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铸造技术总结汇报铸造技术总结汇报铸造技术是一种将熔融金属或合金倒入模具中，经凝固和冷却后得到所需形状的工艺。
在工业生产中，铸造技术被广泛应用于制造各种铸件，包括汽车零件、机械零件、建筑材料等。
本次汇报对铸造技术的应用、工艺流程和发展趋势进行了总结，以下是主要内容。
首先，铸造技术的应用范围非常广泛。
目前，铸造技术已成为工业制造的重要组成部分。
在汽车制造领域，几乎所有的发动机缸体、缸盖、曲轴等零部件都是通过铸造技术制造而成。
在机械制造行业，铸造技术被用于制造各种机床、模具和工装夹具等关键零部件。
在建筑领域，铸造技术被应用于制造铁路轨道、桥梁、建筑结构等。
其次，铸造技术的工艺流程包括准备、制造模具、熔炼金属、浇注、凝固和冷却、清理和后处理等步骤。
在准备阶段，需要制定详细的生产计划、选择合适的模具材料、准备所需的原材料等。
在制造模具阶段，需要根据设计要求和工艺要求制作模具，并进行检验和调整。
在熔炼金属阶段，需要将所需的金属或合金加热至熔点以上的温度，并进行必要的合金调整。
在浇注阶段，需要将熔融金属倒入模具中，并保持合适的浇注温度和流动速度。
在凝固和冷却阶段，需要控制冷却速度和时间，以确保铸件的组织和性能符合要求。
在清理和后处理阶段，需要对铸件进行清理、修整、热处理等操作，以提高其质量和精度。
最后，铸造技术在不断发展和改进中。
随着现代科学技术的进步，新型的铸造材料和工艺正在不断涌现。
例如，随着3D打印技术的发展，金属增材制造正在成为铸造技术的重要发展方向。
此外，先进的数值模拟和计算机辅助设计技术也为铸造工艺的优化和控制提供了新的思路和方法。
未来，铸造技术将更加注重节能环保、高效绿色生产，同时也将更好地满足市场需求和人们对产品质量的要求。
综上所述，铸造技术作为一种重要的工艺技术，在工业生产中扮演着重要角色。
通过对铸造技术的应用、工艺流程和发展趋势的总结，我们可以更好地了解铸造技术的特点和优势，为工业制造提供更加可靠和高效的解决方案。
铸造技术有什么特点
铸造是一种将熔化的金属注入到模具中并冷却硬化的过程。
这种技术在很多制造领域得到广泛应用，例如汽车制造、机械制造和航空航天等领域。
铸造技术有以下特点：
1. 生产成本低
相比于其他制造技术，铸造技术的生产成本相对较低。
因为铸造技术可以大规模地生产零件，同时可以重复使用模具。
这样可以减少材料和人力成本，从而降低生产成本。
2. 制造复杂形状的零件
铸造技术可以制造各种复杂形状的零件，例如轮毂、曲轴和发动机缸体等。
这些复杂的零件很难用其他制造技术制造，但是铸造技术可以通过设计模具来制造这些零件。
3. 高生产效率
铸造技术可以同时生产多个相同的零件，因此相对于其他制造技术，它的生产效率更高。
这也使得铸造技术很适合大规模生产需求的制造行业。
4. 材料选择灵活
铸造技术可以使用各种不同种类的材料进行制造，例如铁、铜、铝、锌和镁等金属。
此外，它还可以制造出高温合金等复杂材料的零件。
5. 节约原材料
铸造技术可以将材料逐渐加热至熔点，然后将其注入模具中，加工后材料会完全充满整个模具。
这个过程可以使得材料利用率达到最大，同时减少浪费，节约原材料。
6. 环保
与其他制造技术相比，铸造技术的环保性更好。
因为铸造过程中不需要使用太多的化学品或其他辅助物质。
结论
铸造技术的特点包括生产成本低、制造复杂的零件、高生产效率、材料选择灵活、节约原材料和环保。
这些特点使得铸造技术成为了制造行业的必备技术之一。
铸造技术的发展现状与前景探究铸造技术是一种广泛应用的金属加工工艺，其发展对于工业生产具有重要意义。
随着现代制造业的不断发展和需求的不断增加，铸造技术也得到了迅速的发展并取得了较大的成就。
本文将对铸造技术的发展现状进行探究，并展望其未来的发展前景。
一、铸造技术的发展现状1. 传统铸造技术传统铸造技术主要包括砂型铸造、金属型铸造、压力铸造等。
这些技术在工业生产中应用广泛，具有成本低、工艺简单等优点。
但是传统铸造技术也存在一些问题，如生产效率低、能源消耗大、材料利用率低等，不能完全满足现代工业对高质量、高效率、节能环保的需求。
随着科技的不断进步，先进铸造技术不断涌现，如精密铸造技术、数字化铸造技术、快速凝固铸造技术等。
这些新技术在提高铸造件的精度、降低能耗、改善材料利用率等方面具有明显优势。
先进铸造技术也在发展中遇到了一些挑战，例如技术成熟度不高、设备投资大等问题，需要不断进行技术改进和创新。
随着人工智能、大数据、云计算等技术的不断发展，智能化铸造技术也逐渐走进人们的视野。
智能化铸造技术通过智能装备、智能控制系统等手段，实现铸造过程的自动化、智能化，极大地提高了生产效率和产品质量，降低了生产成本。
智能化铸造技术的发展将有效推动铸造行业向数字化、智能化方向转变。
数字化铸造技术是近年来的热门发展方向，它通过数字化建模、仿真分析等手段，对铸造过程进行全面监控和优化。
数字化铸造技术的发展将引领铸造行业向数字化制造方向转变，实现生产智能化、灵活化、高效化。
2. 绿色铸造技术的推广随着环保意识的增强，绿色铸造技术也受到了越来越多的关注。
各种新型的绿色铸造材料和清洁生产技术不断涌现，有力地推动了铸造行业向绿色化转型。
绿色铸造技术的发展将有效解决传统铸造技术存在的环境污染和资源浪费等问题。
3. 智能化铸造技术的应用铸造技术发展现状良好，同时面临的挑战和机遇也在不断增加。
只有不断进行技术创新和提高，才能更好地满足现代制造业对高质量、高效率、节能环保的需求，铸造技术必将迎来更加美好的未来。
铸造技术有哪些及应用铸造技术是制造业中非常重要的一项技术，它通过将熔化的金属或其他材料注入到模具中，然后冷却固化，最终得到所需的零件或产品。
铸造技术由于其灵活性、高效性和成本效益，在各行各业都得到了广泛的应用。
铸造技术根据其工艺和原理的不同，可以分为多种类型，下面将介绍几种常见的铸造技术及其应用。
1. 砂型铸造砂型铸造是最常见的铸造技术之一，也是历史最久远的铸造方法。
它的原理是利用湿砂模具将熔融金属注入，再通过冷却和固化得到所需的零件。
砂型铸造适用于生产大批量的零件，成本较低，适用于各种大小和形状的工件。
它广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。
2. 精密铸造精密铸造是一种高精度、高要求的铸造技术，通常适用于生产精密零件和复杂结构的产品。
与砂型铸造不同，精密铸造采用金属模具，可以实现更高的精度和表面质量。
精密铸造技术广泛应用于航空航天、国防、医疗器械等领域。
3. 压铸压铸是一种通过高压将金属或合金注入到模具中，以实现快速充填和高精度的铸造技术。
压铸适用于生产尺寸精度高、表面质量好的复杂结构零件，广泛应用于汽车零部件、电子设备、家用电器等领域。
4. 精密铸造精密铸造技术是一种高精度的铸造工艺，适用于生产精密的、复杂的零件。
精密铸造通常采用金属模具，具有高精度和表面质量的优势，广泛应用于航空航天、国防和医疗器械等领域。
5. 液态金属注射成型液态金属注射成型技术是一种先进的铸造技术，它通过将金属融化后注入到模具中，实现高精度、高表面质量的成型。
该技术适用于生产高精度的复杂结构零件，广泛应用于汽车、航空航天、电子设备等行业。
6. 冷室压铸冷室压铸是一种在金属液态温度较低的情况下进行压铸成型的铸造技术。
它适用于生产具有高强度和高硬度要求的零件，广泛应用于汽车、摩托车、航空航天、船舶等领域。
这些铸造技术各有特点，适用于不同的生产需求和行业。
铸造技术在制造业中起着举足轻重的作用，它可以实现从小型零件到大型零件的生产，满足了各种工业领域对于材料和零件的需求。
铸造技术铸造技术，是一门古老而重要的金属加工技术，其历史可以追溯到几千年前的中国和古埃及。
铸造技术通过将熔融金属倒入模具中，使其冷却凝固，最终得到各种形状的金属制品。
这项技术在现代工业中扮演着重要的角色，广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。
铸造技术有许多不同的方法和工艺，其中最常见的是砂型铸造、金属型铸造和压力铸造。
砂型铸造是最古老的铸造方法之一，通过将熔融金属倒入特制的砂型中，然后等待其冷却凝固，最后得到所需的金属制品。
金属型铸造是一种高精度的铸造方法，通过使用金属模具来制造金属制品，可获得更高的尺寸精度和表面质量。
压力铸造则是通过将熔融金属注入模具中，并施加高压来加速凝固过程，从而得到均匀致密的金属制品。
铸造技术的发展受到材料科学和制造工艺的双重影响。
随着科学技术的进步，新型金属合金被开发出来，这些合金具有更高的强度、耐腐蚀性和耐高温性能。
同时，制造工艺的改进也使得铸造技术更加高效和可靠。
自动化设备和先进的生产线使得铸造过程更加精确和稳定，大大提高了生产效率。
铸造技术的应用非常广泛。
在汽车工业中，大多数发动机和传动系统的零部件都是通过铸造技术制造的。
这些部件需要具备高强度和高耐磨性，以应对高温和高压的工作环境。
航空航天工业也是铸造技术的重要应用领域。
飞机的发动机、起落架和机身结构等关键部件都是通过铸造技术制造的。
另外，铸造技术还被广泛应用于制造工业的各个领域，如机械制造、能源、建筑等。
随着现代科技的进步，一些新的铸造技术也得到了发展。
例如，数控铸造是一种将计算机控制技术应用于铸造过程的方法，可以实现复杂造型的制造。
激光铸造则是利用激光束对金属粉末进行加热和熔化，从而形成金属制品，这种方法特别适用于制造高度个性化的产品。
尽管铸造技术在现代工业中广泛应用且不断进步，但仍面临一些挑战和问题。
首先，铸造技术的能源消耗较高，会产生大量的废料和污染物。
其次，铸造工艺需要专业的知识和技能，操作人员的培训和素质要求较高。
常用金属的铸造技术铸造是一种重要的金属加工方法，广泛应用于制造业中。
常用金属的铸造技术涉及到铸造工艺、铸型材料、熔炼技术等多个方面。
本文将就常用金属的铸造技术进行介绍。
一、铸造工艺铸造工艺是指通过熔融金属注入铸型中，并在铸型中冷却凝固形成所需形状的加工方法。
常用的铸造工艺包括砂型铸造、金属型铸造和压力铸造等。
1. 砂型铸造：砂型铸造是一种常见的铸造工艺，其工艺流程包括制模、浇注、冷却、脱模和清理等。
制模阶段通过将砂型材料填充到铸型中，形成所需的形状。
浇注阶段将熔融金属注入砂型中，待冷却凝固后，进行脱模和清理，最终得到铸件。
2. 金属型铸造：金属型铸造是指使用金属材料制作铸型的铸造工艺。
常用的金属型材料有铸铁和铸钢等。
金属型铸造具有高精度和高表面质量的优点，广泛应用于汽车和机械制造等行业。
3. 压力铸造：压力铸造是通过在熔融金属中施加压力，将金属充填到铸型中的铸造工艺。
常用的压力铸造方法有压力重力铸造和压力差异铸造等。
压力铸造具有高效率和高密度的特点，适用于生产大批量的零件。
二、铸型材料铸型材料是指用于制作铸型的材料，常用的铸型材料包括砂型、金属型和陶瓷型等。
1. 砂型：砂型是一种常见的铸型材料，其主要成分是砂粒和粘结剂。
砂型具有成本低、易于制作和回收利用的优点，适用于大型和复杂铸件的制作。
2. 金属型：金属型是一种使用金属材料制作的铸型。
金属型具有高热导率和高强度的特点，适用于高温和高压力的铸造工艺。
3. 陶瓷型：陶瓷型是一种使用陶瓷材料制作的铸型。
陶瓷型具有高耐火性和化学稳定性，适用于高温合金和特殊材料的铸造。
三、熔炼技术熔炼技术是指将金属熔化成液态，并进行净化和调合的过程。
常用的熔炼技术包括电弧炉熔炼、感应炉熔炼和氩弧炉熔炼等。
1. 电弧炉熔炼：电弧炉熔炼是一种利用电弧加热金属材料并使其熔化的熔炼技术。
电弧炉熔炼具有温度高、熔炼速度快和操作灵活的特点，广泛应用于不同类型的金属熔炼。
2. 感应炉熔炼：感应炉熔炼是一种利用感应加热金属材料并使其熔化的熔炼技术。
铸造技术流程铸造是一种常见的金属加工方法，通过在熔化金属中注入模具，使其凝固成型。
铸造技术流程包括模具设计、原材料准备、熔炼、浇注、冷却和后续加工等环节。
下面将详细介绍铸造技术的整个流程。
首先，模具设计是铸造技术流程中的第一步。
模具的设计直接影响到最终产品的质量和形状。
在模具设计过程中，需要考虑到产品的结构和尺寸，以及材料的流动性和收缩率等因素。
合理的模具设计可以提高产品的成型效率和质量。
原材料准备是铸造技术流程中的第二步。
在进行铸造之前，需要准备好熔炼所需的原材料，包括金属合金、熔剂和其他添加剂。
这些原材料的质量和比例直接影响到最终产品的性能和外观。
接下来是熔炼环节。
在熔炼过程中，将原材料放入熔炉中加热，直至其完全熔化。
熔炼温度和时间需要根据具体的金属材料来确定，以确保熔化均匀和完全。
然后是浇注。
在熔炼完成后，将熔化的金属倒入预先设计好的模具中。
在浇注过程中，需要控制好浇注速度和角度，以避免产生气孔和夹杂物，确保产品的密实性和表面质量。
接着是冷却。
浇注完成后，待产品冷却至室温后，可以取出模具，进行后续的清理和处理。
冷却速度和方式对产品的组织和性能有着重要的影响，需要根据具体产品的要求进行合理的控制。
最后是后续加工。
铸造出来的产品可能还需要进行后续的加工，包括切割、修磨、热处理等环节，以达到最终产品的要求。
总的来说，铸造技术流程包括模具设计、原材料准备、熔炼、浇注、冷却和后续加工等环节。
每个环节都需要精心设计和严格控制，以确保最终产品的质量和性能。
铸造技术在各个行业都有着广泛的应用，是一种重要的金属加工方法。
铸造技术流程铸造技术是一种通过将熔化的金属或其他材料注入模具中，并在冷却后形成所需形状的制造方法。
在工业生产中，铸造技术被广泛应用于各种产品的制造，如汽车零部件、机械设备、建筑材料等。
本文将介绍铸造技术的流程，包括准备工作、模具制造、熔化与浇铸、冷却与固化等环节。
首先，铸造技术的流程开始于准备工作。
这包括确定所需的金属或其他材料，准备模具和相关设备，以及进行工作场所的清洁和安全检查。
在确定所需材料后，需要进行配料和熔炼的准备工作。
这一步骤非常关键，因为材料的质量和配比将直接影响最终产品的质量。
接下来是模具制造。
模具是铸造过程中非常重要的一环，它直接决定了最终产品的形状和尺寸。
模具制造通常包括模具设计、材料选择、加工和组装等步骤。
在模具制造完成后，就可以进行熔化与浇铸的环节了。
熔化与浇铸是铸造技术中最核心的步骤之一。
在这一环节中，需要将所选材料加热至熔化状态，然后通过特定的工艺将熔化的金属或其他材料注入模具中。
这一步骤需要严格控制温度、压力和流动速度，以确保最终产品的质量。
冷却与固化是铸造技术流程的最后一步。
在浇铸完成后，需要等待熔化的金属或其他材料在模具中冷却并固化。
这一过程通常需要一定的时间，具体时间取决于材料的性质和厚度。
在冷却与固化完成后，就可以将产品从模具中取出，并进行后续的处理和加工了。
总的来说，铸造技术的流程包括准备工作、模具制造、熔化与浇铸、冷却与固化等环节。
每个环节都需要严格控制，以确保最终产品的质量和性能。
铸造技术作为一种重要的制造方法，在各个行业都有着广泛的应用，对于提高产品质量、降低生产成本具有重要意义。
希望本文的介绍能够帮助读者更好地了解铸造技术的流程，为相关行业的生产提供参考和指导。
常见铸造工艺铸造是一种通过将熔化的金属或合金注入到预先制定好的模具中，然后待其冷却凝固，最终得到所需形状和尺寸的零件的制造工艺。
铸造是现代工业中广泛应用的重要制造技术之一。
下面将介绍一些常见的铸造工艺。
1. 砂型铸造砂型铸造是最常见的一种铸造工艺。
首先根据零件的形状设计制作一个模板，然后用砂型材料制作出与模板形状相同的砂型。
接下来，将熔化的金属或合金倒入砂型中，等待冷却凝固后取出即可得到所需零件。
砂型铸造工艺具有成本低、适用性广等优点，可以用于生产各种形状的零件。
2. 金属型铸造金属型铸造是一种利用金属模具进行铸造的工艺。
相比于砂型铸造，金属型铸造能够制造出更精确的零件，因为金属模具的尺寸更加稳定。
在金属型铸造中，模具通常由铸铁或钢材料制成，并且可以重复使用多次。
这种铸造工艺适用于需要生产大批量、高精度零件的情况。
3. 熔模铸造熔模铸造是一种高精度的铸造工艺，常用于制造复杂形状的零件。
在熔模铸造中，首先根据零件形状制作出一个由耐热材料制成的模具，然后在模具中注入熔化的蜡样。
蜡样冷却凝固后，再将其覆盖一层耐热陶瓷材料形成整体砂型。
接下来，将整体砂型在高温下烘烤，使得蜡样完全熔化并排出，留下蜡样的形状空腔。
最后，将熔化的金属或合金注入形状空腔中，等待冷却凝固后取出模具，就得到了所需的零件。
4. 连铸工艺连铸工艺是一种快速、连续、高效的铸造工艺，常用于制造长条状或板状的铸件，如钢坯、铸铁等。
在连铸工艺中，熔化的金属通过连续浇注到一个长而窄的铸模中，然后通过冷却、凝固、轧制等步骤得到所需尺寸和形状的铸件。
这种工艺能够实现连续生产，提高生产效率和产品质量。
以上是一些常见的铸造工艺。
每种铸造工艺都有其适用的领域和特点，可以根据具体需求选择合适的工艺来实现所需零件的制造。
铸造工艺的不断发展和创新将为各行各业提供更多高品质、高效率的零部件制造解决方案。
铸造生产技术发展趋势以及对我国铸造行业技术改造的建议一、概述铸造是获得机械产品毛坯的主要方法之一，是机械工业重要的基础工艺，在国民经济中占有重要的位置。
我国铸造业的现状是产量大，年产铸件约1,200万吨，厂点多，达2万多个，铸造业的从业人员在120万人以上。
我国铸造行业的一大特色是改革开放以来乡镇企业迅猛发展，成为我国铸造行业的一支重要力量。
乡镇铸造厂点数已超过国有铸造厂点，乡镇铸造厂点的铸件产量约占全国铸件总产量的一半。
当前世界上工业发达国家铸造技术的发展归纳起来大致有四个目标，即：①保护环境，减少以至消除污染；②提高铸件质量和可靠性，生产优质近终形铸件；③降低生产成本；④缩短交货期。
我国铸造行业除厂点多,从业人员多,产量大以外,与发达国家相比,在质量、效率、能源与材料消耗、劳动条件与环境保护等方面都存在差距。
造成这些差距的原因是铸造厂点规模小，经济实力差，工艺和设备落后，管理水平低，从业人员素质不高。
为了消除这些差距，为了满足我国经济建设的需要，也为了铸造行业自身的存在与发展，我国的铸造行业应以提高铸件质量和经济效益为中心，面向国内和国际两个市场；加强管理，打好基础，提高企业素质；调整产业结构，合理配置资源，提倡适度规模经营；继续以适用先进的生产工艺和技术装备改造铸造行业，实现清洁化生产，保证可持续发展。
1 效益是企业发展的基础发展的基础是效益，发展又是为了实现更高的效益。
中国应该有一个高效益的铸造业。
没有效益的企业连生存也是困难的，更谈不上发展。
为了提高效益，应从以下几方面着手：①减员增效与节能降耗。
②实现专业化生产。
③采用新技术，实现科学管理。
2 质量是企业的生命质量和效益有时看似矛盾，但两者是统一的。
产品质量低劣的企业终究是不能立足的，更谈不上效益,也不可能持续发展。
提高产品质量需从以下几方面着手：①合理选购原辅材料，正确制订及严格执行有关的工艺规程。
②采用新技术、新工艺、新设备、新材料。
a.加强计算机技术在铸造生产中应用的研究。
b.在砂型铸造中采用高硬度及高均匀度的铸型,发展与推广相应的工艺与设备。
c.发展近净形及净形铸造成形新工艺。
d.发展液态金属处理及净化的新工艺新技术，优化材料性能。
e.发展机械化自动化，以保证铸件质量的稳定性、均一性，改善劳动条件。
f.加强铸造环保设备的研究和应用。
③具有一支稳定的高素质的从业人员队伍。
3 实现清洁化生产清洁化生产是可持续发展的基本要求。
清洁化生产的含义是：实现尽可能低的资源(原材料)与能源消耗；实现宜人化的生产环境及最低或零污染物排放;生产清洁化的产品(产品耗能、耗材少,易于再生复用及符合人机工程要求)。
铸造的清洁化生产,主要是应用新技术、新工艺、新材料、新设备以实现低消耗、低污染或者无污染及铸造生产的宜人化环境等方面。
二、坚持进行技术改造，采用成熟、适用、先进技术企业技术改造，要根据企业产品的结构特点、批量大小、质量要求，合理选用成熟、适用、先进的技术。
首先，所选技术必须成熟可靠。
因为技术改造不是科研，不允许失败；也不是中间试验，可以小规模、小范围，而不讲时间和条件。
技术改造是要将成熟的科技成果应用于设计、生产中。
同时所选技术对改造企业来讲还必须适用，保证在经济上合理。
实践告诉我们，并非凡是先进的、技术含量高的一定是适用的。
各种技术都有一定的局限性和适用范围，适合于一定的零件，选择不当，再先进的技术，也不能确保生产出优质的产品，不能保证产生高的经济效益。
1 发展高性能铸造合金，提高产品的材质水平据近五年统计，我国铸铁件占铸件总产量的79%～80%(球铁约占13%)，铸钢件占13%～14%，有色合金铸件约占7%，(铝铸件约占5.5%)。
发展趋势是灰铸铁件、铸钢件(主要是碳钢件)、可锻铸铁件呈下降趋势，球铁件在增长，轻合金件占的比例越来越大。
发达国家轻合金铸件产量已超过铸钢件，其产值已远远超过铸钢件；日本1998年压铸件的产值已接近灰铸铁件；球墨铸铁件的产量为铸钢件的四倍多，产值为铸钢件的两倍。
今后，我国应提高球墨铸铁、蠕墨铸铁、高强度灰铸铁、合金铸钢、铸造铝合金、镁合金的比例。
1)铸铁(1)加强高强度薄壁灰铸铁生产技术的开发低成本和良好的铸造性能是灰铸铁的主要优势，所以灰铸铁已广泛应用于汽车、内燃机、农机、压缩机和市政建设等领域。
今后制约灰铸铁件增长和发展的主要因素之一是轻量化，铸铁轻量化将为铸铁工业注入新的活力，今后应加强高强度薄壁灰铸铁的生产技术的开发。
(2)进一步推广使用球墨铸铁随着我国汽车工业和铸管工业的发展，以及随着我国球墨铸铁生产水平的提高，应用领域的拓宽，预计进入21世纪，我国球铁件产量必将有大幅度的增长，应进一步扩大等温淬火球墨铸铁在承受强载荷工况机械零件和耐磨件上的应用。
推广铸态球墨铸铁，节约能源，降低生产成本。
(3)扩大蠕墨铸铁的应用蠕墨铸铁是一种新型材料,它的强度、塑韧性高于灰铸铁,铸造性能优于球墨铸铁,具有优良的耐热疲劳性能和导热性能,可在柴油机缸盖和排气管、液压阀、机床床身、钢锭模、玻璃模具等铸件上推广应用。
(4)抓好铸铁熔炼环节,提供优质铁水抓好铸铁的熔炼环节,及时提供优质铁水,这是提高铸件综合质量的基本保证。
所谓优质铁水,是指铁水温度高,成分合格,波动小,元素烧损少,增碳率高。
目前我国用于铸铁件生产的熔炼设备90%以上为冲天炉,其中绝大部分又是小型(≤5T/h)冷风冲天炉,且多使用冶金焦。
这种炉子的能量效率不高(约38.8%),连续工作时间短,难以熔炼出优质铁水。
为了获得优质铁水，应当推广铸造焦和先进适用炉型。
熔化量大的5t/h以上的冲天炉宜采用外热风(＞500℃)、水冷、连续作业、清洁、封闭冲天炉；流水线生产球墨铸铁、蠕墨铸铁、高强度薄壁灰铸铁件宜采用冲天炉感应电炉双联熔炼；生产特种小铸铁件，如供电条件好，可用感应电炉熔炼。
熔炼过程中，还可采用加氧送风、等重除湿等先进技术。
小型冷风冲天炉或单炉胆热风冲天炉可改为双炉胆式高效内热风冲天炉，使热风温度由200℃提高到400℃左右；推广应用多孔塞脱硫技术，发展盖包、转包、喂丝等球化工艺，提高球铁铸件的质量。
在大批量流水生产中推广应用铁水流、孕育丝和型内孕育等瞬时孕育技术及过滤网技术，提高材料均匀性，并减少渣孔缺陷。
为及时掌握铁水的成份变化和铁水处理的质量，应逐步在专业铸造厂配备一系列现代化的测试、分析和管理手段，要提高监测设备的快速性、精密性及自动化程度。
逐步取消用炉前试块观测白口深度的原始粗测法，采用物理方法的铁水性能速测仪或热分析仪，快速测定C、Si、碳当量和力学性能；资金充裕者引进直读光谱仪。
冲天炉烟气净化的措施就是抽出烟气，使烟气中的CO二次燃烧，燃烧余热再预热冷空气并使热风鼓入冲天炉，同时达到提高铁水温度和烟气净化的双重作用。
冲天炉除尘措施有：①干式除尘器。
投资少者可采用旋流除尘器、旋风除尘器(含多管旋风除尘器)；投资较多者可采用袋式、静电、颗粒层等除尘器。
②湿式除尘器或两级组合除尘(如旋风加布袋)。
这要视要求排放标准和投资多少而定，但要注意，常用的袋式除尘器要考虑烟气冷却和布袋的使用寿命(特别是打炉时)，湿式除尘要处理好含尘水排放堵塞下水道，造成二次污染的问题。
2)增加铸钢品种，提高铸钢件质量铸钢工业发展的趋势将不再是铸钢件产量、铸钢厂数量和生产能力的增加，而是铸钢件的质量、品种、性能以及合金钢的比例的不断提高。
我国合金钢铸件的比例不足20%，而工业发国家已达到42%～48%。
随着合金钢铸件比例的提高，对合金钢液的精炼要求也愈来愈高。
采用高新技术提高铸钢件性能，缩小铸钢件体积，提高铸钢件寿命是亟待解决的问题。
建议在如下几方面开展工作。
①开发铸钢中合金钢新钢种，提高铸钢性能，部分顶替锻钢，提高材料利用率，降低成本，缩短制造周期，节省能源、资源等。
②采用高新技术提高铸钢钢液纯净度、均匀度与晶粒细化程度，进一步提高铸钢的强韧性，减轻铸件重量(与国外相比重10%～20%)，降低废品率。
精炼工艺有：氩气净化；钙线射入净化加氩气净化；AOD 精炼；VOD、VODC炉精炼。
③采用近终形铸造技术，进一步提高铸钢件尺寸精度与表面质量，减少加工余量(与国外相比，加工余量大1～3倍以上)。
④降低能源与新砂消耗(吨钢水耗电：我国700～850kWh，日本450～550kWh)及提高铸钢件工艺出品率(我国55%～58%，工业发达国家60%)。
⑤开发钢基复合材料。
⑥提高环保水平，达到国家环保标准。
3)有色合金铸造重点发展铝、镁等轻合金铸造轻合金由于具有密度小、比强度高、耐腐蚀等一系列优良特性，广泛地应用于航空、航天、汽车、机械等各行业。
有色合金熔炼应推广感应电炉。
感应电炉热效率高，作业环境好，应是有色合金熔炼的主要设备。
应逐步淘汰燃油坩埚炉和焦炭坩埚炉。
燃油坩埚炉和焦炭坩埚炉不但热效率低，而且会对周围环境造成污染。
还应推广铝合金气体喷吹无毒熔炼技术。
2 发展先进的造型、制芯、落砂、清理工艺和设备先进、成熟、适用的铸造成型工艺方面，可按产品为对象，大致分为以下三种类型：(1)大批量生产的中小型铸件，应推广预紧实的高压、静压、射压或气冲造型高效流水线湿型砂造型，减少、淘汰震压式造型；推广树脂砂高效制芯(热、温和冷芯盒，壳芯等)，减少油砂或粘土砂制芯的比例。
湿型铸造中推广煤粉代用材料。
(2)单件、小批量生产的中、大型铸件，继续推广各种类型的树脂自硬砂(呋喃、Pepset法、碱性酚醛树脂砂等)，在中、大型铸钢件生产中，也可推广采用酯硬化水玻玻璃砂，代替和淘汰粘土砂干型。
(3)特定铸件应推广各种特种铸造，如离心铸管、轻合金压铸、低压铸造、硅溶胶熔模铸造或硅溶胶-水玻璃复合制壳工艺、型材连铸、铁型覆砂、V法、消失模铸造等。
此外，还应开发和推广能提高铸件精度和表面质量的专用涂料系列和涂敷技术，如不占位涂料、流涂涂料、能控制冷却速度的涂料等。
关于铸件清理，继续推广强力抛、喷丸等高效机械化清砂，淘汰水力清砂、水爆清砂，减少手工清砂。
对铸铁件配备抛丸清理设备或清理生产线，铸钢件或较复杂的铸铁大件采用喷抛联合清理设备，液压件等小壳体类铸件可采用电液压或电化学清砂设备；如组织清整生产线要尽量考虑铸件的在线检测(如测尺寸精度、表面硬度等)、粗加工基准定位面，设置铸件的防锈处理(浸防锈液或涂底漆等)。
还应开发推广机械手和机器人在落砂清理, 切割浇冒口, 打磨飞边毛刺中的应用, 改善工人的劳动条件。
（接上页内容）3 将计算机技术引入铸造领域传统的铸造设计、生产方法已不能适应市场经济和社会进步的要求，为了赢得竞争、占有市场、可持续发展，铸造生产厂必须变革传统的生产方法，引进新技术、新思维。
将计算机技术引入铸造领域正是这一趋势的迫切要求。
以下就计算机在铸造领域应用的一些重要方面，包括计算机辅助设计与分析、计算机检测与控制、专家系统、信息处理系统、铸造工装的计算机应用以及Internet与铸造产业等进行阐述。
