品质部作业指导书

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1.0目的规范品检作业，统一检验方法，确保产品质量符合规定要求。

2.0适用范围适用于本公司进料、制程、成品的品质检验。

3.0职责3.1仓管：负责办理发出、来料入库手续并协助品检抽样。

3.2品管：按检验标准及本作业指导书进行检验工作，完成品检质量记录。

3.2品管经理：负责规范检验方法及监督、指导品检检验作业。

4.0作业程序4.1进料检验4.1.1供应商来料，仓管员办理相关入库手续后通知IQC检验，IQC按MIL-STD-105E 正常检验Ⅱ级单次抽样；AQL值：CR=0 MAJ=1.0 MIN=2.5。

4.1.2 IQC核对《订购单》、《送货单》及相关资料、样办。

4.1.3 IQC参照《来料检验标准》作业，填写《来料检验报告》。

4.1.4 IQC抽样检验合格后加盖检验“IQC PASS”章，仓管员办理入仓手续。

4.1.5 IQC抽样不合格，将物料置于“不合格区”，并填写检验报告及开具《品质异常处理单》交相关部门处理。

4.2制程检验4.2.1生产前PQC核对《生产订单》及相关资料、样办、检查上工序来料是否合格。

4.2.2作业员做好首件并签名经部门主管确认签复， PQC对首件进行核查，填写《首件检验报告》。

4.2.3制程批量生产按制程检验标准进行检验、填写相应制程检验报告，出现品质异常问题，按《不合格品控制程序》和《纠正与预防措施控制程序》处理。

4.3成品检验4.3.1 QA核对《生产订单》等相关资料、样办，对待生产成品进行首件检验确认、合格则进行下工序生产，反之则知会其改善直到首件合格为止。

4.3.2 QA根据《产品检验标准》，《生产计划表》对生产工序待出货产品实施检验，检验完成后通知包装组包装、装箱。

4.3.3每一批成品包装完成约80%时，或每规定工作时段QA可根据实际情况对包装成品进行抽样检验。

抽验标准按MIL-STD-105E 正常检验Ⅱ级单次抽样；AQL值：CR=0 MAJ=1.0 MIN=2.5 进行检验。

1.目的为了标准OQC 抽检作业流程，满足产品品质标准，特制定此流程.2.适用范围适用本公司XXX 周密科技生产的全部产品。

3.定义3.1OQC(Outgoing Quality Control)：产品出货前的品质检验/品质稽核及管制3.2作业依据3.2.1《OQC 首件标准检验指导书》 3.2.2 《OQC 检验特别处理作业指导书》3.2.3 《OQC 检验不良停复线作业指导书》3.2.4 成品出货检验标准3.2.5 检验指导书〔SIP〕 3.2.6 研发/工程变更文件3.2.7 生产任务单 3.2.8 软件释放单3.2.9 CMF 文件 3.2.10 内部行文3.2.11 安规认证文件 3.2.12 包装BOM 与实物核对3.2.13 check list4.工作职责4.1制造中心4.1.1负责供给测试良品机器并依据批次送检2023.10.12 版第一次制订A/0编制修订履审核历批准4.1.2负责送检机器的物料标识卡及产品追踪表内容填写4.1.3负责对OQC 检验批退的不良机器安排重工并二次送检4.2工程部负责不良品分析缘由，并制定订正改善方法及预防措施4.3品质中心4.3.1对制造送检的机器进展检验〔外观、功能〕并记录报表中4.3.2负责对产品进展质量监控，对检验工程的完整性，负责报告的最终判定。

5.工作内容5.1检验抽样打算5.1.1抽样打算：公司执行国家标准GB/T2828：2023 单次正常检验抽样打算，抽样检验依据一般检验水平Ⅱ级抽样方法抽样，AQL 值取Cri=0；Maj:0.65；Min:1.5。

5.1.2抽检比例：正常抽检数量依据生产送检每个批次的10%进展检验。

5.1.3抽检规章：正常状况下，依据GB/T2828.1-2023，承受一般检验水平Ⅱ级抽取样品；非正常状况下，转换规章如下：正常-->加严：在正常检验〔10%〕状态下，假设连续5 批中有2 批被拒绝，则由正常〔10%〕转为加严检验〔15%〕。

QC品质作业指导书
一、背景介绍
QC（Quality Control）品质控制是指在生产过程中，以采用定型的方式对原材料、半成品、成品检测及使用诊断性试验，判断其是否达到质量要求为目的的过程。

QC 品质作业涉及生产过程中对原材料、半成品及成品品质控制的全过程，从收料、检验、过程控制到产品交付之前，紧密结合质量计划，一环套一环，确保产品质量，提升产品品质，保证生产的科学性、合理性和可靠性，同时也为生产流程的改善和优化提供科学的依据。

二、QC作业步骤
1、收料环节
购料：购料人员根据采购单验收材料，检查运输过程中有否受损，材料是否符合型号及质量要求，若有受损或者质量不符合要求，则向质量部反馈。

入库：购料人员将材料入库入库后，入库人员将受到材料准确的位置以及库存量，同时入库人员还会根据入库记录，及时将不合格的材料及时发送质量部进行处置。

2、检验环节
抽检：检验工作一般会按照 AQL 抽样方案进行检验，按照AQL （Acceptable Quality Level）要求，以抽检的方式 Control 将质量控制在一定的程度。

样品评定：样品评定是检验工作中的关键，它要求检验人员仔细观察产品的表面、外观、尺寸及表现等，以判定它是否符合合格标准。

品保部构架图1.品质主管建立健全检验实验规范、作业程序，培训提升品保所有人员的专业技术知识及自身素质修养，并要求落实执行各种管理制度及程序。

做到预防为主、服务现场，以确保本公司进、出及制成产品品质，交期稳定。

合理利用品保部现有资源并持续改善，配合现场，以最高的效率提供给客人最满意的产品。

1.1. 工作职责与任务：1品保部所有人员的审核、调派和管理。

2.建立健全品保部各种管制程序，使其制度化、文件化。

3.对品保部所有人员的培训，提高其专业知识及自身素质。

4.所有实验设备的请购、改进和保养之督导。

所有检验量具的管理和检测。

5.指挥、协调制做，确保样品及资料的正确性、时效性。

6.对进料、制程、出货、客户抱怨异常等各种文件进行审核。

7.合理的配备检验人员及检验设备。

利用正确的检验方法及作业程序，配合现场高质高效完成生产任务。

8.收集、整理、分析各项数据，来选择合格的供应商，降低制程检验成本，采取纠正预防措施，降低客诉率，以增强顾客的满意度。

9.协助推行ISO9000的正常运行，确保本部门质量记录的完整性。

10.对上级负责。

1.2 工作绩效标准：1.推行实施全面质量管理，保证客户品质.每月全厂制程不合格率2.5%以下，客户抱怨率1%↓。

2.时效化管理，保证客户样品交期.准时交样率97%↑,首件准时完成率97%↑。

3.确保作业标准化，操作规范化，全年工作失误在3%↓。

1.3要求1.了解ISO9000系统运作。

2.掌握绩效管理体系的运作方法.3.较强的判断和决策能力、较强的沟通协调能力、较强的管理、领导能力。

4.熟练运用QC七大手法;改善欲望强烈,学习性好.5.大专以上文化程度,机械制造;企业管理或相关专业;2. 品保部质检组长工作说明：按照公司检验标准对各供货商产品进行来料检验，确保符合公司检验标准，并监督各试验设备的正常使用和保养，掌控各组员的工作情况，检验目标与能力，并合理分配工作，保证检验工作的正常运行和资料的正确性及追溯性，协调各检验员按时完成上级下达的各项任务，及时处理不良品并向上级汇报处理结果及进度，培训组员检验技术，控制品质异常并协调处理不良情况并落实各项管理制度，掌控不良情况并降低不良率，节约成本，督促5S活动，维护优化公司环境。

流程．．．责任人．．．工作重点．．．所需表格．．．标准工时↓参与制定检验标准．．．QC、技术部、品质班长．．．1、根据客户的需求和版房提供的技术参数来制定检验标准。

2、与版房、品质班长共同参与判定检验标准。

．．．质量检验标准．．．↓首件检查（含新款产前样．．．车间班长，QC、车间主管．．．1、接缝制车间主管的首件检查通知。

2、到版房领取该款的工艺资料。

3、向车间主管索取版房提供的标准样板。

4、结合标准样板，工艺要求及质量检验标准对车间缝制的产前首件样进行检查。

5、重点检查杯形、工序、尺寸、物料、颜色色差、外观。

6、填写首件样检验报告，详细列明各项不良状况。

如有杯形、工序、错误则必须要求车间重新缝制，再作首件样检查确认。

7、将检验好的首件样及检验报告交给缝制车间主管。

．．．生产制单工艺资料．．．↓车间制程巡回检查．．．QC、各部门．．．1、经常性在车间巡回检验（一天至少2次）。

2、巡查发现问题第一次交该班班长签名确认；跟．．．工艺资料色板．．．进时若未改进则交该楼层主管确认；当第三次未改进交工厂厂长确认；第四次仍未改善则令停产，并通报品质主管，待完全改善后方可行流水。

3、重点检查缝制过程中车缝工艺、工序、杯形、夹碗有无错误、物料色差及质量。

4、生产部门发现物料质量与色差，QC与生产部门对物料质量与物料色差意见一致时，可对此质量与色差作出放行和退换料决定。

如生产部门与QC意见不一致时，则必须由QC携带此物料找QC组长（品质主管）审定，作出最终判定结果。

↓首箱货检查．．．QC、车间班长．．．1、车间生产车完首箱货，由车间班长通知QC对首箱货进行全面检查。

2、检查重点与首件样一致。

重点检查杯形、工序、尺寸、物料、颜色色差、外观。

3、填写首箱货检查报告，针对发现不良情形作QC评语。

5、将首箱货检查报告交质检部与车间班长各一份。

．．．质量检查报告表．．．↓监督质检查货人员是否按检验标准与检验步骤查货．．．QC、质检部班长、查货人员．．．1、经常性到质检部作巡回检查。

Q/WY-GP J·ZY 01-2004卷烟成品质量监督查验作业指导书1.目的和适用范围实现成品监督查验和实验工作标准化，及时提供成品质量信息。

适用于成品质量监督查验。

2.职责本文件由武烟集团工艺品质部归口治理。

成品查验员职责严格执行成品查验的技术标准，对成品质量认真查验和判定。

认真准确填写查验报表，及时反馈信息，按时报送查验报表。

3、流程图频次武汉卷烟厂生产的产品每日必需抽取至少2个生产班次的产品进行卷包质量查验。

每日对所生产的一、二类产品按牌号抽样；三、四类产品按每500箱抽取一次，具体按月生产打算和月生产进度确信；单牌号月生产仅一个批次时，必需抽三次，至少含二个生产班次。

每周对联营加工的产品，分牌号、分生产厂，进行很多于一次卷包质量抽样查验。

每一个月对除武汉卷烟厂之外的加工企业生产的产品，分牌号、分生产厂，进行很多于一次卷包质量抽样查验。

每一个月对所有加工企业（包括联营加工）生产的产品，分牌号、分生产厂，进行至少一次卷烟主流烟气质量和烟丝要紧化学成份抽样查验。

每一个月对所有加工企业（包括联营加工）生产的产品，分牌号、分生产厂，进行至少一次感官质量抽样查验。

抽样抽样点为储运部成品仓库或各加工企业生产现场。

物理查验员负责抽取卷包质量查验和感官质量查验试样，烟气分析员负责抽取卷烟主流烟气和烟丝要紧化学成份查验试样。

按批随机抽取五箱查验箱装，然后从任一箱中随机抽取二条组成卷烟卷包质量查验实验室样品。

按批随机抽取两条作为卷烟主流烟气和烟丝要紧化学成份查验实验室样品。

按批随机抽取一条作为感官查验实验室样品。

假设需进行复检时，必需从同一个抽样点抽取足够的样品单位。

本方法以10盒200支为一条。

当一条卷烟不足10盒（200支）包装时应调整抽样数以达到要求的卷烟数量。

制样卷包质量查验从实验室样品中任取一条组成盒装、卷烟空头和外观查验试样。

从实验室样品中随机抽取一盒组成卷烟水分查验试样。

从实验室样品中随机抽取一盒组成卷烟爆口、熄火查验试样。

出货检验（OQC）作业指导书一、工作流程二、岗位职责：1、根据检验标准、样品、图纸或客户要求之标准进行成品及出货检验，对产成品进仓品质及出货的产品品质负责；2、根据客户要求或产品需要而需进行可靠性测试的，需按抽样标准抽取样本交测试部门进行测试,并跟进检验结果。

3、负责将外观和尺寸结果与性能测试结果结合填写在《成品入库检验报告》与《OQC出货检验报告单》上。

4、产成品进仓后,需监督仓库对仓存条件、化学反应及有效库存期限的控制,提前做好预防工作。

对库存产品的质量鉴定负责.5、对库存超期品的复检验，以及品质异常的处理，反馈与追踪6、负责日、周、月统计报告与分析，并确保其准确性与上交及时性;7、呆滞品检验及仓库储存状况查核；8、品质异常反馈及改善追踪、效果确认，对出厂产品的订单符合性负责；.9、负责客户退货产品的质量确认。

三、作业内容:3.1.入库检验作业：3。

1.1 检查包装箱的箱脉是否符合技术规范。

3.1.2 检查包装箱及包装质量是否符合技术标准。

3。

1.3 准备并复核《产品入库检验报告》，经过相关部门复核后交给制造部. 3。

1。

4 将检验结果记录于《OQC入库检验记录表》上.3.1。

5 产品检验合格后，在外箱包装箱的箱脉标签旁盖上蓝色“PASS”章。

3。

1。

6 产品经检验为不合格，应先开出《品質异常联络单》,经由各個相关单位确认后，需要重工产品开出产品《重工单》，通知相关单位进行重工处理，不合格品依照《不合格品控制程序》执行.3。

1。

7 制造部包装组对生产成品进仓，仓库负责收货.OQC全程跟踪并做好记录.3。

1。

8 将产品每日的入库数量，入库质量状况交给质量部统计员进行统计。

3.2。

出货检验作业:3。

2。

1根据IE计划部和销售部下达的《出货通知单》，仓库备货人员依据《出货通知单》‘提供成品信息’,OQC首先‘确认成品信息’。

内容如下：A 出货单编号。

B 出厂企业(客户名称）。

C 出厂的箱数。

D 出厂的总panel数量，总功率。

检验作业指导书1.目的规范检验工作，提高产品质量，确保产品满足组织的品质要求。

2.范围适用于我司自制或委外协作加工的所有加工件。

3.职责品质部是本公司的质量管理部门，负责产品检验工作并记录验收结果。

4.内容检验流程-检验方法-判定标准-检验报告-不良品处理-纠正预防措施4.1检验流程供应商按照采购订单送货到公司将送货单给仓库，仓库按照采购订单及收货单上的名称、编号、数量对来料进行验收；如发现有缺件、编号与名称不符等情况验可退货给供应商，验收合格后，仓库开立《来料检验通知单》交品质部检验，品质部按照图纸、技术规范、及抽样水准对来料进行抽样检验。

接到仓库开立的来料检验通知单后，检验员需在半小时内进行检验工作，整理好该批次的相关图纸及检验工具，到现场进行验收工作，检验合格的部件粘贴“绿色”合格标签；检验不合格粘贴“红色”不良标签，并填写《品质异常处理单》召集相关部门进行原因分析和改善；将检验结果记录每日检验日报表中；并跟进不合格品的处理及改善效果，将检验合格的产品交由仓库入库。

相关表单文件及抽样水准《进料品质控制流程》《来料检验通知单》《机架过程品质控制流程》《品质异常处理单》《来料检验日报表》《问题点记录表》4.2 检验方法原材料核对：核对产品的名称、材质、型号规格、图号、材质证明、厂家的出厂检验记录。

成品外观检验：表面不允许有砂孔、毛刺、裂纹、塑性变形，不允许有明显的划痕、凹凸、折痕、污渍、色差等，必须符合工艺或技术文件标准，零部件的编号规则及位置与相关技术文件或图纸规定要一致。

尺寸、角度、形位误差的检验：根据标准要求选择合适的检验器具或配合其他辅助检测工具进行检验，并详细真实的记录检验结果。

按照图纸标注的长宽、孔径、距离、角度、槽、标注公差、螺纹长宽及纹牙、表面处理，逐一进行检验，重要部件做好检验数据记录，必要时可进行简单的装配查看配合是否异常，必须符合图纸技术要求。

机架件注意其图纸要求的材质及表面处理要求，严格按照图纸尺寸公差验收，加工成型后不得有沟痕、碰伤等损坏表面，降低强度及寿命的缺陷，去边角及毛刺。