旋压成型工艺

简述旋压成型的工艺流程英文回答：Spin Forging Process.Spin forging, also known as flow forming, is a metalworking process in which a rotating mandrel is pressed against a workpiece, causing it to deform and assume the shape of the mandrel. The process is typically used to produce hollow, cylindrical parts with complex geometries.Process flow.The spin forging process typically involves the following steps:1. Preparation of the workpiece: The workpiece is typically a cylindrical blank made of a ductile metal, such as aluminum, steel, or titanium. The blank is mounted on a chuck and secured in place.2. Mandrel selection: The mandrel is a cylindrical tool with the desired shape of the finished part. The mandrel is typically made of a hard material, such as tool steel or carbide.3. Lubrication: A lubricant is applied to the workpiece and mandrel to reduce friction and prevent galling.4. Spinning: The workpiece is rotated at a high speed while the mandrel is pressed against it. The force of the press causes the workpiece to deform and flow around the mandrel.5. Forming: The workpiece is gradually formed into the desired shape as the mandrel is moved along its length.6. Cooling: After the workpiece is formed, it is cooled to room temperature.7. Trimming: Any excess material is trimmed from the workpiece.Advantages of spin forging.Spin forging offers several advantages over other metalworking processes, including:High precision: Spin forging can produce parts with very precise dimensions and tolerances.Complex geometries: Spin forging can be used to produce parts with complex geometries that would be difficult or impossible to produce using other methods.High strength: Spin forging can produce parts with high strength and durability.Low cost: Spin forging is a relatively low-cost process, especially for high-volume production.Applications of spin forging.Spin forging is used in a variety of industries,including:Automotive: Spin forging is used to produce a varietyof automotive components, such as wheels, gears, and shafts.Aerospace: Spin forging is used to produce aerospace components, such as engine casings and fuel tanks.Medical: Spin forging is used to produce medical implants, such as bone screws and artificial joints.Electronics: Spin forging is used to produceelectronic components, such as heat sinks and connectors.中文回答：旋压成型工艺流程。

旋压机技术之在旋制各类薄壁剖面形状的产品时，主要是以改变板坯的形状为主，而板坯的厚度变化较小，称这一类旋压方式为普通旋压。

普通旋压的基本方式主要有：拉深旋压（拉旋）、缩径旋压（缩旋）和扩张旋压（扩旋）三种。

2.1.1拉深旋压拉深旋压是以径向拉深为主体而使毛坯（板材或预制制件）直径减小的成形工艺。

也可以说它与拉深成形相类似，但不用冲头而用芯模，不用冲模而用旋轮。

它是普通旋压中最主要和应用最广泛的成形方法。

毛坯弯曲塑性变形是它主要的变形方式。

由于是靠旋轮的运动旋制工件，所以与拉深相比其加工条件的自由度更大，能制出很复杂的回转对称体。

在旋制过程中，对旋轮运动轨迹有较高的要求。

因此，把拉深旋压的成形技术说成是掌握旋轮运动的规律并不算过分。

对于成形中的旋轮的运动轨迹控制，主要有A手动；B机械仿形；C液压仿形装置；D数控（nc或者cnc）；E录返系统（或称再学习系统）。

2.1.1.1 简单拉深旋压如上图所示是用直径为D0、厚度为t0的析坯制出内径为d（与芯模的直径相同）的圆筒形旋压件。

当D0小时只能制出短圆筒件，但是成形非常容易，只需采用简单拉深旋压即可。

D0/d称为拉深比，其值小时旋轮只需沿芯模移动一次即进行一道次拉深旋压就能成形。

为区别于多道次拉深旋压而称它为简单拉深旋压。

旋压机旋轮只应沿芯模运动以保证它与芯模的间隙C。

在实际成形中还需考虑下面几个问题。

（1）旋轮的形状通常选用直径为D、顶端圆角半径为R的圆孤状旋轮。

将上图中所示的旋轮称为标准旋轮。

（2）旋轮的进给速度通常用拖板运动的速度u0(m/min)表示，但由于在判断成形的效果时要考虑毛坯的转速，因此毛坯每转的旋轮移动量U的大小是极为重要的因素，称其为旋轮进给量。

例如在进给速度U不变的条件下，如果毛坯转速增加一倍，则旋轮相对毛坯的运动距离变为原来的1/2，这样瞬间成形量就变小了。

（3）芯模的形状在上图中的情况下芯模是圆柱形，其直径为d，端部拐角处的圆角半径为pm。

旋压成型工艺
旋压成型工艺是一种常见的金属加工方法，通过旋压机械设备将金属板材弯曲成所需的形状。

这种工艺在制造行业中被广泛应用，可以用于生产各种尺寸和形状的零部件和产品。

本文将介绍旋压成型工艺的原理、优势以及应用领域。

旋压成型工艺的原理是利用旋压机械设备的旋转运动和压力，使金属板材在两个或多个滚轮之间进行弯曲。

通过不断调整滚轮的位置和压力，可以实现对金属板材的精确成型，从而生产出符合设计要求的零部件。

这种工艺可以实现高效、精确的金属加工，适用于各种不同材质的金属板材。

旋压成型工艺具有许多优势。

首先，它可以在不改变金属板材性质的情况下进行加工，确保产品的质量和性能。

其次，旋压成型可以实现对金属板材的多维度成型，满足复杂零部件的生产需求。

此外，与传统的金属加工方法相比，旋压成型具有更高的生产效率和更低的生产成本，可以大大节约制造成本。

旋压成型工艺在许多领域都得到了广泛应用。

在汽车制造行业，旋压成型可以生产车身零部件、排气管等金属零件。

在航空航天领域，旋压成型可以制造飞机机身、发动机外壳等关键部件。

此外，在家电、建筑、能源等领域，旋压成型也有着重要的应用价值，为各行业的发展提供了技术支持。

总的来说，旋压成型工艺是一种高效、精确的金属加工方法，具有广泛的应用前景和市场需求。

随着制造技术的不断进步和发展，旋压成型工艺将在未来得到更广泛的应用，为各行业的发展带来新的机遇和挑战。

希望本文的介绍能够让读者更加了解旋压成型工艺，为相关行业的发展提供参考和借鉴。

旋压成形工艺分析旋压成形工艺是一种通过金属板料在专用旋压机上的旋转运动和变截面滚动压制，而成形出一种特定形状的金属件的加工方法。

旋压成形工艺具有高效、节能、节材等优点，广泛应用于汽车、航空航天、电子、建筑等领域。

本文将从旋压成形工艺的原理、工艺参数、设备特点和应用等方面进行详细分析。

首先，旋压成形工艺的原理是通过旋压机将金属板料置于一对针轮中间，并通过控制旋压机的转速和压力，使得针轮以一定的角速度旋转，同时向板料施加压力，使得板料在针轮的作用下产生塑性变形，从而得到特定形状的金属件。

其次，旋压成形工艺的工艺参数包括旋压工序的旋压角度、旋压速度和旋压压力等。

旋压角度是指旋压过程中针轮旋转角度的大小，一般情况下，旋压角度越大，所得到的零件曲线形状越复杂。

旋压速度是指旋压过程中针轮的旋转速度，旋压速度过快容易导致金属板料的撕裂，过慢则容易产生切削。

旋压压力是指施加在针轮上的压力大小，旋压压力的大小直接影响到成形件的表面质量和几何形状的精度。

再次，旋压成形工艺的设备特点主要有以下几个方面。

首先，旋压机具有高度自动化和智能化的特点，能够实现连续运行和自动控制。

其次，旋压机具有较小的占地面积和较高的生产效率，能够满足大规模生产的需求。

此外，旋压机具有结构简单、操作方便等特点，易于实现工艺参数的调整和产品的定型。

最后，旋压成形工艺的应用主要集中在汽车、航空航天、电子、建筑等领域。

在汽车领域，旋压成形工艺可以用于制造汽车零部件，如车轮罩、车身饰条等。

在航空航天领域，旋压成形工艺可以应用于制造薄壁管件、舵面部件等。

在电子领域，旋压成形工艺可以用于制造散热器、天线等。

在建筑领域，旋压成形工艺可以应用于制造门窗框、屋顶构件等。

总之，旋压成形工艺是一种高效、节能的金属加工方法，具有广泛的应用前景。

通过分析旋压成形工艺的原理、工艺参数、设备特点和应用等方面，可以更好地了解旋压成形工艺的特点和应用领域，为相关行业的生产和技术改进提供一定的指导和参考。

旋压成型工艺
旋压成型工艺是一种常见的金属加工技术，通过旋压机将金属板材或管材在一定范围内进行旋转和压缩，从而实现所需形状的加工。

这种工艺在制造行业中被广泛应用，能够高效、精准地生产出各种复杂的金属零部件。

旋压成型工艺的优势在于可以实现金属材料的塑性变形，使得原材料得以充分利用，减少浪费。

与传统的切削加工相比，旋压成型能够减少材料的消耗，提高生产效率，降低生产成本。

同时，旋压成型还可以实现一次成型多道工序，减少人工干预，提高生产精度和稳定性。

在实际应用中，旋压成型工艺可以用于生产各种形状和尺寸的金属零部件，如锥形零件、球形零件、椭圆形零件等。

通过调整旋压机的参数和工艺流程，可以实现对金属材料的精确控制，确保加工出符合设计要求的产品。

除了常规的金属加工，旋压成型工艺还被广泛应用于特种材料的加工，如不锈钢、铝合金、铜合金等。

这些材料通常具有较高的硬度和强度，传统加工方法难以满足其加工要求，而旋压成型能够通过塑性变形实现对特种材料的加工，保证产品的质量和性能。

在实际生产中，旋压成型工艺还可以与其他加工工艺相结合，如冷冲压、焊接、抛光等，实现复合加工，满足不同产品的加工需求。

通过优化工艺流程和设备配备，可以进一步提高生产效率和产品质量，满足市场需求。

总的来说，旋压成型工艺作为一种高效、精准的金属加工技术，在制造行业中具有重要的应用前景。

随着科技的不断进步和工艺的不断完善，相信旋压成型工艺将会在未来发展中发挥越来越重要的作用，为制造业的发展注入新的活力。

铝合金旋压成型工艺
铝合金旋压成型工艺，又称旋转冲压，是一种通过旋转式冲压设备对铝合金材料进行成型的工艺。

以下是铝合金旋压成型工艺的步骤：
1. 材料准备：选用适合的铝合金材料，将其切割成合适的片材。

2. 设计模具：根据所需成型零件的形状和尺寸，设计制作旋压模具。

模具一般由上模和下模组成，上模可用于固定材料，下模可用于旋压成型。

3. 材料固定：将铝合金片材置于上模上，并用夹紧装置将其固定。

4. 旋压成型：启动旋压设备，在设定的旋压力和速度下，利用下模将铝合金片材进行旋转，并通过上下模的压力逐渐使其成型。

旋压的同时，可以使用适当的润滑剂来减少摩擦。

5. 成品处理：完成旋压成型后，将成型的零件从模具中取出。

根据需要，可以进行后续的表面处理、清洁和检验等工序。

铝合金旋压成型工艺具有高效、精度高、成本低等优点，广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。

同时，也要注意安全操作，避免因操作不当而造成伤害。

简述旋压成型的工艺流程Rotary forming is a metal forming process that utilizes a rotating tool to shape the workpiece. 旋压成型是一种利用旋转工具对工件进行成型的金属成型工艺。

This process is commonly used in the production of cylindrical and conical parts such as tubes, pipes, and containers. 这种工艺通常用于生产圆柱形和锥形零件，如管道和容器。

The tool exerts pressure on the workpiece as it rotates, causing the material to deform and take on the desired shape. 工具在旋转时对工件施加压力，使材料变形并呈现出所需的形状。

One of the key steps in the rotary forming process is the preparation of the workpiece. 旋压成型工艺中的一个关键步骤是对工件的准备。

The workpiece is typically a flat sheet or plate of metal, which is loaded into the rotary forming machine. 工件通常是一张金属平板或板材，它被装载到旋压成型机器中。

The machine then begins to rotate the tool and apply pressure to the workpiece, gradually forming it into the desired shape. 机器随后开始旋转工具并对工件施加压力，逐渐将其成型为所需的形状。

数控旋压成形工艺的应用实例与探讨数控旋压成形（CNC Spinning）是一种通过旋转壁板材料，利用数控机床的控制系统控制模具对材料进行压制和成型的工艺。

其主要特点是精度高、效率高、成形范围广、造型复杂，广泛应用于航空航天、汽车、电子、仪器仪表等领域。

下面将以航空航天领域为例，对数控旋压成形工艺的应用实例进行探讨。

在航空航天领域，飞机外壳是一个非常重要的部件。

传统制造方法需要使用大型的模具、多道工序和复杂的工艺，生产周期长、成本高。

而采用数控旋压成形工艺可以大大提高效率和精度，降低成本，因此得到了广泛应用。

首先，数控旋压成形工艺可以快速制造出尺寸较大的飞机外壳。

传统制造方法需要多次切割和焊接，而数控旋压成形工艺只需要通过数控机床控制模具按照设计要求对材料进行压制和成型，大大减少了制造工序和时间，同时还能够保证成型部件的一致性和精度。

其次，数控旋压成形工艺可以制造出复杂形状的飞机外壳。

在现代飞机设计中，外壳形状复杂多变，需要使用大量的模具和工艺来制造。

而采用数控旋压成形工艺，只需根据设计要求编写数控程序，便可实现对材料的精确控制和成型，从而制造出复杂形状的飞机外壳，大大简化了制造工艺和流程。

此外，数控旋压成形工艺还可以减少材料的浪费。

在传统制造方法中，为了保证成型部件的准确度和一致性，通常需要将材料的尺寸留有一定的余量，以便进行后续的加工处理和修整。

而采用数控旋压成形工艺，可以根据设计要求直接对材料进行成型，减少了过程中的浪费，提高了材料的利用率。

值得一提的是，数控旋压成形工艺还具有灵活性强的特点。

通过改变数控机床的控制程序，可以快速实现对不同形状的外壳进行成型，适应不同型号和尺寸的飞机外壳制造需求。

这种灵活性使得数控旋压成形工艺在航空航天领域具有广泛的应用前景。

综上所述，数控旋压成形工艺在航空航天领域具有广泛的应用前景。

通过提高效率、精度和灵活性，该工艺可以快速制造出尺寸大、形状复杂的飞机外壳，降低制造成本，提高制造效率，提高材料利用率。

一块铁板高速旋转，压一下就变成了半圆球，这就是金属旋压
工艺
导读
金属旋压成型，是一门针对钣金的对称旋转成型工艺，常常被应用在家具，灯具，餐具，航天等行业。

金属旋压成型，原理是由主轴带动坯料与模芯旋转，然后用旋轮对旋转的坯料施加压力。

由于旋压机的主轴的回转运动及工具的纵、横向进给运动，这一局部塑性变形便逐渐地扩展到整个坯料，从而获得各种形状的空心旋转体零件。

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上面这种属于最普通的旋压，一般也就是加工成弧形或者圆形，尖端的科技技术一都是军工技术，而军工技术都是严格封锁保密的更不要说出口了，而军工技术一旦运用到民用行业，可能产生巨大的影响。

军工领域严禁出口的旋压技术民用，助力变速箱国产化。

视频2分32秒，建议WiFi观看
可能有金粉会问，金属旋压这样的工艺看起来也不是很难，为什么上文却提到需要“严格保密”？小编提供一个思路：
2018年德国某次内阁会议上宣布将禁止德国机械工具公司莱费尔德金属旋压公司出售给中国投资者的决定。

图为德国机械工具公司莱费尔德金属旋压公司产品。

金属旋压成型工艺及操作步骤
金属旋压成型，是一门针对钣金的对称旋转成型工艺，常常被应用在家具，灯具，餐具，航天等行业。

工艺成本：模具费用（低），单件费用（中）
典型产品：家具，灯具，航天，交通工具，餐具，珠宝首饰等
产量适合：小-中批量
质量：表面质量很大程度上取决于操作工的技艺和生产速度
速度：中上等的生产速度，具体取决于零件尺寸，复杂程度和钣金厚度
适用材料
适用于温性金属板材，例如不锈钢，黄铜，铜，铝，钛等
设计考虑因素
1.金属旋压成型只适用于制造旋转对称的零件，最理想的形体为半球形薄壳金属零件
2.通过金属旋压成型的零件，内部直径应控制在2.5m之内
工艺图示
步骤1：将切割好的圆形金属板材固定在机器芯棒上
步骤2：芯棒带动圆形金属板材高速旋转，带有转轮的工具开始按压金属表面，直至金属板材完全贴合模具内壁成型
步骤3：成型完成后，芯棒被取出，零件的顶部和底部被切除以便脱模
实例1：灯罩的金属旋压成型（图）
步骤：
实例2：其他金属产品的旋压工艺。

传统旋压成形技术简介旋压成形是一种板材连续局部塑性成形的技术；是一种综合了锻造、挤压、拉伸、弯曲、环轧、横轧和滚挤等工艺特点的少无切削加工的先进工艺。

传统的旋压工艺将金属筒坯、平板毛坯或预制坯用尾顶顶紧在旋压机芯模上，由主轴带动芯棒和坯料旋转，同时旋压轮从毛坯一侧将材料挤压在旋转的芯模上，使材料产生逐点连续的塑性变形，从而获得各种母线形状的空心旋转体零件。

如图 1.2 所示为旋压工艺的加工原理。

根据不同的分类方法，可以将旋压分为以下几种：（1）根据旋压加工过程中毛坯厚度的变化情况，一般将旋压工艺分为普通旋压和强力旋压两种[36-37]。

普通旋压时，在旋压成形过程中毛坯的厚度基本不发生变化；主要有拉深旋压、缩径旋压、扩径旋压、制梗成形等。

普通旋压是加工薄壁空心回转体零件的无屑加工工艺过程。

它借助旋轮对随芯模转动的金属圆板作进给运动的同时施压，主要改变其直径尺寸使其成为所需工件。

图1.3 为封头旋压工艺过程，是典型的普通旋压。

封头旋压通常是采用板料成形，变形前后壁厚不变化或者变化极小，直径变化较大，或收缩或扩大，旋压时较易失稳或局部拉薄，有单向前进旋压和往复摆动多道次逐步旋压两种方式。

强力旋压又称变薄旋压，是指在旋压成形过程中毛坯的厚度不断在减薄。

借助旋轮对随旋压模转动的金属圆板或管坯作进给运动并施压，加工薄壁空心回转体零件的无屑成形工艺过程。

变薄旋压属体积成形范畴，在成形过程中主要是壁厚减薄而直径尺寸基本不变。

（2）按旋压产品形状的不同，普通旋压又可分为拉深旋压、收颈旋压、扩径旋压、翻边旋压、卷边旋压、切边旋压、压筋旋压及表面精整旋压等;强力旋压又可分为流动旋压(又称筒形件变薄旋压)和剪切旋压(又称锥形件变薄旋压)。

（3）根据旋压过程中金属材料的流动方向不同，流动旋压可分为正旋和反旋。

正旋是指旋压过程中金属材料的流动方向与旋轮的进给方向相同;反旋是指旋压过程中金属材料的流动方向与旋轮的进给方向相反。

旋压成形的原理、分类、特点及应用金属旋压是一种金属塑性成形工艺，该工艺能较容易的制作各种旋转对称的薄壁回转件和各种管件，因此也称为回转成型工艺。

旋压成形的原理金属旋压工艺是将被加工的金属毛坯（管坯）套在芯模上，而板坯通过尾顶压在芯模的端部，并与芯模一起随主轴旋转，旋轮沿芯模移动。

在旋轮的压力下，利用金属的可塑性，逐点将金属加工成所需要的空心回转体制件。

原理图示旋压成形的分类金属旋压工艺在旋制不同形状的制件时，综合了锻造、挤压、拉伸、弯曲、环轧、横轧和滚压等工艺的特点。

针对不同毛坯的变形特点，一般可以分为普通旋压和强力旋压两种。

●在旋压过程中，改变毛坯的形状而基本不改变其壁厚者称为普通旋压。

●在旋压过程中，既改变毛坯的形状又改变壁厚者称为强力旋压。

普通旋压局限于加工塑性较好和较薄的材料，尺寸准确度不易控制，要求操作者具有较高的技术水平。

强力旋压和普通旋压相比较，坯料凸缘部分在加工时不产生收缩变形，因为不会产生起皱现象。

旋压机床的机床功率较大，对厚度大的材料也能加工，同时制件的厚度沿母线有规律地变薄，较易控制。

旋压工艺的优点1. 金属变形条件好，旋压时由于旋轮与金属接触近乎点接触，因此接触面积小，单位压力高，可达2500~3500MPa以上，因此旋压适于加工高强度难变形的材料，而且，所需总变形力较小，从而使功率消耗大大降低。

加工同样大小的制件，旋压机床的吨位只是压力机吨位的1/20左右。

2. 制品范围广，根据旋压机的能力可以制作大直径薄壁管材、特殊管材、变断面管材已经以及球形、半球形、椭圆形、曲母线形以及带有阶梯和变化薄厚的几乎所有回转体制件，如火箭、导弹和卫星的鼻锥与壳体；潜水艇渗透密封环和鱼雷外壳，雷达反射镜和探照灯外壳；喷气发动机整流罩和原动机零件；液压缸、压气机外壳和圆筒；涡轮轴、喷管、电视锥、燃烧室椎体以及波纹管；干燥机、搅拌机和洗涤机的转筒；浅盘形、半球形封头、牛奶罐和空芯薄壁的日用品等。

旋压成形的原理、分类、特点及应用金属旋压是一种金属塑性成形工艺，该工艺能较容易的制作各种旋转对称的薄壁回转件和各种管件，因此也称为回转成型工艺。

旋压成形的原理金属旋压工艺是将被加工的金属毛坯（管坯）套在芯模上，而板坯通过尾顶压在芯模的端部，并与芯模一起随主轴旋转，旋轮沿芯模移动。

在旋轮的压力下，利用金属的可塑性，逐点将金属加工成所需要的空心回转体制件。

原理图示旋压成形的分类金属旋压工艺在旋制不同形状的制件时，综合了锻造、挤压、拉伸、弯曲、环轧、横轧和滚压等工艺的特点。

针对不同毛坯的变形特点，一般可以分为普通旋压和强力旋压两种。

●在旋压过程中，改变毛坯的形状而基本不改变其壁厚者称为普通旋压。

●在旋压过程中，既改变毛坯的形状又改变壁厚者称为强力旋压。

普通旋压局限于加工塑性较好和较薄的材料，尺寸准确度不易控制，要求操作者具有较高的技术水平。

强力旋压和普通旋压相比较，坯料凸缘部分在加工时不产生收缩变形，因为不会产生起皱现象。

旋压机床的机床功率较大，对厚度大的材料也能加工，同时制件的厚度沿母线有规律地变薄，较易控制。

旋压工艺的优点1. 金属变形条件好，旋压时由于旋轮与金属接触近乎点接触，因此接触面积小，单位压力高，可达2500~3500MPa以上，因此旋压适于加工高强度难变形的材料，而且，所需总变形力较小，从而使功率消耗大大降低。

加工同样大小的制件，旋压机床的吨位只是压力机吨位的1/20左右。

2. 制品范围广，根据旋压机的能力可以制作大直径薄壁管材、特殊管材、变断面管材已经以及球形、半球形、椭圆形、曲母线形以及带有阶梯和变化薄厚的几乎所有回转体制件，如火箭、导弹和卫星的鼻锥与壳体；潜水艇渗透密封环和鱼雷外壳，雷达反射镜和探照灯外壳；喷气发动机整流罩和原动机零件；液压缸、压气机外壳和圆筒；涡轮轴、喷管、电视锥、燃烧室椎体以及波纹管；干燥机、搅拌机和洗涤机的转筒；浅盘形、半球形封头、牛奶罐和空芯薄壁的日用品等。