下载文档原格式
冲压车间过程质量控制管理办法冲压车间是一个关键的制造环节，其过程质量控制十分重要。
下面是一份冲压车间过程质量控制管理办法，详述了相关的内容及控制措施。
一、质量管理体系建立1.冲压车间应建立完善的质量管理体系，包括质量方针、目标和指标，并制定质量管理手册。
2.确定冲压车间的质量责任人，对质量管理进行统筹协调。
二、员工培训1.员工应具备冲压工艺和操作技能，并定期进行培训，提高其技能水平。
2.员工应熟悉冲压车间的质量标准、要求，严格遵守操作规程。
三、设备维护1.冲压设备应定期进行保养维护，确保其正常运行。
2.对设备进行定期检查，发现问题及时修复，避免因设备故障引起的质量问题。
四、原材料控制1.严格按照工艺要求选择原材料，并对原材料进行检验。
2.对于不合格的原材料，应及时通知供应商并采取相应措施，确保质量问题不进入下道工序。
五、工艺控制1.制定详细的冲压工艺文件，明确每一道工序的要求。
2.对关键工序进行工艺参数的控制，确保产品的质量符合要求。
3.及时跟踪工艺参数的变化，避免因工艺参数变化而引起的质量问题。
六、设备监控1.配备完善的设备监控系统，实时监测设备运行情况。
2.对设备的监控数据进行分析，及时发现异常情况并采取措施。
七、产品检验1.对冲压车间生产的产品进行产品检验，包括尺寸、表面质量、功能性能等。
2.制定严格的产品检验标准，并与客户进行确认。
3.将产品检验结果进行记录，并进行分析，及时发现问题并采取措施。
八、问题处理1.对于发现的质量问题，及时进行记录，并进行分析，查找问题的原因。
2.制定纠正措施和预防措施，确保类似问题不再发生。
3.对于因质量问题引起的客户投诉，及时处理并进行反馈。
九、持续改进1.定期进行质量管理评审，对质量管理体系进行改进。
2.定期进行内部审计，发现潜在问题并采取措施。
3.建立质量改进措施的跟踪和评估机制，确保改进措施的有效性。
以上是一份冲压车间过程质量控制管理办法的基本内容，可以根据具体的业务情况进行适当调整和补充。
“冲压过程质量控制”文件文集目录一、冲压过程质量控制规范二、冲压过程质量控制规范三、冲压过程质量控制四、冲压过程质量控制冲压过程质量控制规范冲压工艺是一种常见的金属加工方法，广泛应用于汽车、电子、家用电器等行业。
冲压过程质量控制对于产品性能和成品率具有重要影响。
本文旨在明确冲压过程中可能出现的问题，并提出相应的质量控制规范。
预防原则：冲压过程质量控制应坚持预防为主，通过事先分析，采取有效措施，防止问题的发生。
全面性原则：质量控制应全面考虑冲压过程中的各个环节，包括设备、材料、工艺等。
客观性原则：质量问题应客观、真实地反映，确保质量控制的可靠性和有效性。
反馈原则：冲压过程中的问题应及时反馈，以便及时采取措施，防止问题的扩大。
设备质量控制：定期检查和维护冲压设备，确保设备处于良好的工作状态。
材料质量控制：对冲压材料进行质量检查，确保材料符合规定的标准。
工艺质量控制：根据产品要求和冲压设备的特点，选择合适的冲压工艺，并严格按照工艺流程进行操作。
检验质量控制：制定合理的检验计划，对冲压过程中的各个环节进行质量检验。
设备参数调整和校准，确保设备精度符合要求。
材料质量检查，包括化学成分、力学性能等指标。
根据产品要求和设备特点选择合适的冲压工艺。
制定详细的工艺流程图和操作规程，确保操作人员能够准确掌握工艺要求。
对工艺参数进行控制和调整，确保工艺稳定和产品质量一致性。
对检验结果进行分析和记录，及时发现和处理质量问题。
对不合格品进行控制和追溯，防止不合格品流入下道工序。
本文对冲压过程质量控制规范进行了详细说明，包括设备、材料、工艺和检验等方面的质量控制方法。
在实际应用中，应根据具体情况对质量控制规范进行调整和完善，不断提高产品质量和生产效率。
未来，随着工业技术和质量管理水平的不断提高，冲压过程质量控制将更加精细化和智能化，为实现更高水平的产品质量和生产效益提供有力保障。
冲压过程质量控制规范冲压是一种重要的金属成型工艺，广泛应用于汽车、电子、家电、航空航天等制造业。
第1篇随着201X年的落幕，回顾过去一年在冲压质量工作中的点点滴滴，既有成绩的喜悦，也有面对挑战的坚定。
在这一年里，我们始终坚持“质量第一，客户至上”的原则，不断提升产品质量，确保每一件产品都能满足客户的高标准要求。
现将201X年度冲压质量工作总结如下：一、质量意识深入人心过去的一年，我们加强了质量教育，通过定期组织质量培训、质量知识竞赛等形式，使全体员工充分认识到质量对于企业生存和发展的重要性。
通过这些活动，员工的质量意识得到了显著提升，形成了“人人关注质量，人人参与质量”的良好氛围。
二、严格把控生产过程1. 原材料检验：加强原材料进厂检验，确保原材料质量符合标准，从源头上杜绝质量问题。
2. 生产过程控制：严格执行生产工艺规程，加强生产过程中的质量监控，确保每道工序都符合质量要求。
3. 设备维护保养：定期对生产设备进行维护保养，确保设备运行稳定，降低设备故障率，从而保证产品质量。
三、优化质量管理体系1. 完善质量管理制度：根据国家标准和公司实际情况，不断完善质量管理制度，形成一套科学、严谨的质量管理体系。
2. 推行六西格玛管理：将六西格玛管理方法应用于生产过程，通过数据分析、问题解决等手段，持续改进产品质量。
3. 加强内部审计：定期对质量管理体系进行内部审计，及时发现和纠正问题，确保体系有效运行。
四、强化客户服务意识1. 客户满意度调查：定期开展客户满意度调查，了解客户对产品质量的反馈，及时调整和改进。
2. 售后服务：建立健全售后服务体系，对客户反映的质量问题及时响应，确保客户利益。
3. 建立客户关系：加强与客户的沟通，了解客户需求，提供个性化服务，提升客户满意度。
五、总结与展望201X年度，我们在冲压质量工作中取得了一定的成绩，但同时也暴露出一些不足。
在新的一年里，我们将继续秉承“质量第一，客户至上”的原则，不断优化质量管理体系，提升产品质量，为客户提供更加优质的产品和服务。
1. 持续改进：以客户需求为导向，持续改进产品质量，提升产品竞争力。
冲压过程质量控制简洁范本冲压过程是一种常用的加工工艺，广泛应用于各种制造行业。
为了确保冲压过程的质量，需要进行有效的质量控制。
下面是一个简洁的冲压过程质量控制范本。
1.质量控制目标和指标冲压过程的质量控制目标是确保产品的几何尺寸精度、表面质量和机械性能符合设计要求。
主要指标包括尺寸偏差、表面粗糙度、硬度等。
2.质量控制方法（1）设计合理的工艺流程：通过合理设计工艺流程，如机床选择、切削参数、模具设计等，确保每个环节都符合质量要求。
（2）工艺参数控制：对于每个冲压工艺，确定适当的工艺参数，如压力、温度、速度等，并进行严格的控制，以确保产品质量的稳定性。
（3）检查和测试：使用合适的检测设备和方法对产品进行检查和测试，如三坐标测量机、硬度计、金相分析仪等，以获得准确的数据。
（4）过程监控：在整个冲压过程中，对关键参数进行实时监控和记录，及时调整参数，避免质量问题的发生。
（5）员工培训：提供必要的培训，使操作人员熟练掌握冲压过程的工艺要求和质量控制方法，提高质量意识和技能水平。
3.质量控制措施（1）制定质量检查计划：制定详细的质量检查计划，明确每个工序的检查内容和要求，确保每个工件都经过严格的检查。
（2）设立检查点：在关键工序和关键环节设立检查点，对产品进行临时检查，及时发现并纠正问题，避免不合格产品流入下道工序。
（3）建立纠错措施：建立快速纠正措施和预防措施，对出现的问题进行分析和改进，避免类似问题再次发生。
（4）制定异常处理流程：对于出现质量问题的产品，制定相应的异常处理流程，包括返工、报废等措施，确保不合格产品不会流入市场。
（5）建立质量档案：建立冲压过程的质量档案，记录每个工件的质量数据、检查记录和处理意见等，为后续的质量跟踪和问题分析提供依据。
4.质量控制体系建立符合国际标准的质量控制体系，如ISO9001质量管理体系，通过体系内各项要求的执行和审核，不断完善冲压过程的质量管理，提高产品的质量稳定性和一致性。
冲压零件质量控制一、引言冲压零件广泛应用于各种行业，如汽车制造、电子设备制造、家具制造等。
随着科技的发展和市场竞争的加剧，对冲压零件的质量控制要求越来越高。
本文将探讨如何进行有效的冲压零件质量控制。
二、质量控制的重要性冲压零件的质量直接影响到产品的性能、安全和使用寿命。
质量控制可以确保冲压零件符合设计要求，提高产品的整体质量，降低生产成本，增强企业的竞争力。
三、质量控制策略1、优化产品设计：在设计阶段，应考虑冲压零件的可制造性和可检查性。
这包括选择合适的材料、设计合理的结构、制定可行的加工工艺等。
2、强化原材料控制：选择优质的原材料，如钢材，是保证冲压零件质量的关键。
应定期对原材料进行质量检查，确保其符合生产要求。
3、严格的生产过程控制：制定和执行明确的冲压生产流程，包括模具准备、材料成型、零件加工等。
每个环节都需要严格的质量监控，以确保生产出符合要求的零件。
4、重视员工培训：定期对员工进行质量管理培训，提高他们的质量意识和技术水平，是保证冲压零件质量的重要措施。
5、建立完善的质量检测体系：通过建立和完善质量检测体系，可以有效地保证冲压零件的质量稳定和持续改进。
这包括使用先进的检测设备和制定科学的质量检测流程。
6、应用统计过程控制（SPC）：通过应用SPC，可以实时监控生产过程，发现异常并采取相应的措施，避免不合格品的产生。
7、持续改进：通过对生产过程中出现的问题进行深入分析，找出问题的根本原因，并采取有效的改进措施，不断提高生产效率和产品质量。
四、结论冲压零件的质量控制是保证产品质量和安全的关键。
通过优化产品设计、强化原材料控制、严格的生产过程控制、重视员工培训、建立完善的质量检测体系、应用统计过程控制以及持续改进等措施，可以有效地提高冲压零件的质量水平，满足市场需求。
在未来的发展中，随着科技的进步和市场竞争的加剧，冲压零件的质量控制将更加重要。
企业应不断更新质量控制理念和方法，加强技术创新和人才培养，以适应市场的变化和满足客户的需求。
各类冲压件的质量，该如何控制呢？金属冲压件、五金冲压件是我们大家都非常熟悉的冲压件种类了。
应用是非常广泛的。
冲压工艺流程也相对来说比较复杂，所以常常会出现一些质量问题。
这让我们的操作人员都非常苦恼。
不知道如何才能够控制产品的质量，确保产品制作能够顺利进行。
今天小编就来教大家一些方法，供大家参考。
一、如何控制金属冲压件的质量？金属冲压可以非常高效地成形金属板材。
金属冲压模具装在压力机上，压力机的每一个冲程成形一个工件。
金属冲压的生产是由金属冲压工完成的。
金属冲压模是由机床或模具厂生产的。
一些机床和模具厂也生产冲压件。
冲压仿真钣金零件的设计师或模具制造时使用的渴望，以评估成功制造钣金零件，没有牺牲物理工具的可能性。
冲压仿真允许任何钣金部分形成的过程，是在一台PC的虚拟环境模拟物理试用费用的一小部分。
从冲压仿真的结果使钣金零件设计师可以很快评估替代设计优化低成本制造的部分。
质量控制是非常重要的，当它接收到产品完成，一旦完成测试和检验核实的金属。
金属冲压件可以做成燃料喷射器，汽车，在飞机引擎，刺刀集会，军方使用的导航系统。
如果他们失败，可以采取生活的组成部分，它是重要的，以确保您正在使用该公司非常重视质量控制。
第一次检查，当它接收到的材料是一个重要的质量控制过程。
如果金属公司将在生产中使用的材料来自哪里可以验证，很可能他们照顾，以确保组件不辜负你。
之前已被用于制造金属材料的鉴定提供的文件，它显示了它和它是如何转移。
通过使用来自可靠来源的金属，金属冲压件更耐用，更流畅，和去年比可疑材料较长。
完成组件的最终检验，鉴定材料一样重要。
任何违约或其他问题，将通过执行非破坏性试验及其他产品的检验方法，应注意。
公司与高品质标准，使不合格产品不到1％。
这表明，在制造过程的每一步完成的质量控制。
金属冲压原型是一个伟大的方式，以确保所有零件的最终制造公差，尺寸，耐用性和设计，将在正确的。
是否原型是一个从事兼职工作或没有，谁提供作为一个选项，这与公司工作，可能意味着正是你想要的和已完成的订单不符合您的需求之间的差异。
冲压件的常见质量问题和控制措施基本概念1. 冲压工艺：定义：靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。
2. 冲压按工序分为两大类，可分为分离工序和成形工序两大类。
2.1分离工序：是材料在外力作用下沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和切断面质量的成品和半成品。
分离工序分：落料、冲孔、切断、修边等2.2成形工序：是材料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的成品和半成品。
成形工序分：拉伸、弯曲、翻边等常见缺陷及预防缺陷产生的原因原材料质量低劣 (来料的材料成分、机械性能、几何尺寸、表面质量）；冲模的安装调整、使用不当；操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料；冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损；冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化；操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。
预防措施原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。
)对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作；生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生问题时要及时处理；在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。
典型缺陷与措施冲裁件毛刺过大产生的原因:◆冲裁间隙太大、太小或不均匀；◆冲模工作部分刃口变钝；◆凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。
措施：◇保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；◇在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使的凸凹模在模具固定板上安装牢固没，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行。
提高冲压部品质量的质量控制方法与技巧冲压工艺在制造行业中扮演着重要的角色，而冲压部品的质量直接影响到整体产品的质量和可靠性。
为了提高冲压部品的质量，实施有效的质量控制方法和技巧是必不可少的。
本文将介绍一些提高冲压部品质量的质量控制方法与技巧。
一、模具设计和制造模具是冲压生产中的核心设备，直接影响冲压部品的质量。
因此，在模具设计和制造过程中，需要注意以下几点：1.合理布置模具结构：根据冲压部品的特点和工艺要求，合理布置模具的结构，确保冲压工艺的稳定性和精度。
2.选择优质材料：选用高强度、高耐磨的合金材料来制造模具，以增加模具的使用寿命和稳定性。
3.精确加工模具：在模具制造过程中，采用精密加工技术，确保模具的精度和匹配度。
二、原材料选择与检验原材料的品质对冲压部品的质量有着直接的影响。
为了确保冲压部品的质量，需进行以下工作：1.选用高品质原材料：选择符合标准的原材料，如冷轧钢板、不锈钢等，确保原材料的化学成分和物理性能符合要求。
2.进行原材料检验：使用适当的检测设备和方法，对采购的原材料进行检验，包括表面质量、尺寸精度、力学性能等，以筛选出问题材料。
三、冲压工艺参数控制冲压工艺参数的控制对于提高冲压部品的质量至关重要。
以下是一些常用的质量控制方法和技巧：1.设定合适的冲程和冲频：根据冲压部品的形状和材料特性，设定合理的冲程和冲频，避免过度变形或裂纹的产生。
2.控制冲床的速度和压力：适当调节冲床的下行速度和冲床压力，以满足冲压部品的要求，同时避免过度变形或损坏。
3.合理选择润滑剂：使用适量的润滑剂来减少摩擦和热量的产生，确保冲压部品的表面质量和尺寸精度。
四、质量检验与反馈质量检验是质量控制的重要环节。
通过对冲压部品的质量检验，可以及时发现问题并采取措施加以解决。
以下是一些常用的质量检验方法和技巧：1.尺寸测量：使用精密测量仪器对冲压部品进行尺寸测量，确保其尺寸精度满足要求。
2.外观检查：通过目视检查冲压部品的外观质量，包括表面缺陷、划痕等，及时排除不合格品。
汽车冲压件质量控制策略探究随着汽车行业的不断发展，汽车冲压件的生产技术和质量要求也不断提高。
如何保证汽车冲压件的质量是一个重要的问题。
本文分析了汽车冲压件的质量问题、常见的质量控制手段以及质量控制策略。
一、汽车冲压件的质量问题汽车冲压件的质量问题主要体现在以下几个方面：1.尺寸精度不高：汽车冲压件尺寸精度是影响其质量的关键因素之一，如果尺寸偏差过大，容易导致装配时的不匹配、不稳定和加工精度差等问题。
2.表面质量不良：汽车冲压件外观质量是客户对其产品整体感受的重要指标之一，如果表面出现划痕、氧化、漏涂、毛刺等问题，不仅影响美观度，还可能导致防腐蚀性能下降。
3.强度不足：汽车冲压件作为车身骨架的重要组成部分，其强度要求非常高。
如果其强度不足，会导致车身承受负荷能力下降，影响行驶安全。
二、常见的质量控制手段1.尺寸检测：利用精密测量工具，对冲压件的尺寸进行精确测量，并与标准进行比对，确保其尺寸精度符合要求。
2.表面检测：利用光学显微镜、显微镜和金相显微镜等设备，对冲压件的表面进行检测，确保不出现表面质量不良的问题。
3.强度检测：利用万能试验机等设备，对冲压件的强度进行测试，确保其符合要求。
三、质量控制策略1.优化冲压工艺：通过优化冲压工艺，提高设备的稳定性和工艺可靠性，减少冲压件的尺寸偏差和毛刺等问题。
2.完善检测手段：加强对冲压件的尺寸、表面和强度等方面的检测，确保冲压件符合标准要求。
3.加强人员培训：通过加强人员培训，提高员工的质量意识和技能水平，减少因操作不规范而引起的质量问题。
4.建立完善的质量管理体系：建立健全的质量管理体系，制定完善的质量管理制度和各种操作规范，实现对冲压件生产过程中各环节的全面管理和控制。
总之，质量控制是保证汽车冲压件质量的关键。
通过优化工艺，加强检测和人员培训，以及建立健全的质量管理体系，可以有效地解决汽车冲压件的质量问题，提高其产品质量和市场竞争力。
工程管理14 2015年26期冲压件生产过程的质量控制赵世明石家庄诚和氘氚核能技术咨询服务有限公司，河北石家庄 050000摘要：冲压成形加工质量的优劣,不仅是模具设计者能力的体现，同时更反映出企业生产加工能力水平的高低。
就冲压成形加工而言,其产品质量特性主要包括:冲压件的尺寸稳定性和性能稳定性,如为满足使用要求的冲压件所应具备的技术特性、结构等；冲压件的使用寿命及其经济性,如冲压件使用的耐久性、制造成本和使用成本等；冲压件使用要求上的适应性及安全可靠性,如力学性能、机械性能等。
关键词：冲压件；生产过程；质量控制；措施中图分类号：TG386 文献标识码：A 文章编号：1671-5810(2015)26-0014-011 冲压件冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件的成形加工方法。
冲压工艺可分为分离工序和成形工序两大类。
冲压件生产中常见缺陷有尺寸超差、冲裁毛刺、拉深裂纹、制造面翘曲、划伤等。
由于冲压零件是大批量生产，因此，有必要对冲压产生的各种缺陷有一个了解，并对可能会造成的缺陷进行分析，提出相应的对策进行预防，避免产生较大的经济损失。
2 冲压件生产过程的问题2.1 模具设计因素模具设计是冲压件质量保证的首要条件。
如果模具设计工作不够完善，则冲压件的质量是无法保证的，对冲压件制作的后续加工也就无法实现，也就无法成形合格的产品，这是冲压件满足质量要求首先要考虑的因素。
2.2 工艺因素2.2.1 工艺方案的确定确定冲压件的工艺方案时需要考虑冲压工序的性质、数量、顺序、及其它辅助工序的安排。
这里主要考虑工序的性质和顺序的安排，一般情况下，通过零件图就可以确定出冲压工序的性质。
工艺顺序是各道工序进行的先后次序，合理的安排可以提高生产效率和产品成型的满足。
2.2.2 模具安装模具安装在合适、正确的设备，能够影响模具使用的寿命，同时也影响冲压件质量成型问题。
有关冲压件的质量控制首先淡冰箱外壳。
外壳板材通过自动剪板机或者手动剪板机(在钢板放的平台上开有许多孔，根据钢板的长短来调整插在孔内挡板的位置)，再通过自动折板机卷成U，然后包在冰箱的支架上。
关键是冰箱支架的焊接是放在夹具上夹紧后进行的。
汽车的冲压件也是放在夹具上夹紧通过碰焊使其连接。
测量是通过焊接件放在样架上夹紧，通过固定的几个点插进插片看此间隙大小，确定是否合格。
每天送一件三坐标测量机测量(用测量支架)，保证其精度。
实际上冰箱外板也是这种测量方法。
静音单缸柴油机外壳也不是方方正正，也有门、也有间隙。
汽车上为保证此间隙，在门板上算出配重，上面间隙留小一些，下面间隙留大一些，最后装好后，间隙一致。
如果间隙还有大小，用木板衬在间隙处调整。
先发过来一些，检验内容正在搞稍后发。
提高冲压件生产质量提高冲压件生产质量汽车冲压件产品种类丰富、形状复杂，在冲压生产时，时常会发生一些不良现象，如何避免问题的产生，陕重汽车结合自身实际，做出了有益的探索。
中间护面支架是汽车驾驶室整体式仪表盘总成的关键承重连接件，是确保汽车各种仪表稳定、可靠使用的一个重要零件。
因为，大功率发动机的高速旋转和车辆行驶路况的恶劣，容易对驾驶室造成强力振动和颠簸，从而造成前控制盘中仪表电路以及部份功能断路或者失灵。
因此，中间护面支架必须能够承受冲击、弯曲疲劳载荷和扭矩等作用，故而要求其必须具有足够的抗弯强度、抗剪强度和较好的韧性。
此外，如果该制件在成形时超过许用应力，或者微裂纹扩展到一定程度，从而造成撕裂或者歪斜，这样不仅会浪费材料，而且还会让模具处于偏载作业，加速模具老化。
我厂在汽车驾驶室仪表盘支架总成生产中，发现冲压生产后，其中间护面左/右支架时常浮现撕裂、歪斜现象，这些缺陷主要分布在制件孔型处、侧壁拐角处和R 圆弧与壁颈交壤处。
通过子细分析后，我们认为其主要原因是由模具在运行过程中压料芯成形导向不稳定、凹模与压料芯间隙长期磨损后不可调整以及模具结构设计不当引起的。
于是，可以从技术和管理两方面提出相应的控制措施，并为同类零件工艺、模具设计与成形加工提供参考。
常见的撕裂、歪斜形式中间护面支架冲压工艺流程为：落料冲孔－冲孔切口－翻边成形－切口－翻边。
中间护面支架成形过程中发生撕裂、歪斜的形式多种多样，其撕裂部位主要分布在制件孔型处，侧壁拐角处R 圆弧与壁颈交壤处等，因冲压成形与生产工艺条件的差异，各断裂部位所占的比例不同。
撕裂可以是一次性成形撕裂，也可以是由于疲劳裂纹即隐形裂纹发展引起的撕裂(图1)。
图1 中间护面支架原因分析根据现场的实际情况，通过检查制件撕裂部位、断口形态及挤伤程度，认为引起制件撕裂、歪斜行为主要体现在翻边成形工序，引起此工序现象发生的原因如下： 1.翻边成形模具设计缺陷该模具为一模双腔左/右件公用，由于本工序内容除翻边外，还兼备形状成形内容，加之制件特殊复杂，弯曲面狭小，成形要求凹模压料芯与成形面相符等，导致模具结构条件成形行程大，压料面积小。
设计人员在最初模具设计时，仅考虑到了压料面小这一特征，却忽视了压料芯成形导滑行程(图2)。
图2 模具侧视导滑局部存在如下设计缺陷：(1)压料芯导向长度设计为125mm，实际导向长度为115mm，虽然在设计范围内，但存在托起部份115mm 运动超过有效导向长10mm ，存在压料芯托起不稳定，制件定位不许的弊病。
(2)长达115mm 的成形高度，需设计专用导滑板，不能靠加工面与凹模侧壁滑配间隙导向，侧斜致磨擦力增大，自润滑效果极差，强大的侧向力得不到有效消除，批量生产后会导致因长期磨损而引起导向间隙增大，提前丧失模具正常导向效果，从而会产生恶性质量事故。
2.模具加工制件与图纸设计存在误差如图 3 所示，该部位为图纸中明确标出需加工出导向的区域。
但由于压料芯为复杂型面故采用铸件成形后再对导向面进行机加工，造成加工面与凹模导向面滑配后存在间隙误差，在模具正常运行过程中浮现了压料芯左/右摆动。
图3 下模平面局部制件成形前，定位靠压料芯上平面的定位销及孔进行，这样就要求压料芯在制件成形中必须保证稳定、可靠和正确地导滑，否则制件在成形中将会失稳，从而使压料芯与凹模壁发生碰撞挤压，造成制件产生拉应力，当超过材料的强度极限时，引起制件撕裂、歪斜不正。
再加之，若模具结构中考虑其他因素，而忽视采用专用导滑板导向的情况，存在两者制件在挤压磨擦强烈进行后，导向间隙瞬间被破坏而无法正确导向的危（wei）险。
由于此种结构的导向间隙为调试滑配间隙，一旦损坏将没有更有效地调整手段，会长期影响制件的成形质量，并带来安全隐患。
而且，在导向部位未采用专用导滑板，反而采用了加工型面相互导向结构，存在间隙过大后，无法调整的缺陷，导致了制件浮现了撕裂、歪斜不正行为。
3.成形工艺参数执行不到位在制件成形过程中，工艺要求凹模、压料芯以及两者的制件必须密切贴合在一起，在机床滑块下滑时压迫板料塑性变形而实现成形。
但现在由于压制出的制件存在质量不稳定等缺点，就说明机床压力在生产过程中处于压力跳动不均衡状态。
究其原因，主要是加工技术人员未按工艺指定要求在这一阶段及时对机床压力进行调整，或者是在每一个班次的交接时，没有相互沟通机床压力稳定性信息，而导致制件质量不稳定。
控制措施由于冲压成形过程中撕裂、歪斜原因不少，而且不少原因相互联系。
因此，单从技术公关或者管理方面是无法彻底解决这些问题的，必须从模具工艺和管理方面加以考虑，解决好生产中的每一个环节才干取得好的成效。
1.确保模具结构合理性(1) 图4 和图5 分别为下模安装专用导滑板前/后结构对照。
通过对照分析，可以看出：将原来凹模刃口的机加成形导向结构完善成专用自润滑导板结构后，能有效抵御侧向力，克服制件成形过程中的不稳定性，并能在生产过程中自由调整其合理间隙，从而使压料芯和凹模导板导向运行中的间隙保持长期均匀合理状态。
这非但能使模具运行更加稳定，而且还可以大大提高模具的使用寿命。
图 4 下模安装专用导滑板前结构图 5 下模安装专用导滑板后结构(2)如图 6 所示，增加模具闭合高度70mm。
在模具在成形过程中，当压料芯被托起后，将下方有效导向部位从10mm 增加至80mm，这样可以增加压料芯导滑板与凹模侧壁导板之间的接触面积，从而使模具压料芯在运行中不会受到成形力的影响，同时也能准确、稳定地导入凹模腔，保证制件定位可靠，确保翻边间隙均匀化。
图6 模具局部主视图2.推行标准化作业，提高工艺控制能力从管理角度上，要严格规范工艺制度，控制工艺参数的一致性和准确性，使生产中机床参数始终符合工艺中各项参数的要求，同时，也应保证机床压力在生产过程中长期保持稳定可靠，彻底消除压差，防止压力过小引起质量事故。
操作人员应精心操作，避免定位不许确、气顶杆安装存在高度差以及模具保养不到位等不良现象浮现，以免造成成形件材料弯曲疲劳载荷增加，使制件在成形瞬间处于疲劳极限状态，导致问题发生。
结语重型汽车驾驶室总成零件中间护面左/右支架，在生产中浮现撕裂、歪斜行为是由多种因素相互作用引起的，其损坏形式也多种多样。
惟独针对其翻边成形工序系统以及损坏形式采取相应措施，才干有效控制其多个部位的撕裂、隐裂和歪斜等不良状况，从而提高模具的正常作业率，以及零件的合格率和使用寿命。
恒信基冲压厂管理制度—————————————★ ——————————————冲压件生产过程质量控制程序管理制度FOHOBT.01004.A-20042004 年12 月10 日诸城市恒信基电器创造有限公司冲压厂1 目的通过对冲压件生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而保证整车质量。
2 范围本程序合用于设备、冲压生产过程中及库存产品质量控制。
3 引用文件不合格品控制程序仓库管理办法 4 术语略5 职责：5.1 质检科负责生产过程(下料、冲压)工序产品、最终产品的检验控制。
5.2 质检科负责生产过程中的质量信息的采集、汇总和反馈。
5.3 质检科负责生产过程中检验状态标识。
5.4 质检科负责编制产品质量改进计划及完成情况的验证及考核。
5.5 质检科负责冲压生产过程中的不合格品的及时鉴别、标识和记录，并负责组织其职责范围内的不合格品的评审。
5.6 质检科负责新产品及更改产品的质量检测记录，参预验证、试装、评审等生产准备过程的质量控制。
5.7 技术准备科负责提供产品图样、产品标准、产品技术条件等文件。
5.8 技术准备科负责模具验证及模具技术状态鉴定。
5.9 技术准备科负责新产品的试制，改进后产品的试装和技术状态更改后的试装验证，负责验证结果的记录和反馈。
5.10 技术准备科负责工艺纪律执行情况的检查。
5.11 技术准备科负责制订或者组织制订冲压件不合格品的返工(修)工艺技术方案。
5.12 生产科负责所管库房不合格品的评审处置，定制隔离、登帐、保管、及办理相关手续。
5.13 生产科负责库存产品储存、运输质量控制。
5.14 备料车间、冲压车间负责生产过程中工序间的运转储存及入库产品的转运质量控制。
5.15 备料车间、冲压车间负责生产过程中的产品自检质量控制。
5.16 备料车间、冲压车间负责生产过程中的不合格品的产品标识与隔离。
6 培训和资格综合办公室负责对专职质检员、操作工、叉车工、库管工、司机的培训7 工作程序7.1 生产过程产品的检验控制7.1.1 冲压生产过程检验流程图(附图一) 7.1.2 下料检验程序7.1.2.1 技术准备科负责审核备料车间编制的“板料下料卡”，备料车间负责向检查班提供“板料下料卡”。
7.1.2.2 备料车间操作者按“板料下料卡”开卷下料，并自检材料种类、牌号、外观质量和工艺要求尺寸，自检合格后交专职质检员进行首件检验。
7.1.2.3 专职质检员按“板料下料卡”进行首件检验，并填写“首件检验记录单”。
首件合格后，方可进行批量生产。
7.1.2.4 下料批量生产过程中操作者应随时自检，防止定尺、定位挪移造成批量不合格品。
7.1.2.5 下料批量生产过程中专职质检员普通每半小时进行一次巡检，填写“巡检检验记录单”。
巡回检验合格，操作者方可继续生产。
7.1.2.6 每道工序下料完成后，专职质检员应进行完工检验，并填写“完工检验记录单”，检验合格后专职质检员在该批转出产品的标识上加盖检章，标识上注明零件号、数量、日期。
7.1.2.7 备料车间只可对经检验合格的下料产品入库或者转入冲压车间。
7.1.3 冲压生产过程检验控制7.1.3.1 技术准备科负责向冲压车间和质检科提供冲压图纸和冲压工艺卡。
7.1.3.2 冲压车间的模具调整工和冲压操作工对所加工的产品掌握工艺要求和冲压件关键尺寸。
7.1.3.3 模具调整工对设备和模具进行调整。
特别对设备的滑块工作行程、气垫的压力、模具的闭合高度调整到位后方可试生产，冲压件自检合格后交专职质检员进行首件检验。
