试模流程图

模具验收流程
1、目的：
对外协模具按照产品图纸的技术要求进行检验，确保进入生产制造系统的模具为合格模具能够满足生产制造使用的需求以达到高效生产的目的。

2、范围：
适用公司委外模具，开模、维修或加工部件。

3、职责：
3.1已移交生产部的模具因改模或修模而需要试模的，由模具车间向生产部提交试模单，生产部根据生产计划、模具交付日期等综合情况及时安排冲压车间进行试模。

对暂时无法安排试模的，且模具交付期也允许的模具也应在5日之内予以协调完成试模。

3.2生产部负责组织安排试模时间及机床，冲压车间负责装、卸模具及配合调试模具。

3.3新开模具由技术部提交试模单并在生产部安排的时间段内，负责牵头组织试模。

当试模合格后，应向模具管理模块提交模具清单，办理模具入库手续并电子档备案。

3.4试模时品质部应按照图纸技术要求仔细检验试模样件是否符合，并做好相关记录，无论试模样件状态如何都应详实、准确予以记录备案以便后期查验。

3.5改模、修模需试模的在试模合格后，应在模具维修记录表上做好
相关记录，并由模具管理备案电子档。

3.6对试模不合格的模具，由牵头部门负责反馈、联系重新修改或返工并重新走流程予以试模。

附：1、试模流程图
2、试模申请表（申请、评审二合一表）
OK
NG
模具进厂 安排试模 填写申请表 相关方检讨 办理入库 标识、油漆 拒收、隔离 试模记录 退回厂家 让步接收
相关方签字 让步备案
办理入库 返修、重做。

模具验证流程图不合格1.模具总成检验:目的:检查各工模零件总装配合是否符号要求，不合格则排除故障。

总装合格则进入试模程序。

.程序:1.1 检查工模制作内容的完整性是否符合图纸要求.1．模具总成检验 2．试模 3．塑件统计分析 4.纠正行动5．工模验收6．交易结算1.2 检查工模零件主要的形状尺寸和位置尺寸.1.3 检查工模行位运行情况,斜顶运行情况.1.4 检查工模FIT模分型面各处碰穿和插穿.1.5 检查工模开合模,顶出和复位运行.1.6 检查工模油缸,油缸附件,行程开关运行.1.7 检查工模浇口入水和排气槽.1.8 检查工模冷却系统是否漏水以及运水压力和流量数据.1.9 检查工模铭牌编号和试模及运输所需的安全装置,以及与注塑机配合码模螺孔尺寸.1.10 各工模零件总装完整性和正确性,避免零件错装漏装以及装配不当等缺陷.1.11 检查成形零件表面的省模光洁度.1.12 填写工模总装检查报告(TABLE 1).2. 试模:2.1 目的:通过试模找出所有试模过程中所遇到的问题,来评估模具是否满足注塑生产要求,以进一步决定对模具作出相应修改.2.2 内容:2.2.1 根据模具设计任务书，选择相应注塑机.2.2.2 试调校空运行,检查模具运行状态,如有必要及时送制作组维修.2.2.3 根据模腔大小,调节合适的射胶压力、速度,以第一模走满约70%左右(不允许第一模爆棚),逐步加压加速.2.2.4 对于多型腔的模,通过SHORT SHOT试验,对比各腔进胶速度的快慢,加大填充进胶较慢的型腔流道,使各型腔保持平衡入水.2.2.5 试调校不同之注塑参数(设置不同的温度、速度、压力、模温之组合)各成型200~300啤,并对成型工艺条件作详细的记录,分类填写试模报告.(TABLE 2)2.2.6 进行尺寸检测收集数据资料,进行塑件统计分析.3. 塑件统计分析:3.1 目的:通过数据收集,进行统计分析,从而掌握零件尺寸的波动情况,判断产品优劣.3.2 方法:3.2.1 每25啤抽出5PCS连续啤塑的产品,使用相应仪器(CMM,投影仪,千分尺,百分表等)读出要求测量的尺寸,并记录。

跟模,试模,改模流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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1.模具总装检验1.1目的:检查模具总装配合是否符号要求，装合格则进入试模程序。

.1.2程序:1.1 检查模具制作内容的完整性是否符合图纸要求。

1.2 检查模具零件主要的形状尺寸和位置尺寸。

1.3 检查模具行位运行情况，斜顶运行情况。

1.4 检查模具FIT模分型面各处碰穿和插穿。

1.5 检查模具开合模，顶出和复位运行。

1.6 各模具零件总装完整性和正确性,避免零件错装漏装以及装配不当等缺陷。

1.7 检查成形零件表面的省模光洁度。

1.8 填写《模具总装检查记录》。

2. 试模:2.1 目的:通过试模找出所有试模过程中所遇到的问题，来评估模具是否满足生产工艺要求，并以进一步决定对模具作出相应修改。

2.2 内容:2.2.1 根据模具设计任务书，选择相应生产设备。

2.2.2 试调校空运行,检查模具运行状态,如有必要及时维修。

2.2.3 对于多型腔的模,对比各腔进胶速度的快慢,加大填充进胶较慢的型腔流道,使各型腔保持平衡入水。

2.2.4 除按正常工艺流程参数进行外，还应试调校不同之注塑参数(设置不同的温度、速度、压力、模温之组合)各成型200~300啤,并对成型工艺条件作详细的记录,分类填写《试模报告》。

2.2.5 进行尺寸检测收集数据资料,进行塑件统计分析。

3. 塑件统计分析:3.1 目的:通过数据收集,进行统计分析,从而掌握各啤件尺寸的波动情况,判断模具与生产设备的匹配性。

3.2 方法:3.2.1 每25啤抽出5PCS连续啤塑的产品,使用相应仪器(千分尺,百分表等)读出要求测量的尺寸,并记录。

3.2.2 根据数据计算它的变化程度和实际大小，与图纸进行对比，从而判断是否满足品质要求,以评估生产能力高低。

3.2.3 出具《塑件统计分析报告》。

4. 纠正行动:通过塑件检验标准分析,若实际值不符,则该模具不能适应大批量的稳定生产,必须在模具方面修正或调整注塑工艺参数,再重新进入试模程序。

5. 模具验收:5.1 目的:经过各项程序测试合格后,提供相应的资料数据,以指导和控制后续的注塑生产，并制定最适合的生产工艺参数。

版本：A/1文件編号：DG-QA-075 版本/版次修改事项/摘要生效日期A/1 初版发行。

2022年7月24日编制：职位：生产主管签署：______________ 日期:审核：职位：经理签署：______________ 日期:批准：职位：经理签署：______________ 日期:此文件若盖有红色“受控发行”的印章，则是正式文件.任何员工不得私自影印，请妥善保管好正式文件！正本印章受控发行印章版本：A/1文件編号：DG-QA-0751.目的为了确保本公司模具及新产品在量产前进行过实际验证，以保证量产的顺畅。

2.定义2.1.1试模之目的是为了确认新开模具的外观尺寸及工艺要求是否符合设计之要求。

2.1.2试样之目的是为了做样品给客户确认产品之功能和品质是否符合客户之要求。

2.1.3试产之目的是为量产做准备，排除设计和制程问题，做好量产前数据分析。

3.范围适用于本公司各种模具及新产品的导入。

4.权责4.1工程部负责新产品的模具开发及资料和模具的提供，项目部负责新产品试产导入，物料齐料跟进，工程部负责试模和试样，试产过程中问题的解决，各阶段审查总裁决。

4.2试产小组：由下列各部门主管（工程部、项目部、品质部、生产部、计划部、）派任人员，负责各阶段跟进。

4.3项目部：4.3.1要把模具及文件提供给生产和品质部使用部门(含：图纸BOM、Gerber、SMT打件资、电路图、样品、其他生产相关注意事项等)。

4.3.2负责提出要求试模，试样的需求，并开出手动工单给到相关试产部门及PMC按排设备进行生产。

4.3.3负责跟进试模试样产品之物料齐料情况。

4.3.4负责试产产品所使用物料的系统扣数。

4.3.5负责试模试产样后成品的接收和管理。

4.3.6参与评估零组件外发加工的交期、价格、及零件生命周期。

4.4工程部：4.4.1模具和工治具开发及验收。

4.4.2跟进试模、试样、及生产过程中问题的解决4.4.3试模试样产品结果的确认。

责任部门工序步骤科学试模流程图流程说明1物料准备（根据试模计划准备模具、原材料以及物性表、辅助设备）上模(复习上次试模参数、确认运水、顶针保护开关）模具空循环(20~30Min)温度确认(模具试模前实际温度测量、材料实际温度测量)修改模具型腔平衡研究(准备走水板并确认走水流动情况)或者产品设计压力损失研究保压时间研究工艺窗口研究实际锁模力分析(进口机必须做)冷却时间分析(对比报价周期)取样(按照项目要求数量打样)检讨（产品或者模具问题）试模资料及过程记录(记录参数条件、打样过程中的模具实际温度)上下模技工:负责准备试模物料、模具、周边辅助设备（温控箱、模内切等）试模技术员：负责准备物性表、上次试模报告、了解模具结构及相关注意事项(与跟模工程师了解）。

21、上下模技工自己确认运水连接情况及运水是否通畅、保护开关是否有效连接；2、技术员负责确认运水、保护开关，3、保护快关确认方法：用1.5MM的铁片垫在顶针板后面看模具是否会合模；合模NG，反之OK31、模具上模后需要连接模温、热流道（有时就要连接），然后设置射胶时间为0、位置为0、冷却为0、压力为0，进行空循环；2、第一次试模必做，后续试模有改动模具结构的模具也需要做；41、运水进出管温度差不能大于5℃；2、材料实际温度必须在物性范围内；3、如以上不能满足需要上报有试模主管和项目工工程师决策；51、1*1产品确认走水流动情况即可(结合线位置、困气位置）；2、1出多穴的产品必须确认走胶平衡，判定标准：5%以内为合格；精密耗材3%为合格；3、1出多穴作业方法：走胶98%左右；保压设置0，连续取3模。

分穴称单重并统计：4、计算公式：（最大平均值-最小平均值）/最大平均值*100%61、进口机：压力损失范围：过胶口冷流道在300-500公斤；热流道在200-300公斤，成型零件最好控制在700-1000公斤。

2、国产机射出压力和保压压力不能大于总压力的70%（过胶口压力损失在总压力的15%，成型零件不超出总压力的70%）3、第一次试模必做，后续试模如有浇注系统修理也需要做；71、保压压力不变，保压时间0.5秒一个阶梯增加，每增加一次即称单重，直到单重不变化或者变化很小，（如：产品保压时间在6 秒时单重不变：那么保压时间为6.5）4、第一次试模必做，后续试模如有浇注系统修理也需要做；81、快速充填看困气位置2、保压时间不变，压力加减（国产机20，进口机：200）根据单位不同加减不同。

MPPL-RD-QD-0201．目的规范注塑工程组试模作业流程，确保试模运作流畅，有效完成试模作业。

2．范围适用于公司试模的管理。

3．职责3.1开发部相关文员根据工程师提供的资料编写《试模计划单》。

3.2 制模装配组及修模组依据《试模计划单》安排出模，并与注塑工程组联络。

3.3仓管部依据《试模计划单》安排发料，并与注塑工程组联络。

3.4 注塑工程组依据《试模计划单》安排机台试模，并与模具工程组项目联络。

3.5 开发项目组依据《试模计划单》跟进试模进度，并与客户联络。

3.6 制模QC组负责试模时产品管理尺寸测量及外观检测。

3.7 开发模具工程组，负责观看试模过程，并记录相关问题点。

4.作业流程：4.1制模装配组根据新模改模完成时间、生产模具变更完成时间、客户新模T1完成时间，提前一个工作日的16：00前填写《改模完成时间联络书》及《T0/T1试模联络书》交开发部相关文员处理。

4.2开发部相关文员根据工程师提供的资料编写《试模计划单》，并提前一个工作日的17：30前发放于各相关部门。

（注：注塑工程组将按此份《试模计划单》安排次日试模之工作人员。

追加之《试模计划单》要在当天的16：30前发放各相关部门，便于发料及安排相关工作）。

4.3 当制模装配组收到《试模计划单》后，必需按照模到机房时间出模，如不能在规定时间内出模，需在一个小时内向各相关部门回复具体出模时间，并安排在指定时间内出模于注塑工程组2#试模区2#厂房门口处；当模具送到试模区时，装配组员工需联络注塑组相关人员检查模具。

装配组文员用电邮形式将《模具签收记录》发送于注塑工程组签收。

4.4仓管部依据《试模计划单》所需试模之材料提前一个工作日安排发料于注塑工程组待用料存放区，并与注塑工程组相关人员联络，同时由注塑工程组核对试模材料及签收。

（如有特急试模安排，需优先处理的，工程师需在《试模计划单》上注明到料及模到试模区时间及走样板的时间，仓管部也必须配合安排。

模具验证流程图公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]模具验证流程图不合格1.模具总成检验:目的:检查各工模零件总装配合是否符号要求，不合格则排除故障。

总装合格则进入试模程序。

.1．模具总成检验 2．试模 3．塑件统计分析 4.纠正行动 5．工模验收6．交易结算程序:检查工模制作内容的完整性是否符合图纸要求.检查工模零件主要的形状尺寸和位置尺寸.检查工模行位运行情况,斜顶运行情况.检查工模FIT模分型面各处碰穿和插穿.检查工模开合模,顶出和复位运行.检查工模油缸,油缸附件,行程开关运行.检查工模浇口入水和排气槽.检查工模冷却系统是否漏水以及运水压力和流量数据.检查工模铭牌编号和试模及运输所需的安全装置,以及与注塑机配合码模螺孔尺寸.各工模零件总装完整性和正确性,避免零件错装漏装以及装配不当等缺陷.检查成形零件表面的省模光洁度.填写工模总装检查报告(TABLE 1).2. 试模:目的:通过试模找出所有试模过程中所遇到的问题,来评估模具是否满足注塑生产要求,以进一步决定对模具作出相应修改.内容:根据模具设计任务书，选择相应注塑机.试调校空运行,检查模具运行状态,如有必要及时送制作组维修.根据模腔大小,调节合适的射胶压力、速度,以第一模走满约70%左右(不允许第一模爆棚),逐步加压加速.对于多型腔的模,通过SHORT SHOT试验,对比各腔进胶速度的快慢,加大填充进胶较慢的型腔流道,使各型腔保持平衡入水.试调校不同之注塑参数(设置不同的温度、速度、压力、模温之组合)各成型200~300啤,并对成型工艺条件作详细的记录,分类填写试模报告.(TABLE 2)进行尺寸检测收集数据资料,进行塑件统计分析.3. 塑件统计分析:目的:通过数据收集,进行统计分析,从而掌握零件尺寸的波动情况,判断产品优劣.方法:每25啤抽出5PCS连续啤塑的产品,使用相应仪器(CMM,投影仪,千分尺,百分表等)读出要求测量的尺寸,并记录。

试模流程图注释：注塑部在接收到《试模通知单》红色联后作试模前的准备工作，在接收到经生产主管确认的《试模通知单》蓝色联后才可正式上机试模。

制作：试模操作程序生产前对模具采取新模具试运作，具体操作如下：试模主要分四部分：（1）试模前模具的检查（2）试模前的准备工作和调试（3）试模时的注意事项（4）试模后模具的检收一、试模前模具的检查模具做好后，需要对模具进行试模前的检查，以发现模具设计和制造中的问题，以便及时纠正，其具体步骤如下：（1）注塑模的外观检查1．成型零件、浇注系统等与熔料接触的表面应光滑、平整、无塌坑、伤痕等缺陷。

2．模具的闭合行程，安装于机器的各配合部位尺寸、脱模方式、开模距离、模具工件要求等应符合设备的相关条件。

3．模具上应有生产号和合模标志，各种接头、阀门、附件、备件应齐全。

4．各滑动零件的配合间隙应符合要求，起止位置定位正确，镶件紧固应紧固牢靠。

5．对于注塑腐蚀性较强的注塑模，其模具型腔的表面应镀铬和防腐处理。

6．模具的外观部分不应当有锐角，大、中型模具应有起吊用的吊孔、吊环。

7．互相接触的承压零件，应有合理的承压面积和承压方式，避免直接承受挤压。

8．模具的稳定性良好，有足够强度，工作时应受力匀衡，行动平稳。

（2）模具的空运转检查模具安装好后，必须经过空运转检查，经便进一步发现问题，进而解决问题。

1．将模具缓缓合拢，合模后各结合面均应接触紧密，不得出现间隙。

2．开模时顶出脱模机构应保证顺利脱模，以便取出塑件和浇注系统废料。

3．活动型芯，顶出及导向部分等运动时应滑动平稳、灵活、动作协调可靠。

4．检查各锁紧机构、应能可靠、稳妥地锁紧，各紧固件不得有任何松动现象。

5．各气动、液动控制系统动作正确，不泄漏、不产生过大振动，各阀门工作正常。

6．冷却系统的水路应畅通，不漏水，各种控制阀门控制正常。

二，试模前的准备工作及调试试模是为了检查模具制作的质量好坏，能否生产出合格产品来。

1．试模前，应检查所用原料是否符合要求，不符合要求的应进行处理或更换；欲试之原料先行干燥，ＰＥ、ＰＰ、ＰＯＭ不需干燥其余均要，利用新料试才标准。

河北金后盾塑胶有限公司试模制度附件---流程图
试模流程图
流程图说明权责部门相关表单文件新产品设计人员填写《试模任务单》及相关图纸发放给工
艺科。

技术科试模任务单模具到厂后，生产厂安排机加工车间焊模架，打孔等工作。

工艺科将模具打孔图发放到机加工车间。

机加工
工艺科根据《试模任务单》编制《试制产品计划单》，要
求计划科、生产车间会签，将签字的试制产品计划单一同
《试制产品记录表》下发到生产车间。

工艺科试制产品计划单
试制产品记录表
详细记录试模过程。

及时解决、反馈试模过程中的问题。

若试模过程中有问题以生产异常联络单的形式反馈给设计人员。

工艺科
生产车间
技术科
试制产品记录表
生产异常联络单
根据试模结论确定产品成型参数。

并以《工艺决定通知书》
的形式下发给生产。

工艺科工艺决定通知书将试模记录归档管理
工艺科试制产品记录表
接收《试模任
务单》
模具焊架、打孔
填写《试制产品计
划单》
试制产品现场记
录
试模完成确定参
数
试模记录归档。

模具验证流程图Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998模具验证流程图不合格1.模具总成检验:目的:检查各工模零件总装配合是否符号要求，不合格则排除故障。

总装合格则进入试模程序。

.程序:检查工模制作内容的完整性是否符合图纸要求.检查工模零件主要的形状尺寸和位置尺寸.检查工模行位运行情况,斜顶运行情况.检查工模FIT 模分型面各处碰穿和插穿.检查工模开合模,顶出和复位运行.检查工模油缸,油缸附件,行程开关运行.检查工模浇口入水和排气槽.检查工模冷却系统是否漏水以及运水压力和流量数据.检查工模铭牌编号和试模及运输所需的安全装置,以及与注塑机配合码模螺孔尺寸.各工模零件总装完整性和正确性,避免零件错装漏装以及装配不当等缺陷.检查成形零件表面的省模光洁度.填写工模总装检查报告(TABLE 1).2. 试模:1．模具总成检验 2．试模 3．塑件统计分析 4.纠正行动5．工模验收6．交易结算目的:通过试模找出所有试模过程中所遇到的问题,来评估模具是否满足注塑生产要求,以进一步决定对模具作出相应修改.内容:根据模具设计任务书，选择相应注塑机.试调校空运行,检查模具运行状态,如有必要及时送制作组维修.根据模腔大小,调节合适的射胶压力、速度,以第一模走满约70%左右(不允许第一模爆棚),逐步加压加速.对于多型腔的模,通过SHORT SHOT试验,对比各腔进胶速度的快慢,加大填充进胶较慢的型腔流道,使各型腔保持平衡入水.试调校不同之注塑参数(设置不同的温度、速度、压力、模温之组合)各成型200~300啤,并对成型工艺条件作详细的记录,分类填写试模报告.(TABLE 2)进行尺寸检测收集数据资料,进行塑件统计分析.3. 塑件统计分析:目的:通过数据收集,进行统计分析,从而掌握零件尺寸的波动情况,判断产品优劣.方法:每25啤抽出5PCS连续啤塑的产品,使用相应仪器(CMM,投影仪,千分尺,百分表等)读出要求测量的尺寸,并记录。