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胀管工艺方案一、绪论：现代锅炉特别是大型高压锅炉很少采用胀接这种方式，但是对低、中压锅炉还常采用。
胀接是将管子依靠胀管器扩张管口固定在汽包或联箱上、管口成塑性变形而管孔处于弹性变形范围之内，由于管孔的弹性变形将管口紧紧固死而达到紧固连接目的。
管子胀管有扩管和翻边二个过程，以保证孔壁之间的严密性和加强之间的连接，这样管子不但能经受内部介质的压力，而且还能承受一定的拉伸荷重。
二、胀管前的准备：1、胀管器的检查在胀管之前，应对胀管器进行清洗检查，并抹上润滑油，主要检查内容是：（1）胀管器规格是否符合胀管内径的要求；（2）胀杆和胀珠有无弯曲、斑点、锈坑、裂纹等；（3）有无脱珠情况，各胀珠倾斜角度是否一致。
2、管孔与管子的检查（1）汽泡或联箱孔应清洗干净并用砂布打光直至显示光泽，并检查管孔壁的加工质量；表面不应有凹痕、毛刺和纵向沟纹、环向沟纹离管壁边缘距离≮4㎜，沟纹深度≯0.5㎜，宽度≯1㎜为合格。
（2）用内径千分表测量管孔的内径，圆锥度和椭圆度，做好记录，不得超过国家标准要求。
（3）对流管束外形尺寸应通过放样检查及矫正，校管平台应平整牢固，放样尺寸偏差不应大于1㎜校正后的管子与放样实线应吻合，局部间隙不应大于2㎜，并应进行试装检查。
（4）管子外观检查不应有重皮、裂纹、压扁和严重锈蚀，如有此缺陷时，缺陷深度＜10%的管壁厚度，否则，应提交业主与制造厂研究处理及鉴证。
外径偏差不应超过电建规（锅炉机组篇）附录F的规定。
（5）管子材质应符合设计要求，并检查管口的硬度和壁厚。
（6）管口端面应与管中心垂直，偏斜值不应大于2%的管外径。
3、管子通球试验与管口处理（1）管子端口硬度超过HB170，同时高于管孔壁的硬度时应对管端进行退火。
退火方法采用铅溶法，退火长度不少于100㎜，加热温度控制在600～650℃。
保温采用干石灰粉进行。
（2）退火后的管端内外壁100㎜范围内应进行打磨，直致显示出金属光泽。
并测量出打磨后的管外径尺寸，与管孔直径选配编号，管外径应比孔径小 0.5㎜左右为宜。
锅炉胀管施工工法1、前言目前，锅炉设备日益广泛地应用于现代工业的各个部门,其中大型的散装锅炉具有功率大，效率高的特点，成为工业及采暖不可缺少的热源。
大型散装锅炉的安装中，锅炉管安装是最重要的分项工程之一。
2、工法特点锅炉胀管具有不易损坏管孔、更换管子方便的特点。
3、适用范围3.1 适用于工作介质压力小于或等于2.5Mpa，壁温不超过400℃的新装工业锅炉.3。
2 胀接管子的锅筒和管板的厚度不应小于12mm。
胀接管孔间的距离不应小于19mm。
外径大于102mm的管子不宜采用账接。
4、工艺原理锅炉壁是一种弹性变形材料，相对的说退火后的管端是塑性变形材料，胀接时，锅筒板孔内壁和管子外壁间就产生一对作用力.在该作用下，使板孔内壁与管外壁紧密啮全合达到密封作用的目的。
5、施工工艺流程及工艺要点5.1、工艺流程炉管检查、校正和被胀管端处理→锅炉管孔清洗、检查、处理、编号→管孔与炉管的选配→试胀试验→穿管→胀接→水压试验5。
1。
1、安装对流管和水冷壁管程序如图：5。
1.2、胀管工艺程序及质量控制如图：5.2、施工工艺要点5.2.1、管端退火处理当管子硬度值HB＞170时或管子硬度＞板孔壁处的硬度时,管端均需作退火处理温度控制在600～650℃,恒温10—15分钟. 管端退火处理方法一般有反射法，铅溶法及电加热法等.我们采用的是铅溶法管端退火法:(1）配备温度监测仪器,退火过程对退火温度进行适时监控. (2）布置加热铅浴箱、缓冷石棉灰保温棚和搭设退火管架。
(3) 将适量铅块置于退火铅浴箱内，并对铅浴箱进行加热。
（4）铅块完全溶解(温度约为350～400 ℃）后，将适量退火管子一端插入铅液中进行加热，控制插入深度不少于100 mm。
(5) 加热铅浴箱,使铅液温度升温至600 ℃后，控制铅液温度不超过650 ℃，持续时间不少于15 min；而后取出退火管子,清除挂铅插入干燥石棉灰中缓冷保温8 h以上。
（6)抽查退火后的管端硬度5。
中油国际西非有限责任公司尼日尔AGADEM油田一体化项目炼厂部分发电厂锅炉对流管胀接工艺措施编制：审核：批准：中国石油天然气第七建设公司尼日尔分公司安装四处2010年9月30日目录1概述 (2)2 工程概况及特点 (2)2.1工程概况 (2)2.2编制依据 (2)3．施工准备 (2)3.1技术准备 (2)3.2 技术要求 (3)3.3施工准备 (3)4.施工技术措施 (4)4.1退火工艺 (5)4.2管端打磨 (5)4.3试胀试验 (6)4.4胀接工艺 (6)5质量保证措施 (9)5.1质量管理机构图 (9)5.2质量目标 (10)5.3质量控制措施 (10)6．HSE保证措施 (10)6.1 HSE管理目标 (10)6.2 HSE管理组织机构 (11)6.3 HSE管理措施 (11)7.施工进度计划 (12)8．施工设备、机具及计量器具、手段用料计划 (13)8.1锅炉胀管施工机具计划 (13)8.2锅炉胀管测量仪器： (14)8.3锅炉胀管手段材料计划 (14)1概述本方案仅适用于尼日尔阿格戴姆油田一体化项目发电厂2*12MW机组工程锅炉对流管胀接施工。
2 工程概况及特点2.1工程概况本工程共三台燃油燃气锅炉，尾部烟道热量交换采用对流管束与高温烟气垂直冲刷的形式交换热量，降低锅炉出口烟气温度，加热锅炉内水温，每台锅炉设计对流管1078根，与上下汽包采用胀接的形式。
对流管规格为ф42*3.5，20#钢，汽包材质Q245R，壁厚46mm，胀接管板规格为ф42.3mm，加工偏差0-0.3mm。
每台锅炉对流管共分49排，每排22根，共2156个胀口。
2.2编制依据锅炉厂家说明书锅炉设备图纸GB 50273-1998《工业锅炉安装工程施工及验收规范》；JB/T 9619--1999《工业锅炉胀接技术条件》；JB /T 1612--1994《锅炉水压试验技术条件》；DLT5047-95 《电力建设施工及验收技术规范(锅炉机组篇) 》；《蒸汽锅炉安全技术监察规程》；《热水锅炉安全技术监察规程》。
余热锅炉膨胀节施工方案1. 引言余热锅炉是一种能够利用工业生产过程中废热的设备，用于发电或加热。
在余热锅炉运行过程中，温度和压力的变化可能对设备产生影响，因此需要采取措施进行热胀冷缩的补偿，以确保设备的安全稳定运行。
本文档将介绍余热锅炉膨胀节施工方案。
2. 施工准备在进行膨胀节施工之前，需要进行以下准备工作：•安全措施：施工人员需要佩戴符合要求的个人防护装备，如安全帽、安全鞋等，以确保施工过程的人身安全。
•施工材料准备：根据设计要求，准备相应规格和型号的膨胀节、法兰管道、密封垫片等材料。
•工具准备：准备通用工具，如扳手、螺丝刀等，以及专用工具，如液压扳手等。
•施工图纸准备：按照设计要求，准备膨胀节施工图纸，包括膨胀节安装位置、管道连接方式等信息。
3. 施工步骤步骤一：准备膨胀节安装位置根据设计图纸和实际情况，标记出膨胀节的安装位置，确保膨胀节与相关管道之间有足够的空间进行膨胀和收缩。
步骤二：固定膨胀节根据设计要求，使用合适的螺栓将膨胀节固定在安装位置上，确保其牢固可靠。
步骤三：连接管道根据设计要求，连接膨胀节与相关管道。
在连接过程中，应确保管道与膨胀节之间没有过度拉伸或压缩，以免对设备产生不利影响。
步骤四：安装密封垫片在连接膨胀节和管道的接口处，安装密封垫片以防止泄漏。
选择合适的密封垫片材料，确保其能够承受高温和高压环境。
步骤五：检查和测试完成施工后，进行必要的检查和测试，确保膨胀节安装正确并能够正常工作。
可以进行压力测试和泄漏检查，以验证施工质量。
4. 安全注意事项在进行余热锅炉膨胀节施工时，需要注意以下安全事项：•严格遵守施工规范和操作规程，确保施工过程符合安全要求。
•在施工现场设置明显的安全警示标志，提醒他人注意施工作业。
•确保施工现场通风良好，排除有害气体和烟雾，防止中毒和火灾等事故的发生。
•在施工过程中，严禁带火源或吸烟，以免引发火灾。
•注意使用工具和设备时的安全操作，避免发生人员伤亡和设备损坏的事故。
锅炉安装胀接工艺标准1、总则1.1、本工艺制定的依据是：中华人民共和国劳动部《蒸汽锅炉安全技术监察规程》、《热水锅炉安全技术监察规程》、和《工业锅炉安装工程施工及验收规范》GB50273一98。
1.2、本工艺适用于我公司安装的蒸汽锅炉和热水锅炉工程的胀管施工。
2、胀接前的准备工作及试胀2.1材质的检查；材质应符合下列要求：2.1.1管子表面不应有重皮、裂纹、压扁、严重锈蚀等缺陷、当管子表面有刻痕、麻点等其他缺陷时，其深度不应超过管子公称壁厚10％；2.1.2合金钢管应逐根进行光谱检查；2.1.3对流管束应作外形检查及矫正，校管平合应平整牢固，放样尺寸误差不应大于1mm。
矫正后的管子与放样实线应吻合，局部间隙不应大于2mm，并应进行试装检查；2.1.4受热面管排列应整齐，局部管段与设计安装位置偏差不宜大于5mm；2.1.5胀接管口的端面倾斜度不应大于管子公称外径的1.5％，且不大于1mm；2.1.6受热面管子应作通球检查，通球后的管子应有可靠的封闭措施，通球直径应符合下表的规定。
通球直径注：⑴Dw－管子公称外径；Dn－管子公称内径：⑵试验用球一般用不易产生塑性变形的材料制造。
2.1.7对管子内、外径尺寸及壁厚进行复核并按选定的胀管控制方法做好有关数据的记录。
2.1.8对管孔表面进行检查，并记录孔径尺寸数据。
2.1.9对管子和锅筒（管板）进行硬度测试。
2.2胀接设备；2.2.1胀管器的选择：所选用的胀管器应满足下列要求：2.2.1胀管器的胀杆及滚柱的工作表面粗糙度不大于25，胀杆的锥度应在1：20－1：40之间，滚柱的锥度应在1：40－1：80之间。
2.2.1.2胀管器的滚柱工作表面硬度不低干RRC52，胀杆工作表面硬度应比滚柱工作表面硬度高HRC6一10。
2.2.1.3胀管器的胀杆全长直线度不大于0.1mm。
2.2.1.4胀管器壳体上的滚柱巢孔中心线应与壳体的轴心线倾斜，其夹角α为1°－2°。
锅炉胀管工法（BM-40t/H）一、前言近年来，我国许多大中型石油化工厂引进装置中，散装开工锅炉的受热面管一般都采用胀接的连接形式，衡量此灯锅炉安装质量优劣的重要就是胀接质量的好坏，盘锦大然气化工厂十三万吨/处乙烯开工锅炉（BM-40t/H）一次试压成功，据日本专家高林先生说，在日本也是少见的，因为胀管选用壁厚减薄率的计算方法，首次使用全液压自控胀管机和工艺程序的改进，保证了胀管合格率100%质量可靠，缩短了锅炉安装总工期。
二、工艺原理锅炉壁是一种弹性变形材料，相对的说退火后的管端是塑性变形材料，胀接时，锅筒板孔内壁和管子外壁间就产生一对作用力。
在该作用下，使板孔内壁与管外壁紧密啮全合达到密封作用的目的。
对胀管率的计算，在TJ231（六）-78（机械设备安装工程施工及验收规范）和（蒸汽安装技术监察规程）中都确规定其公式为：H=（d1-d2—δ）/d3×100%式中：H-胀管率%；d1-胀后管子实侧内径（mm）；d2-胀前管子实侧内径（mm）；d3-胀后前管孔实直径（mm）；δ-胀前管孔实侧直径秘管子实侧外径之差（mm）。
要求胀管率控制在1-2．1%范围内为合格，以上计算方法对本工法只作参考。
还有一种叫做壁厚减薄率的计算方法，其公式为：J= [2t-（D-d′）]/2t×100%式中：J-壁厚减薄率（%）；t-胀前实侧管壁厚（mm）；D-胀前实侧板孔直径（mm）；d′-胀后管子实侧内径（mm）。
分别用两种方法多次试胀并剖开管口检查比较；发现采用T法即壁厚减率计算方法优点比较明显：1、壁厚减薄率方法，给以后可能进行的补胀可能留有余地，为检修创造了条件，同时也可提高锅筒使用寿命。
2、壁厚减薄率J值代入胀管率（H）中计算所得值只相当于胀管率（H）合格值的 0．58-0．7倍，但因一般大中型锅炉筒壁较厚，即胀接连接就更为合适。
三、工艺程序（一）、工艺流程1、安装对流管和水冷壁管程序（见附图1）2、胀管工艺程序及质量控制（见附图2）（二）、管端退火处理当管子硬度值HB＞170时或管子硬度＞板孔壁处的硬度时，管端均需作退火处理温度控制在600～650℃，恒温10-15分钟。
胀接工艺1胀接前的准备工作1．1受热面管子安装前的检查，应符合下列要求1．1．1管子表面不应有重皮、裂纹、压扁和严重锈蚀等缺陷。
当管子表面有刻痕、麻点等其他缺陷时，其深度不应超过管子公称壁厚的10%。
1．1．3对流管束应作外形检查及矫正，校管平台应平整牢固，放样尺寸误差不应大于1mm，矫正后的管子与放样实线应吻合，局部间隙不应大于2mm，并应进行试装检查。
1．1．4受热面管排列应整齐，局部管段与设计安装位置偏差不宜大于5mm。
1．1．5胀接管口的端面倾斜度不应大于管子公称外径的1.5%，且不大于1mm。
1．1．6受热面管子应作通球检查，通球后的管子应有可靠的封闭措施，通球直径应符合表4-1的规定。
表4-1通球直径（mm）注：1、Dw—管子公称外径；Dn—管子公称内径；2、试验用球一般采用不易产生塑性变形的材料制造。
试验用球一般应用钢材或木材制成，不宜用铝等易产生塑性变形材料，通球所用的球要逐个编号，严格管理，防止球遗忘于管内，对完成通球检查的管子临时封堵。
做好通球记录。
1．2管子的硬度测定，每根管子的两端均应测试硬度，常用的硬度测定方法有布氏硬度（HB）和洛氏硬度（HRC）等。
1．3管子端头退火1．3．1胀接管子的锅筒（锅壳）和管板的厚度应不小于12mm。
胀接管孔间的距离不应小于19 mm。
外径大于102 mm的管子不宜采用胀接。
1．3．2胀接管子材料宜选用低于管板硬度的材料。
若管端硬度大于管板硬度时，应进行退火处理。
管端退火不得用煤炭作燃料直接加热，管端退火长度不应小于100 mm。
1．3．3管子胀端退火时，受热应均匀，退火温度应控制在600~650℃之间，并应保持10~15min，退火时间应为100~150min，退火后的管端应有缓慢冷却的保温措施。
1．4胀接管孔的质量应符合下列要求1．4．1胀管管孔的表面粗糙度Ra不应大于12.5μm，且不应有凹痕，边缘毛刺和纵向裂痕，少量管孔的环向或螺旋形刻痕深度不应大于0.5mm，宽度不应大于1mm，刻痕至管孔边缘的距离不应小于4mm。
胀接工艺1 胀接前的准备工作1.1 炉管退火（详见4 炉管退火工艺）。
1.2 管端、管孔的清理及管端打磨1.3 管端的清理及打磨a、管端的胀接表面存在的锈蚀点、氧化皮、纵向沟纹及退火进沾上的铅点等缺陷，在胀接前进行清理打磨。
b、管端的打磨常用机械打磨和手工打磨，机械打磨采用角式砂轮机对管端进行打磨处理，手工打磨用锉刀将管端打磨光滑，消除缺陷后，再用砂布沿圆弧方向精磨。
c、胀管前，管子胀接端应磨锉至出现金属光泽，磨削量要控制好，打磨后管壁厚度不得小于公称壁厚的90%，管端打磨长度至少为管孔壁厚加50mm，且不应有起皮、凹痕、裂纹和纵向刻痕等缺陷。
d、磨锉合格后的管端，在装管前应用外径千分尺测量胀接段外径，应测量几处，取其平均值，并作好记录。
磨锉后管口应包扎好，若因某种原因不能立即胀管，应妥善保护，防止管端生锈。
e、距管口100mm内管端内壁必须用钢丝刷和刮刀将锈层及退火时沾的铅点清理掉，以免在胀管时，造成测量误差，影响胀管率的计算准确性。
锈层、铅点对胀管器的磨损比较严重。
1.4 管孔的清理、检查及修整a、安装前，对汽包管孔必须逐个进行清理和测量，并做好记录。
b、除油、除锈。
用棉纱将防锈油及管孔上的污垢去掉，再用细砂纸沿圆周方向将锈层磨净，使管孔露出金属光泽。
c、测量管孔（1）管孔直径、椭圆度及不柱度。
采用内径千分尺或精度为0.02mm的游标卡尺，沿汽包外壁方向测量管孔的直径及椭圆度。
（2）测量方法是管孔直径的十字线方向，互成90°分别测出直径的两个数值。
（3）应逐个测量管孔，并按排号、管孔号记录在展开图上。
测得的两个方向上的直径差值即为椭圆度。
（4）应测量管孔的不柱度。
用上述量具在汽包内壁方向测出管孔直径，再与沿外壁方向测得数值相比较，其锥度大小可由沿外壁测得的直径与沿内壁方向测得的直径之差除以壁厚计算出来。
（5）记录时，汽包上的管孔编号应与展开图上的编号一致。
d、管孔检查中应注意事项：（1）管孔环形或螺旋形沟纹深度不应大于0.5mm，宽度不得大于1mm，沟纹至管孔边缘距离不应小于4mm。
锅炉安装胀接工艺有限公司年月锅炉安装胀接工艺1总则1.1是为了保证锅炉胀管的施工方法与要求的统一，以确保锅炉安装质量，特制定本工艺。
1.2对于工作压力W2.5MPa的锅炉胀管施工应采用外径控制法胀管工艺；对于热水锅炉及工作压力〉2.5MPa的锅炉胀管施工应采用内径控制法胀管工艺。
1.3对腐蚀、尺寸超差、设备本身先天性不足，不能达到本工艺要求的部分，应提出措施，并取得锅炉安全监察部门同意后施工。
1.4胀管工作中应注意安全施工，并应特别注意照明（行灯采用安全电压）及通风等方面的安全技术工作。
1.5引进的高参数胀接式锅炉胀管施工时，可结合制造厂安装指导书参照本工艺执行。
2编写依据2.1《蒸汽锅炉安全技术监察规程》（劳部发[1996]276号）2.2《热水锅炉安全技术监察规程》（1997）2.3GB50273-1998《工业锅炉安装工程施工及验收规范》2.4GB50235-1997《工业管道工程施工及验收规范》2.5GB50236-1998《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》2.6GB50184-1993《工业金属管道工程质量验收评定标准》2.7JB/T9618-1999《工业锅炉胀接技术条件》3胀管专用工具的要求与检查3.1胀管器3.1.1多年来国内各锅炉厂在供应锅炉时大都随带胀管器，各厂的胀管器大同小异，基本都属自进式串联翻边胀管器。
这种胀管器在使用时缺陷较多，使翻边深度很难控制，造成胀口的翻边深度不是太深，就是太浅。
如图1所示，并有翻边后管孔与管子有硬翻边间隙。
如图2所示，是造成漏口较多、补胀率高的主要原因之一。
3.1.2采用带有止推环的翻边胀管器时，工作前可根据对流管的直径选择胀管器，并根据汽包直径调整好止推环高度。
当翻边深度达到规范要求时，止推环就顶在汽包内壁上，这时胀管器只能做旋转扩张，不能直线前进，每一个胀口的翻边深度与角度都能达到规范要求，确保了翻边质量，克服了串联式胀管器易发生翻边根部压不实的弊病。
65吨/小时蒸汽锅炉胀接施工工法1. 前言2006年3月我公司哈萨克项目部中标哈萨克扎纳诺尔第三油气处理厂主装置安装任务，其中包含3台65吨/小时蒸汽锅炉安装任务。
锅炉工作压力2.6Mpa，过热蒸汽出口温度400℃，产汽量65吨/小时。
每台锅炉胀接炉管根数是1198根。
经过三台锅炉的锅筒安装、炉管胀接、试压和成功投产试运行过程，逐步积累总结出65吨/小时蒸汽锅炉胀接施工工法。
经过三台锅炉的安装检验，证实本工法技术可行，施工效率较高。
2. 工法特点本工法炉管胀接采用内径控制法；炉管打磨采用电动打磨机，炉管胀接采用电动胀管机。
内径控制法的特点是测量数据较多，胀接前要分别测量炉管的内径、外径，锅筒管孔的内径；胀后要测量炉管的内径。
优点是胀前复测和胀后实测使用同一把尺子，消除了不同测量尺之间的测量误差，另外内径控制法测量精度较高。
炉管的打磨和胀接全部采用电动装置，较之以往的手动施工劳动强度大大降低，而工效要提高2倍以上。
炉管打磨采用电动打磨机，打磨质量均匀容易保证；炉管胀接采用电动胀管机，在提高工效的同时危险性程度提高，可采取加设急停按钮和24V安全工作电压来保证安全。
3. 适用范围现场安装的散装工业锅炉，胀接炉管外径不大于102mm，制造厂要求炉管为现场胀接安装的（考虑若炉管焊接施工现场进行锅炉整体热处理困难时），可采用本工法施工。
4. 工艺原理4.1炉管胀接原理炉管在胀管器的外力作用下，内径变大产生塑性变形；锅筒上的管孔受炉管挤压变大产生弹性变形。
弹性变大的管孔内壁与塑性变大的炉管外壁之间受弹力挤压而密封。
试验证明炉管胀管率在1.0—2.1％之间胀管密封性最好；胀管率过小因弹力挤压小而密封不严密，胀管率过大可能造成锅筒管孔内径变形过大产生塑性变形，同样密封不严密。
4.2胀管器到货检查验收4.2.1本工程胀管器选用直型胀管器和翻边胀管器两种，用直型胀管器完成胀紧工作后，再用翻边胀管器完成翻边工作；4.2.2胀管器的胀杆及滚珠的工作表面粗糙度应小于1.25μm（很光亮的金属表面白色），检查胀杆的锥度应在1：20――1:40之间，滚柱的锥度应为胀杆的锥度的一半，胀杆与滚柱贴紧后应形成锥度为0的长方形外边。
筑龙hu l o ng .c o m锅炉胀管施工工艺标准1 适用范围本工艺标准适用于工业锅炉受热面的胀接施工。
2 施工准备 2.1 材料2.1.1 管道的型号、规格、材质应符合现行国家标准的规定。
2.2 机具、设备2.2.1 机具：远红外退火炉、电动胀管器、手动胀管器、电动磨管机等。
2.2.2 量具：布氏硬度计、游标卡尺、内径百分表、外径百分表、水准仪、不锈钢板尺、线坠等。
2.3 作业条件2.3.1 上、下锅筒已经安装完毕。
2.3.2 上、下锅筒间脚手架已搭设完毕，下锅筒底部的脚手架已全铺木板。
2.3.3 管道清点、分类码放完毕。
2.3.4 校管平台已经搭设完毕。
2.3.5 现场电源、水源满足作业需要。
2.3.6 质量记录表格准备齐全。
3 操作工艺 3.1 工艺流程3.2 操作方法 3.2.1 试胀3.2.1.1 在正式胀接前应进行试胀，以检查胀管器的质量和管材的胀接性能； 3.2.1.2 试胀工作应按锅炉制造厂提供的与锅炉同钢号的胀接试件上进行；3.2.1.3 在试胀工作中，要对试样进行比较性检查，检查胀口部分是否有裂纹，胀接过渡部分是否有剧烈的变化，喇叭口根部与管孔壁的结合状态是否良好等，然后检查管孔壁与管道外壁的接触表面的印痕和啮合状况。
根据检查结果，确定合理的胀管率。
3.2.2 管道外观检查3.2.2.1 管道内外表面不应有重皮、裂纹、压扁、严重锈蚀等缺陷，当管道表面有沟纹、麻点等其它缺陷时，缺陷深度不应使管壁厚度小于公称壁厚的90%； 3.2.2.2 管道胀接端的外径偏差：公称外径为32～42mm 的管道，不应超过±0.45mm ；公称外径为51～102mm 的管道，不应超过外径的±1% 。
3.2.2.3 胀接管口的端面倾斜度，不应大于管道公称外径的2%。
3.2.3 平台放样校管3.2.3.1 在地面上铺方木与型钢支架，用水平仪找平后，在其上铺10～12mm 钢板拼装平台，筑龙网w ww .z hu l o ng .c o m平台的平面度误差不大于5mm 。
胀管施工工艺第一章总则本工艺编制依据：1.《蒸汽锅炉安全技术监察规程》1996年276号;2.《工业锅炉胀接技术条件》ZJB980001-87;3.《低压水管锅炉胀接施工规程》。
本工艺适用于工业锅炉管子与锅筒、管板胀接。
第二章胀管前的工量准备为了保证胀管质量，在胀管前必须做好工具、量具、操作人员确定工作.4.胀管器胀管器选取必须符合ZJB980001—87规定,胀管器的胀珠、胀杆表面应光滑，不应有沟纹、撞伤、斑痕等现象;检查前清洗零件,同时查看各零件配合是否正确,胀杆不能弯曲,圆锥度一般为1：25，胀珠圆锥度为胀杆圆锥度的一半.胀杆与胀珠装配时,其轴线有 1.5~2°的夹角,胀杆与胀珠基本上能保持线接触，以保证胀接质量。
5.自行制作管子夹具及靠模、排管、角铁靠样，能牢固稳定管子即可。
6.选用自行制作的“车床式”管子接头打磨机械，一端用龙门钳固定管头，露出长度200mm，实际打磨100～200mm,打磨靠装在滑动块上的电机带动三块活动砂轮块,根据向心旋转力打磨表面，依据滑块掌握打磨光度.7.管子内径用半圆锥清理干净。
8.管孔打磨用内圆磨包细砂纸进行。
9.其他工具有小木锤、线锤、内径百分表、游标卡尺、不带丝化纤布、CCL4或汽油。
第三章管孔和管子第一节汽包上管孔的检查10。
汽包的内部装置应拆除,以便清洗和检查汽包管孔。
检查时应先清洗掉管孔壁上的防护涂料，检查管孔壁的加工质量，不得有砂眼、凹痕、边缘毛刺和纵向刻痕;纵向或螺旋形刻痕的深度不得大于0.5mm，宽度不得大于1mm，刻痕到孔边的距离不得小于孔壁厚度的1/3，并且不得小于4mm。
管孔壁如有锈蚀，应用细砂布等不致使孔壁产生明显刻痕的工具，将孔壁处理至发出金属光泽。
当距离胀管时间较长时,应涂好防锈油。
11。
用内径千分表测量每个管孔的直径、圆锥度和椭圆度，记在展开图或记录表上，其偏差不得超过表1的规定。
当偏差超过本规定时,应与锅炉使用单位协商处理。
锅炉胀接工艺作业指导书 1胀接前的准备工作1.1受热面管子安装前的检查，应符合下列要求：1.1.1管子表面不应有重皮、裂纹、压扁和严重锈蚀，当管子表面有刻痕、麻点等其他缺陷时其深度不应超过管子公称壁厚的10%。
1.1. 2合金钢管子应逐根进行光谱检查1.1.3对流管束应作外形检查和矫正，校管平台应平整牢固，矫正后的管子与放样实线偏差应符合JB/T1611的规定。
1.1.4胀接管口的端面倾斜度不应大于管子公称外径的1.5%且不大于lmm o1. 1. 5公称外径不大于60mm管子的对接接头或弯管应进行通球试验，通球直径应符合JB/T1611-1993的规定。
1.2管子硬度的测定，每根管子的两端均应测试硬度，常用的硬度测定有布氏硬度（HB）和洛氏硬度（HRC） o1.3管子端头退火1. 3. 1胀接管子的锅筒（锅壳）和管板的厚度不小于12mm, 胀接管孔间的距离（孔桥）应不小于19皿外径大于102mm的管子不宜采用胀接。
1. 3. 2胀接管子材料宜选用低于锅筒（锅壳）和管板硬度的材料，若管端硬度大于锅筒（锅壳）和管板的硬度时，应进行退火处理，管端退火不得用煤炭作燃料直接加热，宜用铅加热，管端退火长度不应小于100mm o1.3.3管子胀端退火时，受热应均匀，退火温度应控制在 600-650°C 之间，并应保持10〜15min,退火后的管端应有缓慢冷却的保温措施。
1.4胀按管孔的质量应符合下列要求1. 4. 1管孔上下不允许有纵向刻痕，个别管孔上允许有一条螺旋形或环向刻痕，刻痕深度不得超过0.5mm,宽度不得超过1mm,刻痕至管孔边缘的距离不得小于4mmo1.4. 2胀接管孔的表面粗糙度不得大于12. 5。
1.5装管前应对胀接管端和管孔的尺寸进行测量，并做好测量记录。
1. 5. 1胀接管孔的尺寸及公差应符合表1. 12. 1规定。
1. 5. 2胀接管端的最小外径应符合表1. 12. 2规定。
锅炉对流管胀接施工方案目录一、前言 (3)1.1 编制依据 (3)1.2 施工目的和意义 (4)1.3 施工范围和内容 (5)1.4 施工原则和工艺流程 (6)二、施工准备 (8)2.1 材料及主要工具准备 (8)2.2 人员组织与培训 (9)2.3 施工现场布置和安全防护措施 (10)三、锅炉对流管胀接前的准备工作 (11)3.1 锅炉本体检查与准备 (12)3.2 对流管系统检查与准备 (13)3.3 管子及附件检查与准备 (14)3.4 检查管道支架、吊架及隔热层 (15)四、锅炉对流管胀接施工 (15)4.1 施工工艺流程 (16)4.2 胀管前的管道加工 (17)4.3 胀管操作 (18)4.4 管道安装及连接 (19)4.5 压力试验及清洗 (20)五、安全及质量保证措施 (21)5.1 安全措施 (21)5.2 质量保证措施 (22)5.3 应急预案及事故处理 (23)六、施工进度计划及资源配置 (24)6.1 施工进度计划 (25)6.2 人力资源配置 (26)6.3 物资供应计划 (27)七、施工后的检查与验收 (28)7.1 施工后检查 (28)7.2 工程验收 (29)八、维护及保养 (30)8.1 管道的日常检查 (31)8.2 定期保养 (32)8.3 故障处理 (33)九、总结与展望 (34)9.1 施工总结 (34)9.2 后续工作展望 (36)一、前言随着工业技术的不断进步与发展，锅炉作为重要的热能转换设备，其安全运行及效率提升对于保障工业生产线的稳定运行至关重要。
锅炉对流管胀接施工是锅炉安装及维修过程中的关键环节之一，其施工质量直接影响到锅炉的整体性能与安全性。
为确保本次锅炉对流管胀接施工工作的顺利进行，提高施工质量，确保安全生产，特编制本施工方案。
本方案遵循国家相关标准及行业标准，结合工程实际情况，力求做到科学、合理、可操作性强，以保证施工过程的顺利进行及最终质量的达标。
尼日尔AGADEM油田一体化项目炼厂部分发电厂锅炉对流管胀接工艺措施中油国际西非有限责任公司尼日尔AGADEM油田一体化项目炼厂部分发电厂锅炉对流管胀接工艺措施编制：审核:批准:中国石油天然气第七建设公司尼日尔分公司安装四处2010年9月30日目录1概述 (1)2 工程概况及特点 (1)2.1工程概况 (1)2。
2编制依据 (1)3．施工准备 (2)3。
1技术准备 (2)3。
2 技术要求 (2)3.3施工准备 (2)4。
施工技术措施 (3)4。
1退火工艺 (3)4。
2管端打磨 (4)4。
3试胀试验 (4)4。
4胀接工艺 (5)5质量保证措施 (8)5。
1质量管理机构图 (8)5.2质量目标 (8)6．HSE保证措施 (9)6。
1 HSE管理目标 (9)6.2 HSE管理组织机构 (9)6.3 HSE管理措施 (9)7。
施工进度计划 (10)8．施工设备、机具及计量器具、手段用料计划 (10)8。
1锅炉胀管施工机具计划 (10)8。
2锅炉胀管测量仪器： (11)8.3锅炉胀管手段材料计划 (12)1概述本方案仅适用于尼日尔阿格戴姆油田一体化项目发电厂2＊12MW机组工程锅炉对流管胀接施工.2 工程概况及特点2。
1工程概况本工程共三台燃油燃气锅炉，尾部烟道热量交换采用对流管束与高温烟气垂直冲刷的形式交换热量,降低锅炉出口烟气温度，加热锅炉内水温，每台锅炉设计对流管1078根，与上下汽包采用胀接的形式。
对流管规格为ф42*3。
5，20＃钢，汽包材质Q245R，壁厚46mm，胀接管板规格为ф42.3mm，加工偏差0-0。
3mm。
每台锅炉对流管共分49排，每排22根，共2156个胀口。
2.2编制依据锅炉厂家说明书锅炉设备图纸GB 50273-1998《工业锅炉安装工程施工及验收规范》;JB/T 9619——1999《工业锅炉胀接技术条件》；JB /T 1612——1994《锅炉水压试验技术条件》;DLT5047—95 《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）》；《蒸汽锅炉安全技术监察规程》；《热水锅炉安全技术监察规程》。
尼日尔AGADEM油田一体化项目炼厂部分发电厂锅炉对流管胀接工艺措施中油国际西非有限责任公司尼日尔AGADEM油田一体化项目炼厂部分发电厂锅炉对流管胀接工艺措施编制：审核：批准：中国石油天然气第七建设公司尼日尔分公司安装四处2010年9月30日目录1概述 (2)2 工程概况及特点 (2)2.1工程概况 (2)2.2编制依据 (2)3．施工准备 (2)3.1技术准备 (2)3.2 技术要求 (3)3.3施工准备 (3)4.施工技术措施 (4)4.1退火工艺 (5)4.2管端打磨 (5)4.3试胀试验 (6)4.4胀接工艺 (6)5质量保证措施 (9)5.1质量管理机构图 (9)5.2质量目标 (10)5.3质量控制措施 (10)6．HSE保证措施 (10)6.1 HSE管理目标 (10)6.2 HSE管理组织机构 (11)6.3 HSE管理措施 (11)7.施工进度计划 (12)8．施工设备、机具及计量器具、手段用料计划 (13)8.1锅炉胀管施工机具计划 (13)8.2锅炉胀管测量仪器： (14)8.3锅炉胀管手段材料计划 (14)1概述本方案仅适用于尼日尔阿格戴姆油田一体化项目发电厂2*12MW机组工程锅炉对流管胀接施工。
2 工程概况及特点2.1工程概况本工程共三台燃油燃气锅炉，尾部烟道热量交换采用对流管束与高温烟气垂直冲刷的形式交换热量，降低锅炉出口烟气温度，加热锅炉内水温，每台锅炉设计对流管1078根，与上下汽包采用胀接的形式。
对流管规格为ф42*3.5，20#钢，汽包材质Q245R，壁厚46mm，胀接管板规格为ф42.3mm，加工偏差0-0.3mm。
每台锅炉对流管共分49排，每排22根，共2156个胀口。
2.2编制依据锅炉厂家说明书锅炉设备图纸GB 50273-1998《工业锅炉安装工程施工及验收规范》；JB/T 9619--1999《工业锅炉胀接技术条件》；JB /T 1612--1994《锅炉水压试验技术条件》；DLT5047-95 《电力建设施工及验收技术规范(锅炉机组篇) 》；《蒸汽锅炉安全技术监察规程》；《热水锅炉安全技术监察规程》。
施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005石油化工施工安全技术规程SH3505-1999建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80-913．施工准备3.1技术准备3.1.1胀管工作必须按程序进行，各工序应按技术标准进行控制，每道工序完成后，应进行检查，形成检查记录。
3.1.2工程中所使用的管材及配件、设备及其它材料，必须符合设计要求和国家现行产品标准，并具有出厂合格证。
3.1.3施工所用计量器具必须是经计量检定、校准合格，且在有效期内的计量器具。
3.1.4管子、设备及其它材料在使用前，必须对外观进行逐个检查，不合格的不可使用。
3.1.5现场用电及明火，必须有专人在现场负责，确保施工安全。
3.1.6安全防护措施到位。
3.2 技术要求3.2.1设备图纸齐全,并为施工人员所熟悉，图纸已会审结束，遗留问题得到解决。
3.2.2 施工人员已学习本施工方案，并经技术人员进行技术、安全、质量交底。
3.2.3胀接需用的各种施工记录表格和质量检验表格准备齐全。
3.2.4特殊工种必须持证上岗,如电工、焊工、起重工等。
3.3施工准备3.3.1锅筒找正定位，经检查确认符合设计、规范要求。
3.3.2管板管孔经清洗、打磨后检查，管孔表面粗糙度Ra不小于12.5 μm，且不应有凹痕、边缘毛刺和纵向裂痕，少量管孔的环向或螺旋形刻痕深度不应大于0.5 mm，宽度不应大于1mm，刻痕至管孔边缘的距离不应小于4 mm；3.3.3对流管管子表面不应有重皮、裂纹、压扁和严重锈蚀等缺陷，当管子表面有刻痕、麻点等其他缺陷时，其深度不应大于0.3 mm。
3.3.4管端及管板应做硬度测定；管端硬度应低于锅筒管板硬度至少15HB；否则应进行退火处理。
管端退火后及时进行硬度复查，应符合上述要求。
3.3.5胀接管口的端面倾斜度不应大于管子公称外径的1.5%，且不大于1mm。
3.3.6对流管束应作外形检查及矫正，校管平台应平整牢固，放样尺寸误差不应大于1mm，矫正后的管子与放样实线应吻合，局部间隙不应大于2mm。
3.3.7胀管器准备3.3.7.1胀杆和胀珠的表面必须光洁、无沟纹斑痕、起皮等缺陷，其工作表面粗糙度Ra≤12.5μm；胀珠的工作表面硬度应不低于HRC52，胀杆的工作表面硬度应比胀珠工作表面硬度高HRC6~10。
3.3.7.2胀杆胀珠不直度应小于0.1mm。
胀杆的锥度应为1/20~1/25，胀珠的锥度应是1/40~1/50（即胀杆与胀珠锥度比2：1）3.3.7.3同一胀管器各巢孔的倾斜应一致，斜度应为a=1.5°~2.5°向左斜,错列式翻边胀珠巢不需斜度,巢孔锥度与胀珠锥度相匹配,胀壳上的胀珠巢与胀珠间隙，新的胀管器为0.2～0.3mm，旧的不大于0.7mm3.3.7.4现场配备电动胀管器4个，另外配备胀管头30个。
3.3.8工机具及材料准备3.3.8.1应配备内径千分尺卡两把、游标卡尺两把、深度游标卡一把、30米钢卷尺一把，5米卷尺2把，1米钢板尺一把，300mm钢板尺两把等计量器具。
3.3.8.2应配备管磨机3台，磨头2000个、圆磨机4台，长磨头500个和铰刀两把等打磨、扩孔工机具。
3.3.8.3加工管子定位管箍30个，管排固定模板5套。
3.3.8.4准备钙基润滑脂20KG作为防锈剂，四氟化碳、酒精100L作为清洗溶剂。
3.3.8.5管子在现场退火处理，应准备退火炉、铅块、燃烧用煤炭、保温材料。
4.施工技术措施4.1退火工艺4.1.1基本要求4.1.1.1胀接管子管端硬度应低于管板硬度。
若管端硬度大于管板硬度时，应进行退火处理。
4.1.1.2管端退火不得采用炭火直接加热，现场采用铅浴退火，采用煤炭对铅浴箱进行加热。
4.1.1.3退火温度应控制在600～650 ℃之间，恒温时间不得少于20 min。
4.1.1.4管端退火长度不应少于100 mm。
4.1.1.5加热后的管端应进行缓冷保温，缓冷保温时间一般不得少于3h，现场采用硅酸铝保温棉进行保温。
4.1.1.6配备温度监测仪器，退火过程中对退火温度进行适时连续监控。
4.1.2退火工艺4.1.2.1布置加热铅浴箱、搭设退火管架。
4.1.2.2将适量铅块置于退火铅浴箱内，并对铅浴箱进行加热。
4.1.2.3铅块完全溶解（温度约为350～400 ℃）后，将适量退火管子一端插入铅液中进行加热，控制插入深度不少于100 mm。
4.1.2.4加热铅浴箱，使铅液温度升温至600 ℃后，控制铅液温度不超过650 ℃，持续时间不少于20min；而后取出退火管子，清除挂铅，插入保温棉中缓冷保温3 h以上。
4.1.2.5对每炉退火后的管子抽查管端硬度，应至少比汽包管板低15HB，否则应重新退火。
4.2管端打磨4.2.1胀接管子应逐根进行复查，并符合下列要求：4.2.1.1.管子外表不得有压扁、重皮、裂纹等缺陷，胀接管端不得有纵向刻痕如有横向刻痕、麻点等缺陷时，缺陷深度不得超过管子公称壁厚的10%。
4.2.1.2.胀接管端的端面倾斜度Δf应不大于管子公称外径的1.5 %，且最大不得超过1 mm。
f胀接管端面倾斜度检查4.2.2胀接管管端的清洗、打磨，应符合下列要求：4.2.2.1.管端表面应均匀地打磨至显示出金属光泽，打磨后管端表面不得呈棱角状而应光洁圆滑。
4.2.2.2.打磨长度一般不少于75 mm（按管板厚度计算为：管板厚度+标准出长度+20=46+9+20=75mm）。
4.2.2.3.打磨后的管子表面不得有起皮、凹痕、裂纹和纵向沟槽、棱痕等缺陷。
4.2.2.5.胀接管端的毛剌、污垢和铁锈应清理干净，管内表面应无铁屑等杂物。
4.2.2.6.管端打磨时，应注意控制打磨量，管端最小外径不小于41.35mm。
4.3试胀试验4.3.1试胀目的：4.3.1.1.检查胀管材料的胀接性能；4.3.1.2.验证胀管器是否能满足胀管质量要求；4.3.1.3.检查胀管的质量，根据试胀后检验得出的结果，确定最佳胀管率；4.3.1.4.通过试胀操作,使胀管人员熟悉胀管工艺和掌握胀管器的操作要点(胀接操作人员均应参加试胀操作)。
4.3.1.5计算胀管器每旋进360°胀杆的进程，用直尺测量胀杆推进或退出量，用游标卡尺测量各胀珠外扩或内缩直径是否均匀，是否与胀杆伸缩量成固定的正比例；4.3.2打磨、清洗管孔，测量管孔直径并编号记录；4.3.3穿管过程注意尽可能不要污染管孔；穿管后应对管孔重新进行清洗处理。
4.3.4测量两端伸出量，应符合设计和规范要求；为达到试胀目的，可有意保留几个管头伸出长度大于规定值（超差值不等），以确定超出规定值时产生翻边裂纹的最大长度。
4.3.5逐一管口进行初胀（消除间隙进行定位胀），并记录初胀后的管子内径值。
4.3.6初胀完成后，应及时逐一进行终胀和翻边。
4.3.7对于不合格的胀口进行补胀，补胀次数不宜超过2次，并作好记录。
4.3.8在胀接过程中，随时抽查计算胀管器每旋进360°胀杆的进程和胀管率，并作好记录。
4.3.9计算胀管率，填写试胀记录表4.3.10胀接完成后对试验集箱进行水压试验，水压试验压力、试验要求及试压操作程序等，与正式试压相同,试验压力5.2MPa，保压20分钟无渗漏。
4.3.11试样解剖：4.3.11.1.水压试验后,根据胀前间隙、胀后形态、胀管率、水压试验状况等因素，选择不少于三根试管进行解剖分析；4.3.11.2.所取样管，其各试胀记录数据处于规范允许范围，并具有各类状态代表性；4.3.12依据解剖前记录胀管率、胀前间隙，解剖后实测管孔壁、胀接切槽处管子壁的变形量和管壁减薄量，以及胀接接触表面的印痕和啮合状况，结合试压进行分析。
4.3.13由试胀结果分析得出最佳胀管率控制范围，并以此试胀工艺控制，制定正式胀管工艺。
4.4胀接工艺4.4.1胀前准备4.4.1.1根据试胀结论制定胀管工艺，采用内径控制法，胀管率H n按规范规定应控制在1.3～2.1%的范围内，而在实际操作过程中应力求控制在1.5～1.9%范围内。
4.1.1.2管子管端及管板的硬度检查完成，其应符合设计、设备及规范要求。
4.1.1.3要胀接的管束，应作外形检查及矫正，放样尺寸误差应小于1 mm，矫正后的管子应进行试装检查确认均符合设计、设备及规范要求。
4.4.1.4胀接设备及胀接过程中所需各类材料，均已准备充足，保证满足胀接要求。
4.4.1.5环境温度低于0℃时不宜进行胀管。
4.4.2胀接管板管孔清洗检查4.4.2.1管孔的尺寸及公差应符合下表规定。
管孔的尺寸及公差4.4.2.2如有不可消除的重大缺陷，应记录和向有关单位和部门反映，明确处理方式和解决办法，并按既定方案进行处理。
