锂电池生产过程工序检验标准

文件名: 锂电池类通用检验标准生效日期：20120101 页码：共6页 /第1页1目的为确保电池类材料的品质而制定本规范，以作为IQC检验之依据。

2适用范围适用于本公司手机电池类来料检验。

3职责品质部:来料的品质进行检验，并作记录“IQC来料检验记录表”。

4定义4.1以MIL-STD-105E. II单次抽样方案为基准，抽样计划参照公司的《抽样作业管理规定》进行检验。

4.2允收水准（AQL值）4.2.1严重缺陷（Critical简称“CR”） AQL=04.2.2主要缺陷（Major简称“MAJ”） AQL=1.04.2.3次要缺陷（Minor简称“MIN”） AQL=1.5注：如有特别要求，由公司质量主管领导批示为准。

4.3缺陷定义4.3.1严重缺陷：产品存在对使用者的安全造成伤害、违反法律规定或造成功能完全失效的不良品，包括导致功能失效的外观不良品。

4.3.2主要缺陷：影响产品的使用功能，或性能参数超出规格范围。

4.3.3次要缺陷：上述缺陷以外，其它功能不影响产品使用的缺陷。

4.3.4封样：由本公司项目工程师签名认可的样品，及用于来料检验及确认批量供货质量的样品，5检验坏境：5.1温度范围：一般室温下进行(15℃～35℃;湿度：45%～75%)5.2目视距离：距离被检物约40CM5.3目视角度：目视与检验面面成45度角，被检验物品允许上下左右转动10度角；5.4检验时间：5-10秒5.5照明度：室内常规间接荧光灯光源600-800lux；。

6检验工具电池棕合测试仪、数显万用表、秒表、数显温度计、卡尺。

序号更改前章节/条款内容更改后章节/条款内容更改后版本提出人批准人生效日期1 全页次全版更新A1 熊佳敏蔡大军2016-6-172 6.2 检验项目更新A21、目的使锂电池在我司入料及制程中相关检验人员有所依据，确保锂电池满足质量要求。

2、适用范围适用于联维亚所有锂电池的来料检验。

3、职责品保单位：依据本检验规范进行入料检验，判定检验结果。

4、引用标准4.1 引用GB/T31241-2014便携式电子产品用锂电池安全要求，GB/T18287-2013移动电话用锂电池总规范。

4.2抽样检验依GB/T 2828-2003标准，按一般检验Ⅱ级水平，Cri：代表致命缺陷，AQL =0；Maj：代表主要缺陷，AQL =0.4；Min：代表次要缺陷，AQL =1.0；常规充放电测试按特殊检验S-3级水平进行检验。

5、缺陷定义5.1致命缺陷：产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷。

5.2主要缺陷：功能缺陷影响正常使用，性能参数超出规格标准，导致客户拒绝购买的严重外观缺陷；包装存在可能影响到产品形象的缺陷。

5.3次要缺陷：不影响产品使用，最终客户有可能愿意让步接受的缺陷。

6、工作工序6.1检验条件检验条件荧光灯强度：400—800Lux（60W—100W）或自然光；检查距离：30-35cm；检验时间：10s±5s；检验角度：水平方位45°±15°；检验人员裸视或矫正视力1.0以上，不能有色盲、色弱者。

目视+放大镜、数显卡尺、样品、承认书、万用表、电池综合测试仪6.2 检验项目检验项目内容检验工具抽样判定抽样数外观1.工艺检查：电池工艺与承认书及样品核对一致，每批来料抽检解剖观察内部结构，不允许轻易更改工艺（保护板安装位置，绝缘胶纸材质、颜色，线头绝缘方式等）。

目视/样品/剪钳Maj3-5PCS/批2.导线：（1）无破损，漏铜，压痕，断线芯，锡头松散，氧化生锈，浸锡不良，焊接端应绝缘好。

锂电池检测报告引言：锂电池是现代电子设备中广泛使用的一种电池类型，其高能量密度和轻便特性使其成为移动设备和电动车辆等领域的首选电源。

为了确保锂电池的性能和安全性，进行严格的检测和标准制定非常重要。

本文旨在提供一份锂电池检测报告，详细介绍锂电池检测所需遵循的标准和相关内容。

概述：正文：1.锂电池外观检测标准：1.1外壳检测：检查锂电池外壳是否完整，有无变形或损坏。

1.2标志和标签检测：确认锂电池上的标志和标签是否清晰可见，符合规定要求。

1.3尺寸和重量检测：测量锂电池的尺寸和重量，确保符合规定的尺寸和重量范围。

1.4温度和湿度测试：在不同温度和湿度条件下测试锂电池的性能是否稳定。

1.5防水性能检测：测试锂电池的防水性能，确保在潮湿环境下仍能正常工作。

2.锂电池电性能检测标准：2.1容量测试：使用标准测试方法测量锂电池的容量，确保符合规定的容量范围。

2.2内阻测量：测量锂电池的内阻，确保内部电阻不过大，影响电池性能。

2.3充放电性能测试：测试锂电池的充放电性能，确保在不同充放电条件下的表现。

2.4短路测试：测试锂电池在短路条件下的安全性和性能表现。

2.5循环寿命测试：通过反复充放电测试锂电池的寿命和性能稳定性。

3.锂电池安全性检测标准：3.1过充安全性测试：测试锂电池在过充条件下的安全性表现。

3.2过放安全性测试：测试锂电池在过放条件下的安全性表现。

3.3温度安全性测试：测试锂电池在高温和低温条件下的安全性表现。

3.4短路安全性测试：测试锂电池在短路条件下的安全性表现。

3.5振动和冲击测试：测试锂电池在振动和冲击条件下的安全性表现。

4.锂电池环境适应性检测标准：4.1温度适应性测试：测试锂电池在不同温度条件下的性能是否稳定。

4.2湿度适应性测试：测试锂电池在不同湿度条件下的性能是否稳定。

4.3压力适应性测试：测试锂电池在不同压力条件下的性能是否稳定。

4.4海拔适应性测试：测试锂电池在不同海拔条件下的性能是否稳定。

1 .目的规范化检车间化成、分容工序IPQC 现场作业，保证其抽样、检验方法的一致性和可靠性。

2 .范围本作业指导文件适用于公司化检车间化成、分容工序IPQC 作业指引。

3 .检验工具 （1）万用表； 4 .作业准备4.1 穿戴劳保用品：准备好棉纱手套、手指套等作业所需的劳保用品，并按照要求穿戴整齐。

4.2 确认生产计划：查看公司下达的《生产计划》确认即将生产的产品型号、投入时间、排产数量。

如对生产计划信息有疑问，须及时与当班组长或主管确认。

4.3 确认作业文件：根据所排产的产品型号，确认已获取其工艺文件及其它相关作业标准。

同时还应检查有无工艺变更、作业变更以及其它下发文件。

如对上述文件的版次或内容有疑问，须及时与当班组长或主管确认。

文件确认无误，则应按照其生效日期严格执行。

4.4 准备记录表单：根据文件规定的应检项目和当班检验工作计划准备对应的记录表单。

对于需要按照量化标准执行判定的检验项目，应将其判定标准（如公差限值）抄录到记录表单对应单元格内以便检验后及时实施判定。

对于记录表单缺失或遗漏的状况，须及时确认并按需求领用。

4.5 确认检验器具：检查万用表确认其是否处于正常可用的状态。

同时还应注意将万用表放置到易于取用的规定位置。

如发现万用表工作异常、损坏或超过校验有效期，须及时告知当班组长或主管，及时维修、更换或借用其它工序工具以便实施检验作业。

4.6 车间温湿度确认：目视车间温湿度计显示数值，参照《生产车间环境控制标准》判定车间温湿度是否合格 5 .化成来料确认5 .1根据来料转序标识卡确认与来料实物是否一致.6 .2确认待化成电池静止时间是否达到，电池有无提前上柜现象. 6 .化成首件确认6.1 检验操作员上柜好的电池正负极极耳是否与夹子的金属带接触良好，正负极有无上反方向. 6. 2确认电脑控制机发送化成工步参数及设置是否符合工艺标准及文件规定.（详细参数见文件《化成工艺参数》）7 .化成巡检7.1 检验化成工步开始运行半小时内亮灯的电池是否存在异常，如是柜点异常，要求员工及时下柜，使用其他柜点重新化成.7.2 检查过程中员工有无按照作业指导书操作，是否佩带劳保用品，操作中有无对电池轻拿轻放. 7.3 使用万用表对下柜后全检过电压的电池进行抽检，检验有无漏测、误判现象，如有漏测、误判现象：则要求重新测电压.7.4 检测已测好电压的电池是否标识清楚，标识内容是否与实物一致. 8 .分容来料确认8.1 根据来料转序标识卡确认与来料实物是否一致.8.2 确认二封转入来料是否有漏封现象，使用万用表检测是否有边电压偏高的电池. 9 .分容首件确认9.1 检验操作员上柜好的电池正负极极耳是否与夹子的金属带接触良好，正负极有无上反方向. 9.2 确认电脑控制机发送分容工步参数及设置是否符合工艺标准及文件规定.（详细参数见文件《分容工艺参数》）10 .分容巡检10.1 检验分容工步开始运行半小时内亮灯的电池是否存在异常，如是柜点异常♦,要求员工及时下柜，使用其他柜点重新分容.10.2 检查过程中员工有无按照作业指导书操作，是否佩带劳保用品，操作中有无对电池轻拿轻放.检查工步开始半小时内的亮灯的电池 是否存在异常O :： ：MmjyyMl>v∑s ::三三三三三一a τw:: WW: 甥HS翔黑■三三：三三二二±10.3 检查分容完成后的电池合格率情况，如有低压、低容电池不良率较高的现象，及时反馈相关责任人.10.4 检测待转序的电池是否标识清楚，标识内容是否与实物一致.11.参考文件《化成作业指导书》；《化成工艺参数》：《分容作业指导书》；《分容工艺参数》；12.记录表单《化成首件记录表》；《分容首件记录表》；《化成分容巡检记录表》：《制程品质异常处理单》；《制程稽查单》。

锂电池检验标准1 范围本标准规定了锂电池的一般检验要求。

在必要时，可以在其他文件中规定更高的检验要求。

本标准适用于我公司所用的锂电池的进料检验。

2 引用标准及检验依据下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。

本标准出版时，所示版本均为有效。

所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

8897.4－2002 原电池第4 部分：锂电池的安全要求2828－87 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）设计文件提供的技术参数3 定义3.1 变形电池的尺寸变化超过10%。

3.2 爆炸电池的任何部分瞬间喷射出固体材料，并被推至离电池25cm 以远。

3.3 着火电池或电池组分伴有火焰燃烧。

3.4 漏液电解质、气体或其他材料从电池中意外地逸出。

3.5 泄放设计的释放电池过大的内部压力的方式，以防止发生爆炸。

3.6 过热电池的温度上升超过制造厂规定的温度范围。

3.7 标称电压用来确定原电池电压的一个适当的电压近似值。

3.8 开路电压（OCV）一个电池的外电路没有电流时，它的两个极端间的电压。

3.9 额定容量在有关（适用的）标准规定的条件下测得的并由制造厂或供应者声明的电池容量，有时也称为标称容量。

3.10 伤害对人身或财产的损伤和/或危害。

3.11 危害性伤害的替在源。

3.12 危险发生损伤性伤害的可能性及伤害的严重程度。

3.13 安全没有不可接受的伤害危险。

3.14 质量损失用下式量化定义质量损失：质量损失=(（W1-W2）/W1)×100%式中:W1—试验前质量;W2—试验后质量。

质量损失不超过表 1 中规定的值时,应认为“无质量损失”。

表1 质量损失限4 检验项目具体检验项目和抽样要求见表 2表 2 检验项目和抽样要求4.1 包装与标志包装必须完整，包装箱（盒）内应无异物、污垢，箱（盒）体应牢固，无破损、开裂和散包现象；。

一、目的：为确保供应商来料品质符合我司及客户要求，以确保产品品质，使产线标准统一，产线顺利运转。

二、适用范围：本检验规范适用于本公司所有采购手机电池的检验作业。

三、权责单位：本检验规范由品保单位制定，品质经理核准后发行。

所制定之规格，如有修改时，须经原核准单位同意后修改之。

四、应用文件：MIL-STD-105E II抽样计划表、产品承认书及工程样品、工程图纸。

五、检验工具：标配整机、万用表、电脑、显微镜、标准稳压源、电池分容柜、游标卡尺、恒温恒湿测试仪、盐雾试验机、高/低温试验机、静电测试仪等。

六、定义：允收水准（AQL）：指抽样方可以接收的不良水准。

严重缺陷（CRI）：产品功能完全失常或会导致使用者或操作者生命安全之缺陷。

主要缺陷（MAJ）：产品部分功能、结构失常或严重的外观不良会导致客户拒收或抱怨的缺陷。

次要缺陷（MIN）：产品明显的外观不良可能会导致客户抱怨或包装方面的缺陷。

七、检验标准：采用MIL-STD-105E表，正常检验II、单次抽样计划，AQL CR：0MA：0.40及MI：1.0其他可靠性及破坏性的特性测试一般取3-5PCS。

取样方式：采取分散取样方式，5箱以内，每箱都应取样；超出10箱，按（5+总箱数÷5）箱进行分散取样。

注：有关抽样标准或判定标准可视客户的要求做修订。

八、检验条件：距离：人眼与被测物表面的距离为300～350MM。

时间：每条线检查时间不超过10S。

位置：检视面与桌面成45°；上下左右转动15°。

照明：100W冷白荧光灯，光源距被测物表面300MM，（500～550LUX）。

检验员视力：裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲九、检验内容：9.1常规检验项目：测试项目技术要求缺陷类型备注CRI MAJ MIN包装标识1、核对物料编码、物料名称、规格√2、现品票的填写是否正确，标识是否清晰；√3、数量是否正确，有无少装、混装现象；√4、包装盘、包装箱有无破损、受潮、脏污等等；√5、包装配置必须齐全，不能缺少包装袋等配件；√外观测试金手指1、无明显松动，手压无下弦现象。

锂电池pack生产流程工艺标准(一)锂电池pack生产流程工艺标准流程概述1.原材料采购–锂电芯–保护板–导线–外壳2.电芯测试和筛选–测试电芯的容量和内阻–筛选出符合规定的电芯3.组装电池–将电芯按要求串联–封装保护板–连接导线–加入保护电路4.测试电池–测试电池容量和内阻–测试电池的充放电性能和温度特性5.包装和运输–包装成合适的大小和重量–运输到目的地工艺标准1.原材料采购–严格按照供应商提供的规格和质量要求采购原材料–质量不合格的原材料要及时退回或更换2.电芯测试和筛选–测试仪器要定期校准，确保准确度–电芯最大容量和内阻的标准值不能超过规定值–筛选出符合规定的电芯进行组装3.组装电池–串联电芯要保证电池的电压和容量一致–保护板封装要严密，保证不漏电–导线连接要稳固，不能出现接触不良的情况–保护电路要按要求安装到电池中4.测试电池–测试仪器要定期校准，确保准确度–电池的容量和内阻的标准值不能超过规定值–充放电性能和温度特性要符合规定要求5.包装和运输–包装要做到紧凑和牢固，以保护电池不受外界冲击–运输要按照相关规定，采取安全措施，保证电池的安全到达目的地总结在生产锂电池pack的过程中，必须要按照标准化的流程和工艺要求进行操作，以确保生产出的电池质量稳定、性能优良。

同时，在生产过程中要加强质量把控，定期检查和维护生产设备和仪表，确保生产过程的准确度和稳定度。

注意事项1.在原材料采购阶段，要做好供应商的资质审核，避免采购到劣质原材料。

2.在组装电池时，要避免出现短路或漏电的情况，以免出现火灾等意外情况。

3.在测试电池和电芯时，要保证测试仪器精度和准确度。

4.在包装和运输阶段，要严格按照相关规定和标准操作，避免损坏或丢失电池。

5.在生产中要注意环保和安全，避免对环境和人体健康的危害。

结语电池是现代社会中不可或缺的能源，作为其中最为重要的一种电池，锂电池pack的生产流程和工艺标准显得尤为重要。

锂电动力总成出厂检测标准主要包括以下几个方面：
1.电池安全性能检测：包括电池过充、过放、高温、短路等安全性能测试，确保电池在使用过程中能够安全可靠。

2.电池性能检测：检测电池的电压、电流、容量、内阻等参数，确保电池性能符合设计要求。

3.电池一致性检测：对同一批次电池进行一致性检测，确保电池性能稳定，避免因电池差异导致的问题。

4.电池外观检测：检查电池外观是否有破损、变形、漏液等情况，确保电池外观完好无损。

5.电池包装检测：检查电池包装是否完好，有无破损、变形等情况，确保电池在运输过程中不受损坏。

以上是锂电动力总成出厂检测标准的主要内容，不同厂家可能还会根据具体情况制定更为详细和严格的检测标准。

锂电池成品检验标准一、引言。

锂电池是一种重要的储能设备，广泛应用于移动电源、电动汽车、储能系统等领域。

然而，由于其化学特性和工艺制造的复杂性，锂电池在生产过程中存在一定的安全隐患。

因此，建立和实施严格的成品检验标准对于确保锂电池产品的质量和安全至关重要。

二、外观检查。

1. 外壳检查，检查电池外壳是否存在裂纹、变形或者其他损坏情况。

2. 标识检查，检查电池标识是否清晰、完整，是否符合国家标准要求。

三、电性能检测。

1. 容量测试，使用标准充放电设备对电池进行容量测试，确保其容量符合设计要求。

2. 循环寿命测试，对电池进行多次充放电循环测试，评估其循环寿命。

3. 内阻测试，通过内阻测试仪对电池进行内阻测试，确保其内阻在合理范围内。

四、安全性能检验。

1. 过充保护测试，对电池进行过充保护测试，确保在过充情况下能够正常断电保护。

2. 过放保护测试，对电池进行过放保护测试，确保在过放情况下能够正常断电保护。

3. 短路保护测试，对电池进行短路保护测试，确保在短路情况下能够正常断电保护。

五、环境适应性测试。

1. 温度适应性测试，将电池置于高温、低温环境下，测试其在不同温度条件下的性能表现。

2. 湿度适应性测试，将电池置于高湿度、低湿度环境下，测试其在不同湿度条件下的性能表现。

六、结论。

建立和实施严格的锂电池成品检验标准，对于确保锂电池产品的质量和安全至关重要。

通过外观检查、电性能检测、安全性能检验和环境适应性测试等多方面的检验内容，可以全面评估锂电池产品的质量和性能表现，为产品的质量控制提供有力的保障。

同时，不断完善和更新成品检验标准，也是提高锂电池产品质量和安全性的重要手段。

锂离子电池制造工艺及各工序品质控制要点锂离子电池是一种重要的能源存储装置，广泛应用于电动汽车、手机、笔记本电脑等领域。

其制造过程中需要严格控制各个工序的品质，以确保电池性能和安全。

本文将从锂离子电池制造工艺及各工序品质控制要点展开阐述。

锂离子电池制造工艺通常包括材料处理、正极和负极制备、电解液配制、装配封装等多个工序。

在整个制造过程中，各个工序的品质控制至关重要。

在材料处理阶段，要确保正极、负极、隔膜等原材料的纯度和稳定性。

特别是正负极材料的颗粒大小、形状和化学成分需符合规定要求，以保证电池放电性能和循环寿命。

正极和负极制备是锂离子电池制造中的关键工序。

正极主要由锂镍钴锰氧化物和导电剂组成，负极则由石墨或硅材料构成。

在制备过程中，需要控制材料的比例、混合工艺、涂覆工艺等，以确保正负极密度均匀、结合牢固、电化学性能稳定。

电解液配制是另一个关键环节，电解液中的溶剂、锂盐和添加剂的配比要按照严格的配方进行混合，以确保电池的安全性和循环寿命。

同时，需严格控制电解液的水分、杂质和酸度，避免对电池的影响。

装配封装是锂离子电池制造的最后一道工序，也是确保电池性能和安全的重要环节。

在装配封装过程中，需要控制电芯的内阻、保护板的安装和连接，密封性能以及外壳的强度和绝缘性能，以确保电池的安全使用。

为了实现良好的品质控制，锂离子电池制造企业通常采用质量管理体系，包括原材料进货检验、生产过程控制、成品检验等各个环节。

同时，还应加强过程监控，建立完善的生产记录和追溯体系，及时发现和处理质量问题，确保产品符合设计要求和标准。

在锂离子电池制造工艺及各工序品质控制要点的基础上，随着电动汽车和储能市场的不断发展，制造工艺和品质控制方面也在不断更新和完善。

未来，锂离子电池制造企业将面临更高的品质要求和更严格的标准，需要不断改进技术，提高生产工艺，确保产品的安全性和可靠性。

锂离子电池制造工艺及各工序品质控制要点1.引言1.1 概述锂离子电池作为一种高效、轻便且可靠的电力储存装置，广泛应用于手机、电动汽车、无人机等领域。

随着市场需求的增长和技术进步，锂离子电池制造工艺也在不断改进和完善。

本文将重点探讨锂离子电池制造工艺及各工序品质控制要点，并结合品质监控技术应用案例分析，为相关行业提供有益的参考和指导。

1.2 研究背景随着科学技术的不断发展，人们对新能源的需求越来越迫切。

锂离子电池由于其高能量密度、长寿命以及环境友好的特点，成为了新能源领域最具潜力的能量转换和储存设备之一。

然而，在实际生产过程中，由于工艺参数和原材料质量等因素的影响，锂离子电池存在一些品质问题，如容量衰减、内阻增加等。

因此，研究锂离子电池制造工艺及各工序品质控制要点，对于提高产品品质和性能具有重要意义。

1.3 目的和意义本文旨在系统地介绍锂离子电池制造工艺及各工序品质控制要点，并探讨传统监控技术与先进监测技术的应用案例。

具体目标如下：1) 概述锂离子电池制造工艺的步骤总览，包括正极材料制备、负极材料制备等关键工序；2) 分析各工序品质控制的概述，重点关注切割与成型工艺控制要点、电解液充注工序控制要点等；3) 通过案例分析，比较传统监控技术与先进监测技术在品质监控中的应用优劣；4) 总结研究结果并展望未来锂离子电池制造领域可能的发展方向。

通过本文的撰写和发布，期望能够为锂离子电池行业相关从业人员和研究者提供一份全面而有实际指导意义的参考资料，进一步推动相关技术的发展和创新。

同时，也为其他新能源领域的生产工艺和品质控制提供借鉴与启发。

2.锂离子电池制造工艺:2.1 步骤总览:锂离子电池的制造过程通常包括正极材料制备、负极材料制备、电解液配方及充注、装配以及封装等步骤。

这些步骤相互关联，每个步骤的质量控制都非常重要，以确保最终产品的性能和安全性。

2.2 步骤一: 正极材料制备:正极材料是锂离子电池中的重要部分，其性能直接影响到电池的容量和循环寿命。

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锂电池成品检验标准及流程（大纲）一、锂电池成品检验标准1.1安全性能检验标准1.2电性能检验标准1.3环境适应性检验标准1.4外观及尺寸检验标准二、锂电池成品检验流程2.1来料检验2.1.1来料外观检验2.1.2来料电性能检验2.2生产过程检验2.2.1扁平化过程检验2.2.2卷绕过程检验2.2.3注液过程检验2.2.4化成过程检验2.3成品检验2.3.1安全性能检验2.3.1.1过充测试2.3.1.2过放测试2.3.1.3短路测试2.3.1.4热冲击测试2.3.2电性能检验2.3.2.1额定容量测试2.3.2.2循环寿命测试2.3.2.3内阻测试2.3.2.4自放电测试2.3.3环境适应性检验2.3.3.1高温存储测试2.3.3.2低温存储测试2.3.3.3温度循环测试2.3.3.4湿度存储测试2.3.4外观及尺寸检验2.3.4.1外观检查2.3.4.2尺寸测量2.4出货检验2.4.1标签、包装检验2.4.2功能性测试2.4.3安全性能抽检三、不合格品处理及追溯3.1不合格品判定3.2不合格品标识、隔离3.3不合格品原因分析3.4预防措施及追溯四、检验记录及报告4.1检验记录4.1.1来料检验记录4.1.2生产过程检验记录4.1.3成品检验记录4.1.4出货检验记录4.2检验报告4.2.1成品检验报告4.2.2出货检验报告4.2.3不合格品处理报告4.2.4追溯报告一、锂电池成品检验标准锂电池成品检验是确保锂电池产品符合安全、性能和质量要求的重要环节。