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)k )(g kg 层焦量（每批焦料量层铁焦比= 例如：铁焦比是10时，若已定每批铁料为400kg ，则层焦为40kg 。
层焦量：按照炉内焦炭层厚度来决定，其厚度以100～160mm 为宜。
层焦重量可用下式计算：Ahr W =焦 式中：W 焦—每批层焦量，kg ； A ——熔化带处炉膛断面积，m 2;r ——焦炭的堆积比重，400～500kg/m 3例如：有一冲天炉直径为900mm ，层焦厚度去120mm ，则层焦量为:g W k 34.3445012.0)9.0(42=⨯⨯= 焦 则每批层焦量为35kg.底焦高度：1.7mπ0.452×1.7×450=486kg加500kg 焦炭。
风量：一般以每分钟送入炉内空气在标态下的立方米来计算，其单位为m3/min 。
)m min)/23路断面积（送风量（送风强度A m Q = 曲线炉膛的冲天炉，在计算送风强度时，一般按主风口处的炉断面积来计算，一般冲天炉的送风强度在90～150m 3/(min ·m 2)。
例如：一冲天炉，熔化带处内径为720mm ，主风口处炉膛内径为450mm ，最佳送风强度取120m 3(min ·m 2)，则风量为：min /08.19)45.0(412032m Q =⨯= 按焦炭消耗量和燃烧比计算：S C K W ⋅⋅+=)1(604450νη 式中:W ——送风量，（m 3/min 标态）；燃烧比（),%%%%22co co co +--νη K —焦耗量，%；即熔化100kg 铁料所消耗的焦炭量。
C —焦炭中所含固定碳量，%；S —冲天炉的熔化率，t/h 。
例如：某冲天炉的熔化记录数据如下：S=5T/h ηυ=65% C=82% K=8%(即铁焦比12.5:1) 计算实际送风量：W=40.1m3/minOptionButton1热风胆炉：风温一般在150～250℃。
有些可达到300℃。
冲天炉和电炉主要技术经济指标比较冲天炉熔炼基本原理:1、底焦燃烧2、热交换：预热、熔化、过热、炉缸3、冶金过程：造渣、化学成分变化工艺参数：底焦高度、底焦重量、送风量（米3/分）、送风强度（米3/米2.分）、风压（一般指风箱风压）、炉气成分（加料口COCO、2、O2%）、燃烧比ηV、炉气温度、热风温度（指风箱风温）、炉衬浸蚀、渣铁比（公斤/吨）、风机参数冲天炉热平衡计算；以100公斤铁料计算热量获得：热量消耗：冲天炉的热效率：η=Q铁/Q总Q铁—预热、熔化、过热铁料需要的热量（千卡）Q总—吸热的总热量（千卡）推荐：40-50%送风量计算：1、1kg焦炭燃烧是需要的空气量L0=9米3 （设固定碳100%2、理论送风量：Q0= L0S×16.6/K （米3/分）S—熔化率（T/H）K—焦炭消耗量，如铁焦比10:1，则K=103、实际送风量：Q=75［C］（1+η）S/K （标米3/分）V［C］—焦炭中的固定碳含量η—燃烧比V—=67+10/3C （标米3/米2.分）4、最佳送风强度经验式：W佳C—碳耗量（kg焦/100kg铁）（纯碳）×炉膛截面积（标米3/分）5、最佳送风量：W佳应考虑20%的漏风损失炉渣状况与熔化情况的关系：炉内脱硫：1、提高炉温，-0.02%，不明显2、加电石，效果不明显3、用碱性渣石灰石炉衬脱硫情况1、苏打（NaCO3）:0.3-0.5%, 脱20-30%2、电石（CaC）3、苛性钠（NaOH）4、复合脱硫电弧炉熔炼中频炉熔炼浇注：较大平面和薄壁形状复杂的——快浇形状简单的厚实件——慢浇与熔炼、浇注有关的铸造缺陷：1、缩孔、缩松：化学成分选择不当；合理选定浇注温度2、夹渣：降低铁水残余镁量，原铁水硫量越低越好；稀土残余量不能太高，0.02-0.04%之间；尽可能降低硅量；提高浇温，不低于1350度；铁水表面用少量冰晶石（Na3AlF6）除渣并覆盖（0.1-0.3%） 3.23、石墨漂浮：严格控制碳、硅含量，C≯3.8-4.0%，Si≯2.6-2.8%；低硅铁水，加强孕育；保证球化前提下，控制稀土元素含量 3.14、皮下气孔：保证球化前提下，降低残余镁量；尽量降低原铁水含硫量；孕育剂含铝量＜1% 11.155、球化不良：球化元素残余量不足；原铁水含硫量过高或铁水氧化严重；铁水中存在干扰元素6、球化衰退：残余镁、稀土量够；降低硫量，防止铁水氧化；缩短球化处理后的停留时间，用草灰覆盖严铁水表面，防镁及稀土元素逃逸。
石灰石加入量：
石灰石加入量一般为铁料的2%~5%，或层焦重的25%~40%。
块度不宜大也不宜小，一般在20mm~70mm。
石灰石的加入量在熔炼操作中视炉料的纯净程度，焦炭含灰分量的多少和石灰石的质量加以调整。
有些地区还用白云石来代替石灰石，为了降低炉渣的粘度可以加入些少量得萤石。
单位质量：%
冲天炉用石灰石的规格
冲天炉熔渣的形态和特性：
冲天炉出渣时，要注意观察炉渣的断口和颜色。
应特别勿使渣中FeO量过高，因为渣中FeO含量说明渣的氧化性很强，铁水中Si、Mn的烧损也多，所以要及时采取措施。
冲天炉内的造渣，自上而下经历着石灰石的热分解，固相反应，粘结并熔融为初渣，以及转化为终渣等过程。
入炉的石灰石，在下降时被加热，于760℃开始分解，于920℃化学沸腾，并很快完成其全部分解过程：CaCO3=CaO+CO2.
在开始加入第一批铁料之前，应先加入两倍于层焦重量的溶剂，以便清洗一下底焦。
)k )(g kg 层焦量（每批焦料量层铁焦比=例如：铁焦比是10时，若已定每批铁料为400kg ，则层焦为40kg 。
层焦量：按照炉内焦炭层厚度来决定，其厚度以100～160mm 为宜。
层焦重量可用下式计算： Ahr W =焦式中：W 焦—每批层焦量，kg ； A ——熔化带处炉膛断面积，m 2; r——焦炭的堆积比重，400～500kg/m 3例如：有一冲天炉直径为900mm ，层焦厚度去120mm ，则层焦量为:g W k 34.3445012.0)9.0(42=⨯⨯= 焦则每批层焦量为35kg. 底焦高度：1.7m π0.452×1.7×450=486kg 加500kg 焦炭。
风量：一般以每分钟送入炉内空气在标态下的立方米来计算，其单位为m3/min 。
)m min)/23路断面积（送风量（送风强度A m Q =曲线炉膛的冲天炉，在计算送风强度时，一般按主风口处的炉断面积来计算，一般冲天炉的送风强度在90～150m 3/(min·m 2)。
例如：一冲天炉，熔化带处内径为720mm ，主风口处炉膛内径为450mm ，最佳送风强度取120m 3(min·m 2)，则风量为：min /08.19)45.0(412032m Q =⨯= 按焦炭消耗量和燃烧比计算：S C K W ⋅⋅+=)1(604450νη式中:W——送风量，（m 3/min 标态）；燃烧比（%%%22co co co +--νηK—焦耗量，%；即熔化100kg 铁料所消耗的焦炭量。
C—焦炭中所含固定碳量，%；S—冲天炉的熔化率，t/h 。
例如：某冲天炉的熔化记录数据如下：S=5T/h ηυ=65% C=82% K=8%(即铁焦比12.5:1)计算实际送风量：W=40.1m3/minOptionButton1热风胆炉：风温一般在150～250℃。
有些可达到300℃。
外加预热装置其风温能够达到350～550℃，但设备复杂，成本较高。
冲天炉熔炼设备操作规程1目的规范冲天炉熔炼的生产过程，确保提供温度和成分都符合要求的铁水，防止和消除熔炼过程中可能出现的各种故障。
2适用范围适用于公司冲天炉铸造铁水的熔炼。
3工艺规定3.1 备料3.1.1焦碳、生铁、铁合金、石灰石等材料的成分，性能及其它质量指标必须经技检部检验合格后使用。
3.1.2金属料的最大尺寸不得超过加料口附近炉径的三分之一。
3.1.3废钢、回炉铁锈蚀严重的必须处理方可投炉。
3.1.4 各类炉料分类堆放，不得混杂，未经处理的弹壳，废枪支等危险物不得混入，防止橡胶、塑料等有害杂物的投炉。
3.1.5 各类炉料保持干燥、洁净，防止附着泥砂。
3.1.6 铁合金的粒度为20—80mm，如受潮应烘干后使用。
3.1.7 孕育剂干净无水分，粒度为5—10mm。
3.2铸造工艺配方为确保刹车盘的铸造材质，满足GB/T9439—1988、JB/T7945—1955中关于HT250之规定，针对客户要求，结合本公司生产实际特制定冲天炉配方（冲天炉分配方B、配方B）：冲天炉熔炼配方B：采用固定的张店14#原料铁冲天炉熔炼配方B：3.3修炉与烘炉：3.3.1 修炉须在大炉冷却后进行，必要时可鼓风吹冷，但不得用水浇冷。
3.3.2 冲天炉修炉时，先铲除炉壁表面的残渣挂铁，小于半块或破碎松动的耐火砖换成新砖，清理时避免水平或过重敲击，耐火砖的接触面要涂满耐火泥，贴合紧密，砖缝要小于2mm，上下砖缝必须错开，然后刷上泥浆水，覆上修炉材料，并用锤敲打结实，修炉材料由40—50%耐火泥和60—50%石英砂及适量的水泥混制而成，炉膛尺寸，风口大小，形状、斜度、位置应符合工艺要求。
3.3.3 修前炉使用老煤粉与耐火泥的混合料，炉壁必须结构紧实，尺寸正确，表面光滑。
3.3.4 炉壁与炉底交界处应修出半径为40—60mm的园角，并向出铁口方向倾斜5°—6°。
3.3.5 过桥保持平直并与观察孔在同一直线上。
1 前言“获得优良铸件的关键在于大炉和型砂”，这是铸造届多年来的经验总结。
铸铁熔炼工序的重要性在于它直接影响铸造工作的最终结果，尤其是因铁水质量造成的铸件缺陷，往往难以或者根本无法补救，例如：化学成分不合格，造成的铸件机械性能或物理、化学性能不能满足要求。
有如：铁水温度低，流动性差造成的缺浇和其他缺陷等。
其结果都能使铸件成为废品。
据不完全统计，目前，铸造生产中的废品约有50%是与熔炼有关。
而熔炼铁水的成本有约占铸件成本的25～35%。
随着工业的发展，对铁水质量的要求越来越高，为了获得优质产品，不论在经济上还是在铸件质量上，铸铁熔炼工序都占有十分重要的地位。
1.1 铸铁熔炼技术的发展史[1,2,3]我国是一个历史悠久的文明古国，前任在金属发展史上做出了卓越的贡献。
据考古记载：我国早在公元前八世纪到七世纪就已经掌握了冶铁和化铁的方法；公元513年，晋国铸造出大型鼎。
湖南长沙、常德等地出土的春秋时期的铁铲、铁锨等就是例证。
隋、唐以后，大型铸件的生产愈来愈多，公元953年五代周广顺三年，铸造出沧州大铁狮。
采用分段铸造后组装而成，总重达五万余斤。
汉、唐两代，特别是宋代，我国铸造技术发展到较高的水平。
湖北当阳县，玉泉寺的铁塔。
建于公元1061年，塔高23m，共十三层，每层八面，总重53300kg，塔身造型精美，玲珑剔透，充分显示了我国古代铸造技术的高度成就。
历史记载：李曾伯在荆州每月能铸炮二千门。
到了明代能铸万斤的铸件，一次熔铁10～20t。
铸件重达5～10t以上。
欧洲使用铸铁，开始于十四世纪。
英人李约瑟认为：欧洲铸铁技术是十一至十二世纪由中国传入的。
从海绵铁到生铁，西方延续了2500多年，我国生铁器物比国外早1900多年。
古代铸造技术的发展余熔化炉密切相关；熔化炉需要提供合适的温度、成分、铸造性能和机械性能的材质，才有可能铸造出优美的铸件来。
古代熔化炉与冶铁炉是分不开的。
最早是利用矿石冶炼出的铁水直接浇注铸件，以后，由于铸件应用范围而的扩大，熔化炉与冶铁炉才铸件分开，我国有悠久的冶铁历史，在长期生产实践中，炉型不断改进和完善为熔化炉的发展奠定了基础。
