经过一个称为梳理的过程，该过程将纤维分离并拉直。
在此步骤中，棉花被送入梳理机，梳理机使用一系列滚筒和刷子来理清和对齐纤维。
这有助于创造更均匀一致的纱线，因为它可以去除任何残留的杂质并确保纤维都朝着同一方向前进。
第2 步：梳理纤维经过梳理后，可能会经过称为精梳的第二道工序。
这一步是可选的，但它通常用于生产质地非常光滑和一致的高质量纱线。
精梳包括将纤维穿过一系列细齿梳，进一步拉直和对齐纤维。
这有助于去除任何残留的杂质和短纤维，从而产生更清洁、更结实、更有光泽的纱线。
第3 步：旋转棉纺工艺的下一步是纱线的实际纺纱。
这通常是使用纺纱机完成的，纺纱机由一系列滚筒和主轴组成。
当纤维被送入机器时，滚筒将它们捻在一起，形成一条连续的纱线。
有几种不同类型的纺纱机，每一种都适用于特定类型的纱线。
例如，环锭纺纱机通常用于生产精细、优质的纱线，而气流纺纱机效率更高，更适合生产大量纱线。
第4 步：缠绕纱线纺出后，必须将其卷绕到线轴或筒管上。
这通常是使用绕线机完成的，它将纱线缠绕在圆柱形芯上。
然后检查纱线是否存在瑕疵，并在准备好进入流程的下一步之前进行任何必要的调整。
第5 步：绞合和扭曲棉纺工艺的最后一步是绞纱和加捻。
绞纱涉及将纱线缠绕成绞纱，绞纱是通过一系列结固定在一起的长纱线环。
加捻涉及向纱线添加额外的捻度，这有助于增强纱线并赋予其更均匀的外观。
结论：棉纺是一个复杂的多步骤过程，包括清洁、梳理、精梳、纺纱、卷绕、绞纱和加捻。
纺纱工艺流程把棉花纺成纱，一般要经过清花、梳棉、并条、粗纱、细纱等主要工序。
用于高档产品的纱和线还需要增加精梳工序。
生产不同要求的棉纱，要采取不同的加工程序，如纺纯棉纱和涤棉混纺纱，由于使用的原料不同，各种原料所具有的物理性能不同，以及产品质量要求不同，在加工时需采用不同的生产流程。
(一)纯棉纱工艺流程1．普梳纱：清花→梳棉→头并→二并→粗纱→细纱→后加工2．精梳纱：清花→梳棉→预并→条卷→精梳→头并→二并→三并→粗纱→细纱→后加工(二)涤棉混纺纱的工艺流程1．普梳纱：原棉：清花→梳棉→→头并→二并→三并→粗纱→细纱→后加工涤纶：清花→梳棉→2．精梳纱：原棉：清花→梳棉→预并→条卷→精梳→头并→二并→三并→粗纱→细纱→后加工涤纶：清花→梳棉→预并→二、纱线产品分类及品种代号(一)纱线产品的一般分类，见下表。
分类依据分类使用原料的不同纯棉纱线、纯化纤纱线、棉型混纺纱线、毛型混纺纱线纺纱的方法不同环锭纺纱线、气流纺纱线、静电纺纱线等纺纱的工艺不同梳棉纱线、精梳纱线、桃毛纱线加捻方向的不同顺手捻(s捻)、反手捻(z捻)产品用途的不同织布用纱线、针织用纱线、起绒用纱线、绳带用纱线、渔网用纱线、帘子布用纱线（二）纱线粗细程度分类类别号数英制支数粗号纱大于32tex 18支及以下中号纱20—30tex 19—29支细号纱9—19tex 30—60支特细号小于9tex 60支以上(三)纱线品种代号，见下表。
品种代号品种代号经纱线T 起绒用纱Q纬纱线w 烧毛纱线G绞纱线R 转杯纱线OE筒子纱线D 涤棉混纺纱线T／C精梳纱线J 棉维混纺纱线C／V针织汗布用纱K 有光粘胶纱线FB精梳针织汗布用纱线JK 无光粘胶纱线FD注：纱线在用代号表示时，一般原料代号、加工代号写在tex值前，用途代号写在tex值后。
三、纱线粗细程度的表示方法1、有关定义表示纱线粗细程度的方法有两种：一种是定长制(号数制)，即以单位长度纱线的重量来表示。
棉纺纺纱⼯艺介绍棉纺纺纱⼯艺介绍1、JC/C 清梳联+环锭纺（清花梳棉⼀体式：⾼效、短流程）：2、JC/C⼩梳棉（传统纺、环锭纺）3、各⼯序主要任务：主要任务机械名称型 号主 要 任 务1清 花⾃动抓棉机A002D 开松、混和混开棉机FA035开松、混和及除杂豪猪开棉机FA106B振动给棉机FA046A 均匀混和单打⼿成单打⼿成卷机A076E开松、混和、除杂及成卷凝棉器A045B传送棉流2梳棉梳棉机A186F分梳、除杂、均匀混和及成条A186G3精梳精梳准备棉预并FA306并合、牵伸、混合、成条条卷机FA334并合、牵伸、制成⼩卷并卷机FA344精梳精梳机PX24并粗并条机FA306并合、牵伸、混合、成条粗纱机FA458牵伸、加捻、卷绕成形5细纱细纱机FA507牵伸、加捻、卷绕成形6槽筒⾃络筒络利安清除杂质及棉结疵点，制成筒纱4、主要⼯序⼯艺简单介绍DK 针织纱 DT 机织纱 C 普梳 JC 精梳 BJC 半精梳（精梳条与普梳条进⾏并条）清梳联：清花梳棉⼀体式，实现开清棉和梳棉的两道⼯序的连接，缩短了⼯艺流程，短流程、⾼度⾃动化、⾼速度短流程、⾼度⾃动化、⾼速度，⼀抓⼀开⼀混⼀清，主要适⽤于40s以下的品种。
⽬前⼀套清梳联配18台⾼产梳棉机。
FA103双轴流开棉机：⼀次喂⼊，两次打⼿开松，⾼速度，第⼀打⼿412RPM，第⼆打⼿425RPM，除杂效率在25%～30%之间，由于⾼速度短绒率会有所增加。
FA109清棉机：三辊筒清棉，除杂效率在50%以上，第⼀辊筒速度845RPM，第⼆辊筒速度1425RPM，第三辊筒1980RPM，速⽐⼀般控制在1：1.8～2.3：4。
A045B凝棉器：实现棉流的传递，主要结构是⼀个风扇，后吸式传递。
A186系列梳棉/FA221系列梳棉：A186G主要机件刺辊1000RPM，锡林365RPM，道夫20RPM，盖板与锡林五点隔距（7、6、5、5、6）英丝<⼀英⼨的千分之⼀>，紧隔距，能够⾼效除杂，设计落棉⼀般在6%左右，总牵伸倍数在100左右，FA221的结构与A186⼤同⼩异，产量A186系列在12kg/台时，FA221系列在28kg/台时。
