车削中心编程与操作技巧

、玻璃、石材等.
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任务二 认识车刀
• 钨钛钴类硬质合金(YT):主要用于切削钢材. • 钨钛钽(铌)钴类硬质合金(YW):既能切削钢材,也能切削铸铁,更适于切
削耐热钢、不锈钢、高锰钢等难加工材料. • 碳化钛基类硬质合金(YN):能精车削和半精车削各种钢材,包括淬火钢
、不锈钢、工具钢等.用于加工尺寸较大的工件和表面粗糙度要求较 高的零件,其效果尤为显著. • ３.特殊刀具材料 • 特殊刀具材料主要有陶瓷、人造金刚石、立方氮化硼等.
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任务二 认识车刀
• ４.涂层刀具 • 涂层刀具是在韧性较好的硬质合金基体上或高速钢刀具基体上,经真
空溅射等方式涂覆一层耐磨性较高的难熔金属化合物而制成.涂层厚 度一般为５~１０μm. • 涂层法制造的可转位刀片,耐用度可提高数倍,切削速度可提高约３０ ％,这种刀片一般用于切削钢材.某些新型涂层刀片,还能切削难加工材 料. • 对于受摩擦剧烈的刀具宜采用TiC(碳化钛)涂层;而在容易产生黏结的 情况下,宜采用TiN(氮化钛)涂层刀具.
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任务一 认识车削加工
• 一、常见的车床及其主要特征和用途
• １.卧式车床 • 卧式车床外形如图１－１所示. • (１)主要特征:卧式车床主轴水平布置;加工对象广;主轴转速和进给量
的调整范围大;主要由工人手工操作,生产效率不高. • (２)主要用途:用于加工各种轴、套和盘类零件上的回转表面.此外,还
的运动指令. • (５)伺服系统接到执行信息指令后,立即驱动车床进给机构严格按指令
的要求进行位移,以进行工件的自动切削加工.
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任务三 认识数控车床
• 二、数控车床的主要组成部分

S代码
用于控制主轴转速的代码，如S100表示主轴转速为100转/分钟。
T代码
用于控制刀具交换的代码，如T01表示换1号刀具等。
02
数控车削加工工艺
数控车削加工的特点
高精度
数控车削加工具有高精度的特 点，能够实现复杂形状零件的
精确加工。
高效率
数控车削加工具有高效率的特 点，能够大幅提高加工速度， 缩短加工周期。
数控车削编程与加工
目录
• 数控车削编程基础 • 数控车削加工工艺 • 数控车削编程实例 • 数控车削加工操作 • 数控车削编程与加工的发展趋势
01
数控车削编程基础
数控编程的基本概念
数控编程
指根据加工零件的图纸和工艺要求，使用规定的数控语言或软件， 编写加工程序，将加工程序输入数控机床进行加工的过程。
加工精度和一致性。自动化来自测与质量保证03集成自动化检测设备，实时监测加工过程和产品质量，确保加
工精度和质量达标。
绿色化数控车削编程与加工
节能减排技术
采用高效电机、节能刀具和工艺优化等技术，降低能耗和减少排 放，实现绿色生产。
废弃物回收与再利用
对加工过程中产生的废弃物进行分类回收和再利用，降低资源消 耗和环境污染。
零件图纸分析
对零件图纸进行详细分析，确 定加工工艺和加工要求。
编写加工程序
根据加工工艺和参数，使用数 控编程语言或软件编写加工程 序。
程序输入与加工
将校验好的加工程序输入数控 机床，进行零件加工。
数控编程的代码
G代码
用于控制机床运动轨迹的代码，如G00表示快速定位、G01表示直线插补等。
M代码
用于控制机床辅助功能的代码，如M03表示主轴正转、M05表示主轴停转等。

CT车削中心数控加工与编程应用CT车削中心是一种数控加工设备，它用于制造高精度的工件。

它的运作过程需要使用数控编程方法，通过计算机指令对工件进行加工。

因此，对于CT车削中心的数控编程和应用掌握非常重要。

本文将介绍CT车削中心的数控编程和应用。

一、CT车削中心的数控编程CT车削中心的数控编程是通过计算机指令对工件进行加工的过程。

在CT车削中心的数控编程过程中，需要掌握以下技巧。

1.了解数控编程语言CT车削中心的数控编程过程需要使用数控编程语言，这通常是G代码。

前缀G代表的是编程语言中的几何指令。

要进行有效的数控编程，需要熟悉和理解数控编程语言。

2.准确的测量和计算在进行数控编程之前，需要进行准确的测量和计算。

这些计算可能包括工件的几何属性和加工流程中的速度和加速度等参数。

这些计算和测量过程是确保最终产品质量的关键。

3.了解车削工具在CT车削中心的数控编程过程中，需要了解各种车削工具的形状、尺寸和特性。

这样才能编写有效的程序，并确保正确的工具刀具。

4.了解加工策略加工策略是指控制工件和刀具之间的相互作用来达到获得一种效果的方式。

在CT车削中心的数控编程过程中，完全理解加工策略是确保最终产品质量的必要条件。

二、CT车削中心的数控编程应用CT车削中心的数控编程应用十分广泛，以下是其中的一些应用。

1.精密枪管制造CT车削中心可以用于制造精密枪管。

这种加工需要高度精密的控制和测量和技巧。

2.高精度车削CT车削中心可以用于制造高精度的工件。

这种加工需要高度精确控制和测量和技巧。

3.模具加工CT车削中心可以用于模具加工。

这种加工可以创造大量高精度的金属造型，成型和异形件。

4.零件加工CT车削中心可以用于各种零件加工。

从小批量工件到大批量的工件，CT车削中心都可以胜任。

总之，CT车削中心的数控加工和编程使用非常广泛。

掌握CT车削中心的数控编程和应用技巧，将是今后制造业的关键人才。

数控车削加工编程及实例数控车削加工编程实践【实践】FANUC系统数控车削编程实践在数控车床上加工如图所示零件，其材料为HT200。

盘类零件1．确定装夹方案根据毛坯和零件图，确定工件的装夹方式。

由于该工件是一个盘类零件，并且这个零件的壁厚较大，所以采用工件的左端面和外圆作为定位基准。

使用普通三爪卡盘夹紧工件，并且两次装夹即可完成全部加工，取工件的右端面中心为工件坐标系的原点。

2．确定加工顺序与走刀路线1）确定工件坐标系将工件坐标系原点设在零件毛坯右端面圆心处。

2）确定刀具运动路线首先加工工件右端面及Φ70外圆和台阶面，调头后加工工件另一边，最后镗孔并加工两个皮带槽。

3．选择刀具与切削用量1）由于毛坯材料为45#钢材，采用硬质合金刀具进行加工。

为了避免停车换刀，考虑粗、精加工以及端面加工采用不同刀具。

根据加工方案和工件材料，选择刀具如下表所示。

2）根据刀具材料、工件材料和加工精度，选择切削用量，如下表所示。

切削用量详见加工程序。

表数控加工工艺卡4．编制程序根据所用机床的数控系统和工艺设计编制加工程序，最后粗精加工程序如下表所示。

表程序编制表设备数控车床系统 FAUNC 零件号程序注释N10 M03 S400 T0101 N20 G00 X121 Z6N30 G01 X-55 F0.15 X122N40 G00 Z1N50 G01 X30 F0.15 加工零件左端的主程序设定工件坐标系，选择外圆车刀 粗车零件外圆，端面Z0N60 M03 S500N70 G01 X120 F0.05 Z-55N80 G00 X150 Z200 N90 T0303 S300 M03 N100 G00 Z4X39.4N110 G01 X-82 F0.1 X39 F0.5N120 G00 Z4X44N130 S400 M03N140 G01 Z0 F0.05X40.01 Z-2Z-82X39N150 G00 Z200X150N160 T0202N170 G00 X121Z-18.752N180 G01 X96 F0.1Z-21.113N190 G01 X121Z-33.752N200 G01 X96Z-36.113N210 G00 X150 精车外圆、端面，主轴转速500r/min退至换刀点换镗孔刀粗镗内孔精镗内孔换皮带槽刀加工两个皮带槽退至换刀点X200 N220 M05 M30主轴停转，主程序结束【实践】FANUC系统数控车削编程实践在数控车床上加工如图所示零件，毛坯为Φ60mm ×95mm 。

数控车削编程技巧摘要尽管现在cad/cam软件已相当普遍，但手工编程仍有它的应用价值，因为方便快捷不需要软件就能立竿见影，特别是现在高端数控系统拥有很多固定循环。

文中所列出的技巧及注意事项都是作者通过产、教、研的实践得出并验证过的，具有一定实用价值。

笔者以fanuc0i-c系统为例，就数控车加工中的手工编程技巧进行探讨，着重谈循环、宏程序及其他指令使用的细节与妙用。

关键字数控编程、循环、宏程序一、基础篇（一）进给路线如何优化。

编写程序其实编写的就是进给路线，也就是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，是编写程序的重要依据之一。

那么进给路线如何优化对于数控加工是很重要的。

通常应考虑以下几个方面：1.减少空刀。

在整个切削轨迹中要避免连续的退刀或空刀等，保证刀具的每次移动都在有效切削，缩短加工时间，提高效率；2.合理安排起刀点。

如在循环加工中，根据工件的实际加工情况，合理安排起刀点，在确保零件能够按预想的工艺加工出来及安全和满足换刀需要的前提条件下，使起刀点尽量靠近工件，减少空走刀行程，缩短进给路线，减少空刀节省在加工过程中的执行时间；3.选用合适的切削要素。

在兼顾被加工零件的刚性及加工工艺性等要求下，选择合理的切削要素采取最短的切削进给路线，提高生产效率，降低刀具磨损，提高刀具寿命；4.合理安排刀具。

第一，粗精加工刀具合理安排、充分发挥刀具的性能，同样可以减短刀具路径。

比如可以用切槽刀车削外圆、倒角。

第二，对于大批量生产，加工时间多精确到秒，那么换刀和退刀可能会占到总加工时间相当大的比例。

在安排刀具时要考虑按工艺顺序安排刀具安装位置，长短刀具的协调，以便减少退刀距离。

也可以使用一些复合刀具完成，比如复合台阶钻、绞刀等。

（二）零件精度保证。

1.尺寸值的确定。

为便于尺寸控制，修改刀具磨损。

编程中尺寸值都按中间尺寸编写；2.合理选取起刀切入点和切入方式，保证切入过程平稳，没有冲击。

可以采用圆弧切入切出的方式。

为保证工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，精加工时，最终轮廓应安排在最后一次走刀连续加工出来。

详细描述
轴类零件通常具有回转体形状，如阶梯轴、光轴等，其加工过程包括粗车、半精车和精车等阶段。在 编程时，需要选择合适的刀具、切削参数和加工顺序，以确保加工精度和表面质量。
盘类零件的车削加工
总结词
盘类零件的加工编程技术要求较高，需 要特别注意装夹方式和切削参数的选择 ，以防止变形和振动。
VS
详细描述
02
车削中心编程基础
编程语言与工具
编程语言
常用的编程语言有G代码和M代码， 用于控制车削中心的切削运动和辅助 动作。
工具软件
如CAD/CAM软件，用于生成加工路 径和刀具轨迹，以及后处理生成可执 行程序。
编程前的准备工作
80%
工艺分析
对零件图进行工艺性分析，确定 加工方案、工艺参数和刀具选择 。
车削中心的应用范围
汽车行业
车削中心广泛应用于汽车零部件的加工，如曲轴、 凸轮轴、轴承座等。
机械制造业
在机械制造业中，车削中心可用于加工各种回转体 零件，如轴类、盘类、套类等。
航空航天业
在航空航天领域，车削中心用于加工发动机和飞机 零部件，如叶片、轮毂等。
车削中心的发展趋势
01
02
03
04
高精度化
盘类零件通常具有扁平的圆形或方形结构 ，如皮带轮、齿轮坯等。在编程时，需要 考虑零件的定位和装夹方式，以及切削过 程中的受力情况，以确保加工稳定性和精 度。
复杂零件的车削加工
总结词
复杂零件的车削加工需要高超的编程技术和丰富的实践经验，其加工过程可能涉及多轴 联动和复合加工。
详细描述
复杂零件通常具有不规则形状和多曲面特征，如叶轮、蜗杆等。在编程时，需要采用先 进的算法和技术，如多轴联动和复合加工技术，以确保加工效率和精度。同时，还需要

指令格式： G02 X(U)_ Z(W)_ I_ K_ F_ ； 或 G02 X(U)_ Z(W)_ R_ F_ ； G03 X(U)_ Z(W)_ I_ K_ F_ ； 或 G03 X(U)_ Z(W)_ R_ F_ ； 其中X、Z为圆弧终点坐标；I、K为圆弧中心的坐标，R为圆弧半径。
提示：顺时针圆弧与逆时针圆弧的判别方法 在使用G02或G03指令之前，要正确判别刀具在加工零件时是按顺时针
1.外圆(内孔)粗车循环G71
N(ns) ……； …… N(nf) ……； 其中△d—粗加工每次进刀量（半径值），无符号； e —退刀量，该参数为模态值，直到指定另一个值前保持不变； ns—精车程序第一个程序段的顺序号； nf—精车程序最后一个程序段的顺序号； △u—X方向预留精车余量（直径值）； △w—Z方向预留精车余量。
两点说明： 1)粗车循环过程中从N(ns)到N(nf)之间的程序段中 功能均被忽略，只有G71指令中指定的F、S功能有效。 2)在粗车削循环过程中，刀尖半径补偿功能无效。
2.外圆(内孔)精车循环G70
（1）适用情况 使用G71、G72、G73指令完成零件的粗车加工之后，可以用G70指令 进行精加工，切除粗车循环中留下的余量。 （2）指令格式 G70 P(ns) Q(nf) ； 其中ns—精车程序第一个程序段的顺序号；
两点说明： （1）G90为模态代码，使用G90循环指令进行粗车加工时,每次 车削一层余量，当需要多次进刀时,只需按背吃刀量依次改变X 的坐标值，则循环过程将依次重复执行； （2）为提高加工效率，可将每次循环的起始点沿X轴负方向移动。
任务2 指令讲解
2.端面切削循环G94
G94指令格式: G94 X(U) _ Z(W) _ F _ ； X(U)、Z(W)为车削循环中车削进给路线的终点坐标。 说明： G94为模态代码，使用G94循环指令进行粗车加工时, 每次车削一层余量,当需要多次进刀时,只需按背吃刀量 依次改变Z的坐标值，则循环过程将依次重复执行。

第二章 数控车床与车削中心的编程
第二章 数控车床与车削中心的编程
三 、 换刀点设置
因为在零件车削过程中需要自动换刀，为此必须 设置一个换刀点，该点应该离开工件有一定的距 离，以防止刀架回转换刀时刀具与工件发生碰撞。 换刀点可以设置在第一参考点或第二参考点。如 果第一参考点距离加工点位置较远，返回参考点 换刀会花费很长时间，为了节省时间，可以设置 一个距离零件位置比较近的第二参考点，同时还 必须根据工件的结构情况选择一个中间点，中间 点的设置是防止刀具在返回参考点的途中与工件 交叉而发生碰撞，自动换刀时刀具经过中间点返 回换刀点。返回参考点的过程中刀具以G00快速 运动方式移动的。
考点 其中X（U），Z（W）坐标设
定值为指定的某一中间点， 但此中间点不能超过参考 点，如图2-3所示 。
第二章 数控车床与车削中心的编程
系统在执行G28 X（U）_;时，X向以快速向中 间点移动，到达中间点后，再以快速向参考点定 位，一到达参考点，X向参考点指示灯亮，说明 参考点已到达。 G28 Z（W）_;的执行过程与X向回参考点完全相 同，只是Z向到达参考点时，Z向参考点的指示灯 亮。 G28 X（U）_;Z(W)_;是上面两个过程的合成，即 X，Z同时各自回其参考点，最后以X向参考点与 Z向参考点的指示灯都亮而结束。
第二章 数控车床与车削中心的编程
2、参考点返回校验G27 G27用于加工过程中，检查是否正准确地返回参考点。指 令格式如下： G27 X（U）_;X向参考点校验 G27 Z（W）_;Z向参考点校验 G27 X（U）_Z（W）_;参考点校验 执行G27指令的前提是机床在通电后必须返回过一次参考 点（手动返回或用G28返回）。 执行完G27指令以后，如果机床准确地返回参考点，则面 板上的参考点返回指示灯亮，否则机床将出现报警。

数控机床编程及操作数控车削加工工艺1.几何元素的表示：数控编程需要对工件进行几何元素的表示，包括直线、圆弧、螺旋线等。

常用的表示方法有绝对坐标和相对坐标。

2.数控指令的选择：数控编程需要选择适当的数控指令来实现所需的加工操作。

常见的数控指令包括加工速度、进给速度、切削深度等。

3.编程语言的选择：数控编程可以使用不同的编程语言，包括ISO编程语言、EIA编程语言和高级编程语言等。

编程语言的选择要根据具体的数控系统和加工要求来确定。

数控机床操作是指根据数控程序对数控机床进行操作的过程。

操作主要包括以下几个方面：1.加工前的准备：操作人员需要检查数控机床的各项参数，包括机床坐标轴的位置、刀具的装夹情况、工件的夹持情况等。

同时，还要设置数控机床的基准点和起刀点。

2.启动数控机床：操作人员需要按照操作规程启动数控机床，并进行一系列的操作，包括机床的开关控制、刀具的自动换刀、工件的自动上下料等。

3.加工过程的监控：操作人员需要对数控机床的加工过程进行监控，包括工件的尺寸精度、加工速度、切削力等。

如果发现异常情况，需要及时进行调整和处理。

4.加工完成后的处理：加工完成后，操作人员需要对数控机床进行关机、刀具的卸载、工件的卸载等操作，同时还要清理加工现场和进行设备维护。

数控机床编程及操作的关键在于正确理解和掌握数控编程和操作的原理和方法。

编程时要准确表示几何元素，合理选择数控指令，并选择适当的编程语言。

操作时要严格按照操作规程进行操作，及时监控加工过程，并进行调整和处理。

总之，数控机床编程及操作是数控车削加工工艺中不可或缺的环节。

正确的编程和操作可以提高加工效率和精度，减少人为误差，提高生产质量和效益。

因此，需要加强对数控编程和操作的培训和学习，提高操作人员的技术水平和能力。

• G00 Z2; • G99 •· •· •· • 有时从伺服电动机传到自驱刀具具有一定的速比，在编程时应考虑这一速比 • 如图2-103所示，是用两个锯片铣扁的例子，速比为2.34︰1，切削速度v=100mm/min,进给量
为每齿0.001mm,锯片铣刀￠80，刀齿数为80，进给每转为0.08mm.编程如下：
图2-102所示的零件，由三个圆弧组成，可用虚线所示的三段等距圆弧编程，即O1圆的
半径为（R1+r）,O2圆为（R2+r）,O3圆为（R3-r）.三个圆弧的终点坐标由等距圆的切
点关系求得。用刀心轨迹法编程比
第八节 数控车削中心编程
•
关于数控车削中心的编程前几节已经有所介绍，这里简介以下，这里所介绍的系统与前
• S=1000V/3.14（d1+d2i）
• 式中 V-切削速度mm/min
•
di-工件直径
•
d2-螺纹铣刀直径
•
i-速比
• 经计算S=560r/min.编程如下：
• N3 G97 S560 T0303 M03； • M37； • G00 Z-25.5； • G00 Z-24.5 M08； • G01 Z22.16 F0.02； • G04 X0.5； • G01 X24.5 F0.5； • G26 M09 M39； • 借助同步驱动切多边形的例子见图2-105。多边形的边数为速比与刀盘上头上乘积，当使用M38
车削中心编程
第六节 零点偏置
一、应用G54～G59指令可以在六个预设的工件坐标系中选择一个作为当前工件坐标系。这六个工件 坐标系的坐标原点在机床坐标系中的坐标值（称为零点偏置值），在程序运行前，从“零点 偏置”输入界面输入。当程序运行未执行M02指令时，不能修改零点偏置值。所谓零点偏置， 是指工件原点相对于机床原点的设置。

UG编程在车削切削力中的技巧和方法一、引言UG编程是一种常用的数控编程方法，应用广泛且效果显著。

本文旨在介绍UG编程在车削切削力中的技巧和方法，以帮助读者更好地掌握UG编程并提高车削加工效率。

二、UG编程概述UG编程是指利用UG软件进行计算机数控编程，实现对机床运动轨迹的规划和控制。

UG编程涉及到车削加工中的众多参数，其中切削力是影响加工效果的重要指标之一。

因此，针对切削力的优化编程成为了许多制造企业的重要任务。

三、切削力分析在UG编程中，切削力的计算是基础步骤。

切削力的大小与材料性质、刀具形状、切削速度等因素有关。

UG编程可以通过建立合理的切削力模型，通过数值计算得到切削力的估计值。

在进行切削力计算时，需要考虑材料的硬度、粘度等特性，并结合刀具和切削参数等因素进行综合分析。

四、切削力优化技巧1. 刀具选择：在UG编程时，根据不同材料的特性和切削要求，选择合适的刀具。

刀具的不同形状和材料具有不同的切削能力和切削力特性，正确选择刀具可以降低切削力，提高车削加工的效率。

2. 切削速度的控制：切削速度是影响切削力大小的重要因素之一。

UG编程时，根据材料的硬度和韧性，合理控制切削速度，避免过高或过低的速度对切削力的影响，提高车削加工的效率。

3. 切削进给量的优化：切削进给量是切削力的另一个重要因素。

通过UG编程，可以根据刀具类型、材料性质和切削要求等因素进行合理的切削进给量的选择，以达到减小切削力的目的。

4. 冷却液的使用：冷却液是车削加工中重要的辅助材料，能够有效降低切削温度，减小切削力，提高切削效率。

在UG编程时，合理规划和控制冷却液的使用，可以有效减小切削力的影响。

五、UG编程实例分析为了更好地理解UG编程在车削切削力中的技巧和方法，下面将通过一个实例进行分析。

（此处可根据实际情况编写一个UG编程实例，详细描述UG编程过程中如何应用上述切削力优化技巧和方法来降低切削力，提高车削加工效率。

）六、总结UG编程在车削切削力中的技巧和方法对于提高车削加工效率具有重要的意义。

车削中心圆柱螺旋槽编程
一、概述
车削中心圆柱螺旋槽编程是数控车床加工中的一种常见工艺，它通过编写程序，使机床按照预设的路径和参数进行加工，以生产出符合要求的零件。

本文将从以下几个方面对车削中心圆柱螺旋槽编程进行详细介绍。

二、车削中心圆柱螺旋槽的特点
1. 圆柱螺旋槽是一种常见的几何形状，在机械制造中广泛应用。

2. 圆柱螺旋槽具有较高的加工难度，需要精确计算和控制加工参数。

3. 圆柱螺旋槽的加工需要机床能够同时进行径向和轴向移动。

三、编程步骤
1. 确定加工路径：根据设计图纸确定圆柱螺旋槽的轮廓线，并计算出每个切削点在坐标系下的位置。

2. 编写程序：根据计算结果编写程序，并设置好各项参数，如切削速度、进给速度等。

3. 调试程序：在模拟器或实际机床上运行程序，检查加工路径和参数是否正确，进行必要的调整。

4. 加工零件：将工件固定在机床上，运行程序进行加工。

四、编程技巧
1. 合理选择刀具：根据圆柱螺旋槽的尺寸和材质，选择合适的刀具。

2. 设置好切削参数：切削速度、进给速度等参数需要根据材质和刀具
来确定。

3. 控制加工精度：圆柱螺旋槽的加工精度受多种因素影响，如机床精度、刀具磨损等。

程序中需要考虑这些因素，并进行相应的控制。

4. 调试程序时要注意安全：在模拟器或实际机床上运行程序时，要注意安全事项，如保持适当距离、避免碰撞等。

五、总结
车削中心圆柱螺旋槽编程是数控车床加工中的一项重要技术。

通过合理选择刀具、设置好切削参数、控制加工精度以及注意安全事项等方面的技巧，可以提高车削中心圆柱螺旋槽的加工效率和质量。

数控车削加工编程与操作一、概述随着现代工业技术的不断发展，数控车床已经成为工业生产中不可或缺的重要设备。

数控车床通过计算机程序控制刀具在工件上的运动，可以精确高效地完成各种复杂的加工任务。

掌握数控车床的编程与操作技能对于现代制造业的从业人员来说至关重要。

本文将以数控车削加工编程与操作为主题，结合实际案例进行深入探讨。

二、数控车削加工的基本原理1. 数控车床的结构与工作原理数控车床是一种利用数字信号控制机床自动化加工的设备。

其基本结构包括床身、主轴与主轴箱、进给系统、刀架、夹具等部件。

通过数控系统的指令控制，数控车床可以实现不同类型的加工，包括车削、镗削、钻削等工艺。

2. 数控编程的基本概念数控编程是指根据工件的加工要求，编写相应的数控程序，将工件的几何形状、尺寸和加工工艺等信息转化为机床能够识别和执行的指令。

数控编程的核心是确定刀具的运动路径和工件的加工轨迹，以实现精确的加工。

三、数控车削加工编程与操作的实际案例以某机械零件的数控车削加工为例，介绍数控编程与操作的具体步骤和注意事项。

1. 工件加工要求与工艺分析某机械零件是一种轴类零件，需要进行外圆车削、端面车削和螺纹加工。

根据零件的实际尺寸和加工要求，需要编写相应的数控加工程序。

2. 数控车削加工程序编写根据工件的加工要求，编写数控车削加工程序。

首先确定加工工艺，包括选用合适的刀具、切削参数和进给速度等；然后根据工件的几何形状，编写加工路径和刀具运动轨迹的数控指令；最后进行程序调试和优化，确保加工精度和效率。

3. 数控车床操作将编写好的数控加工程序加载到数控车床的控制系统中，进行加工前的设备调试和检查工作。

操作工人需要熟悉数控车床的操作界面和各项功能按钮，按照程序要求对机床进行设置和调整，保证加工过程的顺利进行。

4. 加工过程的监控与调整在数控车床进行加工过程中，操作工人需要及时监控加工状态，并根据实际情况做出必要的调整。

包括刀具的磨损情况、加工质量的检查、加工参数的调整等。

数控机床编程及操作数控车削加 工工艺
第5讲 数控车削加工工艺
5.1 数控加工工艺概述 5.2 数控加工工艺分析的一般步骤与方法 5.3 数控车削工艺 5.4 数控车削零件工艺分析举例 5.5 数控加工工艺文件
第5讲 数控车削加工工艺
5.1 数控加工工艺概述
1.数控加工工艺的基本特点
在普通机床上加工零件时，是用工艺规程来规定每道加 工工序的操作顺序的，操作者严格按工艺卡规定的操作顺序 进行加工。而在数控机床上加工零件时，要把加工零件的全 部工艺过程、工艺参数等编制成程序，存储在数控系统的存 储器内，来控制机床进行加工。因此，数控机床加工工艺与 普通机床加工工艺原则基本相同，但数控加工的整个过程是 自动进行的，又有其特点：
② 尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后加工出全部 待加工表面。
③ 避免用占机人工调整加工方案，以便充分发挥数控机床的 效能。
第5讲 数控车削加工工艺
（2）选择夹具的基本原则
数控加工的特点对夹具提出了两点要求：一是要保证夹 具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定不变；二是要零件 和机床坐标系的尺寸关系。除此之外还应考虑以下几点： ① 当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式夹 具或其他通用夹具，以缩短生产准备时间，节省生产费用。
第5讲 数控车削加工工艺
② 不能在一次安装中完成加工的星形零件或部位，采用数 控车削加工，效果不明显。 2.对零件图进行数控加工工艺分析 （1）结构工艺性分析
1）零件结构工艺性 零件结构工艺性是指在满足使用要求的前提下，零件
加工的可行性和经济性，换言之就是设计的零件结构要求 便于加工且成本低、效率高。
（2）零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点
1）零件的内腔和外形最好采用统一的几何类型和尺寸。这 样可以减少使用刀具的规格和加工中换刀的次数，使得 编程方便，生产效益提高。

车削中心圆柱螺旋槽编程一、介绍车削是一种常见的金属加工方法，通过旋转工件并使用切削工具将其表面切削成所需形状。

圆柱螺旋槽是一种特殊的结构，常用于制造各种机械零件和工具。

本文将详细探讨车削中心圆柱螺旋槽的编程方法。

二、编程步骤下面将介绍车削中心圆柱螺旋槽的编程步骤及相关技巧。

1. 工件准备在开始编程之前，需要先准备好待加工的工件。

通常情况下，工件应具备以下特点：- 形状为圆柱体 - 表面光滑且无杂质 - 尺寸准确2. 选择切削工具根据工件的材料和形状，选择合适的切削工具进行车削。

对于圆柱螺旋槽，常用的切削工具有： - 圆柱铣刀 - 滚刀3. 定义加工路径在编程之前，需要明确车削路径的定义。

圆柱螺旋槽的加工路径可以通过以下参数来定义： - 螺旋槽的直径 - 螺旋槽的螺距 - 螺旋槽的深度4. 编写G代码G代码是用来指导机床进行加工的标准化指令集。

根据定义的加工路径，编写相应的G代码。

以下是一个简单的示例：1.在X轴方向上以圆心为原点开始加工2.设置进给速度和切削速度3.使用切削工具进行粗加工4.使用滚刀进行螺旋槽的加工，同时控制进给速度和转速5.完成加工后，机床返回到初始位置5. 机床设置在开始加工之前，需要对机床进行相应的设置，以确保加工的准确性和安全性。

设置包括： - 加工速度和进给速度的调整 - 切削工具的安装 - 工件夹持装置的调整6. 加工检测与调整在进行实际加工之前，可以进行一次加工检测。

通过观察加工过程中的切削质量、加工时间等指标，可以判断编程是否准确，是否需要进行微调。

三、编程技巧与注意事项在进行车削中心圆柱螺旋槽编程时，下面是一些技巧和注意事项，供参考：1. 合理利用循环指令对于螺旋槽这种重复性加工任务，可以使用循环指令来简化编程。

通过合理设置循环参数，可以减少编程代码量，提高编程效率。

2. 控制切削深度螺旋槽的加工需要控制切削深度，以避免过深的切削导致工件损坏或切削工具断裂。

根据工件材料和切削工具的特性，合理控制切削深度是非常重要的。

专业能力课程教学项目五车削中心编程与操作1.项目目标：1.1 能制定典型车削中心加工零件的加工工艺。

1.2 能编制车削中心数控加工程序。

2.项目内容：2.1典型车铣复合加工的编制方法；2.2程序输入与零件加工。

3.项目要求：3.1能进行零件的程序编制；3.2能操作DT310车削中心。

任务一车削中心编程一、轴控制和运动方向如图5-1所示，控制轴和它们的运用方向按以下表确定表5-1 轴控制和运动方向图5-1 机床坐标结构图二、G功能1．G00——快速定位2．G01——直线插补3．G02/G03——圆弧插补4．G04——延时5．G07.1（G107）——圆柱插补使用圆柱插补功能，通过将圆柱圆周展开成平面，圆柱圆周上的开槽编程可假定在一个平面上进行。

即圆柱插补功能允许将圆柱圆周上的轮廓编程为平面上的轮廓。

（1）指令格式G19 W0 H0（指定加工用的ZC平面）G07.1 （G107）C （调用圆柱插补模式，指定凹槽底部工件的半径）…G07.1（G107）C0（取消）说明：1）在圆柱插补模式中，不能使用I 和K 定义圆弧。

必须使用R 指定圆弧半径。

R 指令的单位为“mm”。

如G02 Z_ C_ R4.0; （半径为4 mm）2）在圆柱插补模式中，不能指定孔加工封闭循环（G83 - G85、G87 -G89）。

3）若在圆柱插补模式中指定圆弧插补或刀具半径偏移，则需指定加工用的ZC 平面。

4）若要在圆柱插补模式中执行刀具半径偏移功能，则在调用圆柱插补模式前取消刀具半径偏移功能，且在调用圆柱插补模式后指定刀具半径偏移功能。

5）在圆柱插补模式中，不能以快速进给速度执行定位。

若要以快速进给速度执行定位，必须取消圆柱插补模式。

6）在圆柱插补模式中不能指定工件坐标系（G50、G54 - G59）、本地坐标系（G52）和机床坐标系（G53）。

7）在定位模式（G00）中不能指定G07.1（G107）指令。

（2）编程实例如图5-2所示圆柱开槽加工，应用G07.1编程加工该零件槽。