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轴承座加工工工艺及夹具设计学生姓名：学生学号：院（系）：年级专业：指导教师：二〇一三年十二月摘要本次设计是对轴承座的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。
轴承座零件的主要加工表面是端面，孔，螺纹及槽加工。
由加工工艺原则可知，为了保证零件的精度，同时节约成本縮短加工周期提高生产效率。
那么一个良好的工艺安排以及专用夹具的设计必不可少。
在工艺的安排下不紧考虑合理的加工要求，还要考虑操作者及加工机械的安全。
同时夹具的设计也要考虑拆卸的方便及安全。
设计一个良好的工艺工装安排路线必须对加工件的详细分析及周密考虑后才能得出。
所以分析问题是解决问题的关键。
同时还要反复的调整。
来寻求一个最好的方案。
这样才能保证工件的加工精度及生产节拍。
关键词轴承座，加工工艺，专用夹具ABSTRACTThis design is the design of special fixture for machining the bearingseat and some work. The main processing surface of the bearing seatparts of the face, hole ，thread and arc processing. By the principleknown processing, in order to ensure the accuracy of the parts, at thesame time, save cost and shorten the processing cycle to improveproduction efficiency. So the design of a good process arrangementand special fixture is essential. In the process of arrangement is nottight reasonable processing requirements, but also consider theoperator and processing machinery safety. At the same time, thefixture design also consider removing the convenience and safety.The design of a good tooling arrangement route must have to processa detailed analysis and careful consideration can reach. So theanalysis of the problem is the key to solve the problem. At the sametime, repeat adjustment. To seek a better solution. In order toguarantee the processing precision of the workpiece and theproduction rhythm.Key words：shaft block，Process the craft,special fixture目录摘要 (Ⅰ)ABSTRACT ................................................................................................................. I I 目录 . (1)1绪论 (1)2 轴承座加工工艺规程设计 (3)2.1零件的分析 (3)2.1.1零件的作用 (3)1.1.2零件的工艺分析 (3)2.2工艺过程设计所应采取的相应措施 (4)2.3轴承座加工定位基准的选择 (4)2.3.1 确定毛坯的制造形式 (4)2.3.2粗基准的选择 (4)2.3.3精基准的选择 (5)2.4工艺路线的制定 (5)2.4.1 工艺方案一 (5)2.4.2 工艺方案二 (5)2.4.3 工艺方案的比较与分析 (6)2.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (6)2.6确定切削用量及基本工时（机动时间） (8)2.7时间定额计算及生产安排 (17)2.8本章小结 (19)3轴承座铣Ø80开口槽夹具设计 (20)3.1轴承座铣Ø80开口槽夹具设计 (20)3.2定位方案的分析和定位基准的选择 (20)3.3铣削力与夹紧力计算 (19)3.4本体和定位销及定位档销的设计 (21)3.5夹具精度分析 (23)3.6本章小结 (24)........................................................................................................................................................ 结论 .. (24)参考文献 (25)致谢 (26)1 绪论机械的加工工艺及夹具设计是在完成了大学的全部课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。
根据工序方案一制定出详细的工序划分如下所示：毛坯为精铸件，清理后，退火处理，以消除铸件的内应力及改善机械加工性能，在毛坯车间铣削去浇冒口，达到毛坯的技术要求，然后送到机械加工车间来加工。
工序：1.粗铣底座底面以轴承座的上表面为粗基准，将毛坯装夹在X6132万能卧式铣床上，按照粗加工的余量来进行粗铣毛坯。
2.精铣底座底面以粗铣床的基础上，根据实际情况，调整铣床的相关参数，精加工轴承座的下底面。
3.粗铣端面4.粗铣顶面5.镗Φ62.5的内孔6.钻Φ12的孔7.钻Φ16的孔8.去毛刺9.检验根据此工序安排，编出机械加工工艺过程卡及工序卡片。
见附表10：机械加工工艺过程卡；附表20～90；机械加工工序卡。
（三），机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定。
1 .毛坯尺寸的确定，画毛坯图。
轴承座其材料为HT200。
由于产品的精度要求不高，生产纲领为中批生产，所以毛坯选用砂型铸造。
毛坯铸出后进行退火处理，以消除铸件在铸造过程中产生的内应力。
由文献（1）表2-2，该种铸件的尺寸公差等级为IT9级。
由文献（1）表2-2，可查出铸件主要尺寸的公差，现将主要毛坯尺寸及公差所示：...............................2.粗铣底底座底面底面由粗铣和精铣两次加工完成，采用三面刃圆盘铣刀（高速钢），铣刀的规格为Ф120x15，机床的型号 (X6132)刀具：YG6硬质合金端铣刀。
由于铣刀在工作时，是断续切削，刀齿受很大的机械冲击，在选择几何角度时，应保证刀齿具有足够的强度。
由金属切削原理与刀具可取γ＝５～λ＝-10 κ=60 =10。
加工要求粗铣轴承座的下底面。
确定加工余量由毛坯图可知：总加工余量为2mm，文献表8-30可知精加工余量为1mm，由于两脚底面较小，根据实际情况，调整为0.2mm，故其粗加工余量为(2-0.2)=1.8mm。
b）确定每齿进给量由《切削加工简明实用手册》表8-95 ，取每齿粗铣的进给量为0.2mm/Z,取精加工每齿的进给量为1.5mm/Z.粗铣走刀一次ap=1.8mm，精铣走刀一次ap= 0.2mm。
Q/ **汽配实业有限公司企业标准Q/R-J-XT-3-2011 ERP基础数据编号规则编制：校对：审核：2011-XX-XX发布 2011-XX-XX实施**汽配实业有限公司发布Q/R-J-XT-3-2011前言本标准由**汽配实业有限公司提出。
本标准由**汽配实业有限公司标准化科归口。
本标准起草单位：**汽配实业有限公司信息系统部。
本标准主要起草人：ⅠQ/R-J-XT-3-2011ERP基础数据编号规则1 范围本标准规定了**汽配实业有限公司（以下简称本公司）客户、供应商、原材料、半成品、成品、库位、工作中心、劳力等级的编号。
本标准适用于本公司ERP系统基础数据的编号。
2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
本章无条文。
3 分类3.1按管理对象分类按管理对象可分为：a)客商类；b)物料类；c) 仓库类；d) 生产资源类。
3.2按管理性质分类按管理性质可分为：a) 客户；b)供应商；c)原材料；d)成品；e) 半成品；f) 库位；g)工作中心；h) 劳力等级。
4 编号 4.1客商类 4.1.1 客户客户编号按流水号，自1始。
1Q/R-J-XT-3-20114.1.2 供应商供应商编号规则见图1。
图1 供应商编号规则4.2物料类 4.2.1原材料4.2.1.1采购原物料编码规则采购原物料编码规则见图2。
大分类号流水号----×××(自001始)M1---原材料供应商； M2---辅助材料供应商; M3---非材料供应商; M4---外协供应商; M5---刀具供应商。
M6---海外供应商 M7---物流 M8---来料加工 G1---五金、配件 G2---固定资产 G97---097项目部流水号---XXXX (自0001始)小分类号---见表1产品大类号 1---金属； 2---包装； 3---五金； 4---劳防； 5---化工； 6---办公用品。
目录第一部分工艺设计1. 设计任务 (1)2 零件的分析 (2)2.1零件的作用 (2)2.2零件的工艺分析 (2)3 毛坯的确定.......................................................... 错误！未定义书签。
3.1确定毛坯类型及其制造方法 (4)3.2估算毛坯的机械加工余量 (4)3.2绘制毛坯简图 (3)4 定位基准选择 ..................................................... 错误！未定义书签。
4.1选择精基准 (5)4.2选择粗基准 (5)5 拟定机械加工工艺路线 (4)5.1选择加工方法 (4)5.2拟定机械加工工艺路线 (6)6 加工余量及工序尺寸的确定 (7)6.1确定轴承座底平面的加工余量及工序尺寸 (7)6.2确定轴承座上平面的加工余量及工序尺寸 (8)6.3 确定轴承座左右两侧面的加工余量及工序尺寸 (9)6.4确定轴承座前后两端面的加工余量及工序尺寸 (10)6.5确定轴承座轴承孔两侧面的加工余量及工序尺寸 (11)6.6 确定轴承座槽的加工余量及工序尺寸 (12)6.7 确定轴承座沉孔的加工余量及工序尺寸 (13)6.8 确定轴承座气孔φ6和φ4的加工余量及工序尺寸 (14)6.9确定轴承孔Φ30和Φ35的加工余量及工序尺寸 (15)第二部分夹具设计1. 设计任务 (15)2. 确定定位方案 (15)7、设计总结.......................................................... 错误！未定义书签。
参考文献 (17)第一部分工艺设计1.设计任务本次所要加工的零件为轴承座，以下为轴承座示意图：材料：HT200零件生产纲领：中等批量2.零件的分析2.1零件的作用轴承座是用于支撑轴类零件的，镗孔的目的是为了满足滚动轴承的外圈和轴承孔的配合要求，或者是滑动轴承外圆与轴承孔的配合，两个孔是用于固定轴承座的，单边固定是出于满足结构和安装位置的要求。
DK621.753.1:621.7:621.9:744.43 德国标准 1991年4月3 长度、角度通用公差 3.1长度表2：圆半径R （示例，参阅图1）及坡口高度h 表3：角度的上、下限公差图1 图23.2角度角度的通用公差不取决于长度的实际尺寸。
也就是说，无论是带有最大材料尺寸的部件，还是带有最小材料尺寸的部件，都可以出现角度偏差。
上、下限公差不会限制构成边或面的角的形状偏差。
最小条件的定义，参阅DIN ISO1101）4 形状、位置通用公差4.1根据DIN ISO8015，公差定义原理仅当图纸中含有“公差定义ISO8015”字样时，才可以使用根据DIN ISO8015公差定义原理而制定的通用公差。
形状、位置通用公差不取决于成型部件的实际尺寸。
必须遵守每个公差。
因此，也可讲形状、位置通用公差使用在带有通用最大材料尺寸的成型部件上。
配合关系额外要求限制性的包裹条件，该条件应在图纸中特殊标注。
（参阅注解）4.1.1形状通用公差4.1.1.1直度、平度表4中，已注明了直度、平度的通用公差。
在选用表中数值时，应注意：相应直线的长度与直度公差相配合；面或圆面直径的较大侧面长度与平度公差相配合。
4.1.1.2圆度圆度通用公差与直径公差的数值相同，但不可以大于表6中所标注的径向振摆数值。
（参阅注解）4.1.1.3圆柱形状没有规定圆柱体形状的通用公差。
注解：在配合圆柱面时，首先应使用包裹条件，然后根据DIN ISO8015标注带有○E符号的尺寸。
如：Ø25○E 或Ø25H7○E。
4.1.2位置通用公差4.1.2.1平行度平行度的偏差限界，从直度或平度（参阅章节4.1.1.1）或平行线或面间距离尺寸公差得出。
视情况而定，两个中较大者。
同时，两个形状元件中的较长者视为参考元件。
若两个形状元件的额定尺寸相同，则每个都可以作为参考元件。
若出于功能原因不允许这样定义参考元件，则必须标注DIN ISO1101平行度公差。
程序文件目录1. QP/SLS001-2012 《3C认证标志管理程序》2. QP/SLS002-2012 《文件管理程序》3. QP/SLS003-2012 《质量记录控制程序》4. QP/SLS004-2012 《供应商管理程序》5. QP/SLS005-2012 《检验管理程序》6. QP/SLS006-2012 《检验、生产设备管理程序》7. QP/SLS007-2012 《人力资源管理程序》8. QP/SLS008-2012 《认证产品一致性控制程序》9. QP/SLS009-2012 《不合格品控制程序》10. QP/SLS0010-2012 《内部审核程序》10. QP/SLS0011-2012 《纠正和预防措施控制程序》湖南省三力士农机制造有限公司文件编号QP/SLS001-2012程序文件版本号：1 章节版本号：A 标题3C认证标志管理程序第0次修改第1页共1页1目的和范围对3C认证标志的使用、保管进行管理，保证3C认证标志的正确使用，确保加贴认证标志的产品符合强制性标准要求和认证管理要求，并确保获证产品变更后未经认证机构确认，以及超过认证有效期的认证产品不使用认证标志。
本程序适用于通过3C认证的农业机械产品。
2 职责2.1质量负责人负责3C认证管理。
2.2品管科制定《3C认证标志使用规程》2.3使用加贴3C认证标志的，仓库保管员（或指定专人）负责3C认证标志的保管和发放登记，品管科指定人员负责3C认证标志的加贴。
3 工作程序3.1 3C认证标志的获得及保管a)经总经理或其授权人批准后，指定人员向有关部门购买3C认证标志；b)仓库保管员（或指定专人）办理3C认证标志的管理和发放手续，详细记录购买入库数和发放情况，并妥善保管，防止其损坏或丢失；c)对采用模压、铭牌印刷等方式使用3C认证标志的，品管科负责对相关不合格的成品、半成品的控制，杜绝其流通市场。
3.2 3C认证标志的使用a)品管科指定人员领取3C认证标志并填写“3C认证标志使用情况记录表”定期交品管科存档；b)指定人员按QP/SLS005-2012《检验管理程序》对检验合格的获得产品按“3C认证标志加贴规程”在规定位置加贴3C认证标志或使用3C认证标志的确认；c)关键零部件的结构和材料需要变更时及QP/SLS008-2012《认证产品一致性控制程序》规定的内容变更时，应按QP/SLS008-2012《认证产品一致性控制程序》进行，并在得到认证机构批准后方可实施更改及加贴认证标志和使用认证标志。
轴承座铸造工艺设计(共13页) -本页仅作为预览文档封面，使用时请删除本页-轴承座铸造工艺设计李尚武摘要：在创造中华民族5 000多年文明史的历程中，铸造生产贡献巨大。
砂型铸造在机械制造业中占有非常重要的地位,不受质量、尺寸、材料种类及生产批量的限制。
而用于装轴瓦的部分总称壳件，其上半部称为轴承盖，下半部称为滑动轴承座。
本次对滑动轴承座进行设计。
滑动轴承座大多用铸铁制造，材料为HT200或ZG200～ZG400，承受载荷大的采用铸钢或钢板焊接结构。
广泛应用于冶金，矿山，输送系统，环保设备等。
滑动轴承座在铸造过程中有严格的技术要求。
本文通过对滑动轴承座的研究，得出滑动轴承座的铸造工艺。
关键词：砂型铸造；技术要求；铸造工艺；铸造技术1 材料的确定灰铸铁件主要应用于可铸造壁较薄且形状复杂的铸件。
灰铸铁有良好的耐磨性，液态流动性好，凝固收缩性小，抗压强度高，吸震性好，使用时有充分的强度和刚性，价格适宜。
滑动轴承座主要承受压力，能够满足且适合滑动轴承座工作要求。
因此，选用灰铸铁件。
在灰铸铁中，常用的HT200性能良好，便于加工和铸造，故选HT200做为铸造材料2 结构工艺分析滑动轴承座主要由上盖，底座，轴瓦组成。
由任务书知上方小孔过小不铸出，铸件图样如图1。
滑动轴承座的中心孔距地尺寸为132mm；圆通外径22mm，长24mm；支撑板厚6mm；地板高25mm。
为小型铸件。
主要承受径向载荷，使用简单不需要安装轴承，且轴瓦内表面不承担载荷的部分有油槽，这样润滑油可以通过油孔和油沟进入间隙，起到润滑保养作用。
由于其经常处于压应力和摩擦状态，故要求能抗压和耐磨损。
通过查找《金属成型工艺设计》比较分析得到：，故选择灰铸铁HT200作为铸件材料。
图1三维形状及零件图如图2图23 工艺方案的设计铸型种类及方法确定铸件按铸型性质不同，可分为砂型铸造、特种铸造和快速成型等方法。
而砂型铸造是以砂型作为造型材料，用人工或机械方法在沙箱内制造出型腔及浇筑系统的铸造方法。
飞轮1零件的结构功用分析安装在机器回转轴上的具有较大转动惯量的轮状蓄能器。
当机器转速增高时，飞轮的动能增加，把能量贮蓄起来；当机器转速降低时，飞轮动能减少，把能量释放出来。
飞轮可以用来减少机械运转过程的速度波动。
2零件的技术要求分析的孔，（孔口倒角为2X450），同轴度为0.05mm。
1）.外圆ø200与ø38H7+0.0252）. 4个孔的直径为,20mm，粗糙度Ra为2.5，是均匀分布的。
3）.零件的左右端面的粗糙度Ra都为12.5um。
4）.零件长度为110mm，粗糙度Ra为3.2。
5）.在ø38H7+0.025的孔里开槽，长度为10±0.018，精度IT7。
的孔的内表面的粗糙度Ra为1.6um，精度IT7。
6）.ø38H7+0.0257）.ø38的孔到槽的深度41+0.23零件的结构工艺分析由于毛坯的材料选用的是HT200铸铁，毛坯制造选用机械铸造，加工中零件的装夹较方便，对于零件的热处理没有特殊要求，故零件的结构工艺性较好。
4毛坯的设计由于零件的结构较复杂，在工作中要受较大的力。
由于该轴承座在工作过程中要承受载荷力，毛坯选用铸件，尺寸不大，为提高生产效率和铸件精度，采用机械铸造毛坯，选择HT200灰铸铁。
HT200具有良好的铸造性、减震性、耐磨性和切削加工性能，适合铸造该零件。
5毛坯形状的确定铸件的内表面，外表面的拔模斜度分别为0º30´和1º。
铸件的支承底面壁部连接处的圆角半径为5mm，其余圆角半径为3mm。
6毛坯尺寸的确定零件的最大尺寸<250mm，铸件的加工余量为5-7级，选择6级。
零件的ø38孔的加工余量1.4mm，毛坯尺寸为ø36.6mm。
前端面和后端面的加工余量各为1mm，毛坯尺寸为112mm。
外圆的加工余量为2mm，所以毛坯总高度尺寸为202mm。
如图：。
