下载文档原格式
第五章冲天炉熔炼第一节冲天炉熔炼的基本原理一、冲天炉基本结构图5—1所示为冲天炉的主要结构简图。
炉子由以下几部分组成：1 炉底与炉基炉底与炉基是冲天炉的支撑部分，对整座炉子和炉料柱起支撑作用。
2 炉体与前炉炉体是冲天炉的基本组成部分，包括炉身和炉缸两部分。
炉体内壁砌耐火材料，临近加料口处的炉膛则用钢板圈或铁砖构筑，以承受加料时炉料的冲击。
前炉由前炉体和可分离的炉盖组成。
前炉的作用是储存铁水，并使铁水的成分和温度均匀，减少铁水在炉缸内的停留时间，从而有利于降低炉缸对铁水的增碳与增硫作用，而且还有利于渣铁分离，净化铁水。
目前国内外的冲天炉大多是带有前炉的。
前炉的容量大致为冲天炉每小时熔化铁水量的0.8－2倍。
3 烟囱与除尘装置烟囱在加料口上面，其外壳与炉身连成一体，内壁砌耐火砖。
烟囱的作用是引导炉气向上流动并排出炉外。
除尘装置的作用是消除或减少炉气中的烟灰及有害气体成分，使废气净化。
4 送风系统冲天炉的送风系统是指自鼓风机出口至风口出口处为止的整个系统，包括进风管、风箱、风口及鼓风机输出管道。
送风系统的作用是按照炉子工作的要求，将来自鼓风机的供底焦燃烧用的一定量空气送入冲天炉内。
5 热风装置热风装置的作用是加热供底焦燃烧用的空气，以强化冲天炉底焦的燃烧。
常用热风装置有内热式和外热式两种。
以上是冲天炉的几个主要组成部分。
除此以外，冲天炉还必须配备鼓风设备、加配料设备、控制与调节设备以及有关的测试仪器。
二、冲天炉内炉气与温度的分布1 冲天炉内炉气的分布图5－2所示为沿冲天炉纵截面与横截面的炉气分布示意图。
由图5－2a可知，在冲天炉纵截面上，由于炉壁效应的影响，炉气比较集中在炉壁附近，离炉壁愈近，炉气的流速就越大。
在冲天炉横截面上，在风口前缘，因空气流速高，流量大，形成了强烈的燃烧带，而在两个风口之上的区域，则由于空气量少而形成所谓“死区”A。
此外，来自风口的空气流股，因焦炭块的阻力而逐渐失去动能，难于深入炉子中心，因而在炉膛截面的中心区域出现“死区”B。
铸造工艺规程冲天炉熔炼1 目的：对冲天炉熔炼工序进行控制，保证熔炼质量。
2 范围：适用于冲天炉熔炼过程中的备料、修筑、烘干、上料和熔炼的全过程。
3 职责：3.1冲天炉班班长负责组织按冲天炉熔炼工序的工艺规程严格实施。
3.2各操作人员负责工艺规程的严格实施并做好记录。
3.3车间负责人负责监督工艺规程的执行，并对记录进行认可。
4 工作流程4.1 备料4.1.1 冲天炉班班长负责严格按工艺进行备料。
4.1.2 焦炭要筛分，焦末要剔除；焦炭块度不匀，应分级交替使用，同时注意焦块的大小：底焦块度以120mm 为准，层焦以60～100mm为准，允许有少量的偏移。
4.1.3 熔剂石灰石的成分应符合要求，不得混有杂物，块度以50～80mm为宜，允许有少量的单向长度不大于120mm。
4.1.4 金属炉料4.1.4.1 冲天炉班班长应保证按配料单备料，其中新生铁应具体到生产厂家和牌号。
4.1.4.2 各种金属炉料每块长度不得大于炉内径的1/3，即200mm，在重量不超标的情况下允许有少量的不大于220mm，或重量不超过批料重量的1∕10～1/20。
4.1.4.3备料人员在备废钢、回炉料时，应注意废钢中不得混有合金钢、铸铁件及易爆物。
厚度小于1mm 的废钢应打包，块重以0.25～10kg为宜；回炉料应保证材质的一致性，不得混有其它材质的回炉料。
4.1.4.4 各种金属炉料应按牌号、级别分类分堆存放，不得混淆。
4.1.5 球化剂、孕育剂的块度应保证球化剂以5～20mm为准，允许有少量的单向长度偏移。
孕育剂以13～18mm为准，允许有少量的单向长度在18～25mm之间。
4.1.6 电石的块度以30mm为宜。
4.1.7 耐火泥的准备耐火泥混碾时应保证耐火砂与耐火土的比例为2∶1，加水适量，充分碾制，湿度以混好后手握不粘手、易成团、手印清晰为宜。
混好后的耐火泥应用塑料单盖好以防水分的蒸发。
4.2 修筑4.2.1 修炉4.2.1.1 清炉a 待炉壁自然冷却后清理，必要时可用风冷，但严禁用水激冷。
冲天炉高温节焦的理论和操作一冲天炉熔炼基本原理1 底焦燃烧C＋O2→CO2 +34070 KJ/kg C （空气充足）Ｃ＋1/2O2→CO +10270 KJ/kg C （空气不充足）CO＋1/2O2→CO2 +23800 KJ/kg C （再遇空气）CO2＋Ｃ→２CO -12628 KJ/kg C （还原反应）焦炭的燃烧：扩散燃烧隔离层图强化焦炭燃烧的途径：热风增大风量加氧焦炭的灰分低氧化带还原带炉壁效应炉型冲天炉工作过程原理图（1）2 热交换⑴预热区下部炉气温度1200-1300℃ 30min铸铁预热，熔化，过热到1500℃，需热量1381 kJ/kg其中预热区需热量787 kJ/kg，占57％。
对流传热影响因素：有效高度，底焦高度，料块大小，熔化速度，焦铁比⑵熔化区底焦顶面高度的变化范围，或大致为层焦的厚度影响因素：炉气与温度的分布，焦炭燃烧速度，批料重量，料块大小⑶过热区穿越底焦高度 30s 内提高350℃影响因素：底焦高度很重要。
⑷炉缸区无空气供给，几乎不燃烧，铁水温度降低3冶金过程在冲天炉中，金属和炉气，焦炭，炉渣相接触，发生物理化学变化（冶金反应），引起铁水化学成分的变化。
⑴造渣炉料的铁锈，粘砂，焦炭的灰分，金属氧化烧损形成的氧化物，以及侵蚀剥落的炉衬材料相互作用，因太粘，故加熔剂（石灰石），形成炉渣。
⑵熔化过程中铁水化学成分的变化1）含碳量的变化含碳量总是趋向于共晶成分焦炭中的碳向铁水中溶解，增碳；（2）铁水中的碳被炉气，炉渣和溶解的氧所氧化，降碳。
影响因素：焦炭含碳量高，灰分少，块度小，易增碳；铁水在底焦及炉缸处通过时间长，易增碳；冲天炉内温度高，易增碳。
炉气中的CO越少，氧化性越强，碳易烧损；炉渣中的FeO越多，碳越易烧损。
2）硅锰含量的变化炉气中的O2，CO2含量越多，氧化性越强，合金的烧损越严重。
炉渣中的FeO含量越多，合金的烧损越严重。
酸性炉中，硅的烧损为15-20%，碱性炉中，烧损为20-30%。
冲天炉熔炼工艺基础1、冲天炉熔炼基本原理（1）底焦燃烧：冲天炉底焦燃烧可以划分为两个区带：A、氧化带：从主排风口到自由氧基本耗尽，二氧化碳浓度达到最大值的区域。
B、还原带：从氧化带顶面到炉气中[C02]/[C0]浓度基本不变的区域,从风口引入的风容易趋向炉壁，形成炉壁效应，形成一个下凹的氧化带和还原带，对熔化造成不利影响。
①不易形成一个集中的高温区，不利于铁水过热；②加速了炉壁的侵蚀；③铁料熔化不均匀，铁液不易稳定下降，影响化学成分。
解决方法：①采用较大焦炭块度，使风均匀送入；②采用插入式风嘴；③采用曲线炉膛；④采用中央送风系统；⑤熔炼过程中为使焦炭不易损耗，送风量要与焦炭损耗相适应。
根据炉气、炉料、铁水浓度和温度，炉身分为4个区域：（1）预热区：从加料口下沿，炉料表面到铁料开始熔化的区域称为预热区，下面的炉气温度可达1200°C—1300°C，预热带的上部炉气温度为200C—500C。
由于这一区域的平均温度不高，炉气黑度和辐射空间较小，炉气在料层内流速较大，炉料与炉气之间的热交换以对流为主，炉料在预热区内停留时间较长，一般为30分钟左右，预热区的高度受有效高度、底焦高度、炉内料面的实际位置、炉料块度、熔化速度、焦铁比的影响。
（2）熔化区：从铁料开始熔化到熔化完毕这一区域称为熔化区，在实际熔炼过程中，底焦顶面高度的波动范围大致等于层焦的厚度，熔化区内的热交换方式仍以对流为主，在实际熔炼过程中，熔化区不是一个平面区带，而是一个中心下凹的曲面，从铁水过热和成分均匀度出发希望熔化区窄而平直，熔化区在炉内位置的高低基本上是由炉气和温度分布状态决定，也受焦炭的烧失速度、批料重量、炉料块度等因素影响，这些因素将使铁料的受热面积、受热时间、受热强度发生变化，造成熔化区高度波动（影响出铁温度），当焦铁比一定，熔化区的平均高度将会因批料重量的减小而提高，从而扩大了过热区，提高了铁水温度，但是批料层不宜过薄否则易混料使加料操作不便。
冲天炉熔炼熔炼的目的是要获得一定温度和所需成分的金属液。
一、铸铁在铸造生产中，用得最多的合金是铸铁，铸铁常用冲天炉或电炉来熔炼。
1．冲天炉的构造。
冲天炉的构造，如图所示。
它由以下几个主要部分组成：(1) 炉身。
是冲天炉的主体，外部用钢板制成炉壳，其内砌耐火炉衬。
炉料的预热和整个熔化过程是在炉身内进行的。
(2) 炉缸。
主风口中心线以下至炉底部分。
熔化的铁水经炉缸和过桥流入前炉。
(3) 前炉。
是储存铁水和排渣用的，并使铁水的成分和温度更为均匀。
(4) 烟囱。
用于排烟，其顶部装有捕集火花的湿式除尘器。
冲天炉的辅助设备有称料、运料、上料、送风等设备。
冲天炉的大小是以每小时熔化的铁水量来表示的，称为熔化率。
常用的冲天炉熔化率为1.5～10t。
冲天炉的内径愈大，生产率愈高。
2．冲天炉的炉料及作用。
(1) 金属料。
金属料包括新生铁、回炉铁、废钢和铁合金。
①新生铁，又称高炉生铁，是冲天炉炉料的主要组成物。
②回炉铁，包括浇冒口、废铸件。
按配料的需要加入一定量的回炉铁，可降低铸件成本。
③废钢，包括废钢件、钢料、钢屑等，加入废钢可以降低铁水的含碳量。
④铁合金，包括硅铁、锰铁、铬铁等，可以调整铁水的化学成分或配制合金铸铁。
(2) 燃料。
常用的燃料是焦炭。
对焦碳的要求：含挥发物、灰分及硫量要少，发热量要高，块度适中。
每批金属料与层焦重量之比称铁焦比，一般为10:1。
(3) 熔剂。
熔剂的作用是造渣，提高炉渣的流动性。
常用的熔剂有石灰石（CaCO3）或莹石（CaF2），加入量为层焦重量的25%～45%。
3．冲天炉的熔化过程。
在冲天炉熔化过程中，底焦的高度一般在主风口以上0.6～1m，当底焦烧红后则停止鼓风并加料。
炉料从加料口装入，其次序为熔剂、金属料和层焦，分批加入至加料口。
化铁时炉料自上而下运动，被上升的热炉气预热，并在熔化带（底焦顶部，温度约1200℃）开始熔化，铁水在下落过程中又被高温炉气和炽热焦炭进一步加热，温度可达1600℃左右，过热的铁水经炉缸、过桥进入前炉，此时温度稍有下降，最后出炉温度约为1360～1420℃。
冲天炉熔炼工艺基础1、冲天炉熔炼基本原理（1）底焦燃烧：冲天炉底焦燃烧可以划分为两个区带：A、氧化带：从主排风口到自由氧基本耗尽.二氧化碳浓度达到最大值的区域。
B、还原带：从氧化带顶面到炉气中[CO2]/[CO]浓度基本不变的区域.从风口引入的风容易趋向炉壁.形成炉壁效应.形成一个下凹的氧化带和还原带.对熔化造成不利影响。
①不易形成一个集中的高温区.不利于铁水过热；②加速了炉壁的侵蚀；③铁料熔化不均匀.铁液不易稳定下降,影响化学成分。
解决方法：①采用较大焦炭块度.使风均匀送入；②采用插入式风嘴；③采用曲线炉膛；④采用中央送风系统；⑤熔炼过程中为使焦炭不易损耗.送风量要与焦炭损耗相适应。
根据炉气、炉料、铁水浓度和温度.炉身分为4个区域：（1）预热区：从加料口下沿.炉料表面到铁料开始熔化的区域称为预热区.下面的炉气温度可达1200℃—1300℃.预热带的上部炉气温度为200℃—500℃。
由于这一区域的平均温度不高.炉气黑度和辐射空间较小.炉气在料层内流速较大.炉料与炉气之间的热交换以对流为主.炉料在预热区内停留时间较长.一般为30分钟左右.预热区的高度受有效高度、底焦高度、炉内料面的实际位置、炉料块度、熔化速度、焦铁比的影响。
（2）熔化区：从铁料开始熔化到熔化完毕这一区域称为熔化区.在实际熔炼过程中.底焦顶面高度的波动范围大致等于层焦的厚度.熔化区内的热交换方式仍以对流为主.在实际熔炼过程中.熔化区不是一个平面区带.而是一个中心下凹的曲面.从铁水过热和成分均匀度出发希望熔化区窄而平直.熔化区在炉内位置的高低基本上是由炉气和温度分布状态决定.也受焦炭的烧失速度、批料重量、炉料块度等因素影响.这些因素将使铁料的受热面积、受热时间、受热强度发生变化.造成熔化区高度波动（影响出铁温度）.当焦铁比一定.熔化区的平均高度将会因批料重量的减小而提高.从而扩大了过热区.提高了铁水温度.但是批料层不宜过薄.否则易混料使加料操作不便。
（3）过热区：从铁液熔化以后.铁水下滴过程中.与高温炉气和炽热的焦炭相接触.温度进一步提高.此区域称为过热区（过热区炉气温度一般在1600℃—1700℃）。
过热区内以焦炭与铁水接触传导传热为主.焦炭表面燃烧温度对热交换效果有重要影响。
因而设法强化底焦燃烧.经测定铁水滴成铁水小流穿越底焦的时间一般不超过30秒.而在这一区间内铁水却要提高350℃左右.比预热区大了24倍左右.其传热强度为11KJ/Kg.s.达到这样高的传热强度.除了以高炉温做保证外.还要保证底焦具有足够的高度.这是提高过热效应的关键。
（4）炉缸区：在一般操作条件下.炉缸内没有空气供给.焦炭几乎不燃烧.此区域温度一般不超过1520℃.所以对高温铁水来说.炉缸区是一个冷却区.且炉缸越深.冷却作用越大。
为了提高此区域的温度.可以适当地开渣口操作.但对铁水的氧化程度有害.所以当熔炼稳定以后.还要闭渣操作。
3、冶金过程金属在冲天炉内被预热、熔化、过热的过程中.金属与炉气、焦炭、炉渣相接触.发生一系列的物理、化学、冶金反应.引起铁水化学成分的变化。
（1）、砂、焦炭中的灰分、金属元素氧化形成的氧化物.以及侵蚀剥落的炉衬材料等相互作用形成炉渣.其主要成分为二氧化硅、三氧化二铝.这种粘滞的炉渣包附在焦炭表面.不仅阻碍燃烧.而且不利于冶金反应的顺利进行。
因此必须用熔剂加以中和和稀释.以便顺利地排除.熔剂主要是石灰石.加入量一般为焦炭重量的 30%左右.炉渣的性质通常以炉渣碱度衡量.碱性炉渣有利于炉内的脱硫反应.可以降低铁水的含硫量。
（2）、化学成分的变化.冲天炉熔炼化学成分变化有如下规律：①、含碳量的增加。
铁水的含碳量的变化.总是趋于共晶成分；②、含硫量往往增加40%—100%.铁水增硫量主要来自于焦炭；③、磷量基本不变；④、铁、硅、锰等合金元素烧损.炉内氧化作用越大.元素烧损越严重。
附：冷风水冷无炉衬冲天炉一期工程为12T1、炉体结构：上部为加料口.下面装有料位传感器和环形抽气道（抽走气物）。
炉壳为圆锥形.上小下大.便于冷却水顺壁而下冷却炉壁.自加料口至风口这段炉身内.除抽气道砌有耐火材料外都没有炉衬.在炉壁外壳设有多道的环形喷水管.用于喷淋.冷却炉壁.风口数量8个.为使空气伸入到熔炉的中心.减少炉壁效应.改善底焦燃烧.并避免高温气流冲刷炉壁.用水冷风口插入炉内供风.炉缸内砌有耐火材料.炉缸内分别有出铁口、除渣口可以进行连续地出铁和除渣.并且从冲天炉加料口下方抽出的炉气经过螺旋重力除尘以后.通过布袋除尘器。
2、冲天炉的水系统：由炉体及风口冷却水和冲渣水两部分组成.炉体冷却水和风口冷却水共用一套供水装置.冲渣水单独一套供水装置。
冲天炉送风系统采用高压离心式风机.电机功率130KW .额定风量：3000m³/h。
在环形抽气道管道上配备一台冷风机.把抽出的气体与冷风机的气体混合.将高温炉气降温.一般应降到150℃以下。
炉后的加料系统采用计算机自动配料控制系统振动给料.传感器传输数据.反馈回的数据由计算机计算后自动平衡炉料。
上料机构为爬式加料机.冲天炉设有中央微机控制室.通过屏幕监测和控制设备。
4、主要特点：①CO含量通常比CO2高.炉气的燃烧比一般在40％左右.最大不超过60％.所以.炉气氧化性弱.铁和合金的烧损小.Si的烧损通常不到5％.渣中的氧化铁含量低.一般不到2％.在弱氧化性条件下.熔炼铸铁是目前国内外冲天炉较为普遍的一种操作方式目的是为了以最低的熔炼损耗获得高温优质铁水。
②炉况稳定连续工作时间长.这种熔炼炉由于没有炉衬.在整个熔炼操作期间炉型和炉膛尺寸始终是稳定的.风量和风口插入深度.都可以进行调节和控制因而炉况稳定。
此外.各种熔炼炉.没有因为炉衬熔蚀所形成的炉渣.渣量只占熔炼铸铁重量的0.1-0.3％。
由于渣量少.由炉渣（一般有炉衬冲天炉渣量3-6％）引起的铁水化学成分的波动也就小。
所以.铁水化学成分含量正确控制并保持稳定。
熔炉的连续工作时间不再受炉衬寿命的制约.而主要取决于炉缸的寿命。
③调节范围大.这种熔炼炉的风量、风口插入深度以及决定炉缸深度的炉底厚度都可以调节和改变.所以在保持铁水温度不变的情况下.熔炉的熔化率可以灵活的调节.熔炉的最高和最低熔化率可以相差一倍.在全部用废钢作炉料时.通过改变炉底厚度.可以熔炼得含C量低到2.8％.高至4.0％的铁水。
此外.通过造碱性渣（碱度1.3-1.6）可以将铁水的含S量降到0.035％以下.因此.这种熔炉适用球墨铸铁管的生产。
④对周围的环境污染小.由于炉气净化设备比较完善.经过净化后的炉气含灰量仅为0.05-0.1g/m³.低于环保标准（不大于0.2g/ m³的标准）。
附：一、冲天炉熔炼过程在熔化过程中底焦燃烧而消耗.为了保证整个熔炼过程连续正常进行就必须及时得补充底焦.以此来始终保持底焦的高度。
随同铁料一起加入的焦碳就可以补尝底焦的消耗.熔化过程的底焦同点火前所加底焦不是同一高度.底焦的顶面是指金属炉料大体熔清的位置。
在底焦高度内只有铁水和熔渣不断的穿过焦炭柱.它的高度和上界面的形状随熔化工艺和供风方式而改变.底焦燃烧状况（炉温、炉气成份、炉气成分的分布）是冲天炉熔化过程的基础.冲天炉的熔化过程就是合理的组织底焦燃烧.以此来获得炉内的高温.同时造成铁料与焦碳炉气间的最佳热交换过程。
（一）、造渣过程冲天炉燃烧和换热过程中会从各个方面带入炉内各种各样的氧化物.其中有焦碳的灰分、金属炉料的铁锈、粘土和砂子腐蚀掉的炉衬的。
金属炉料中一些元素的烧损也会产生氧化物.主要有二氧化硅、三氧化二铝、氧化镁、氧化亚铁其中以酸性氧化物二氧化硅为主.如果这些氧化物残留在铁水中会使铁水粘度增大流动性下降.并恶化铸件的机械性能.因此伴随熔化过程必须有一个造渣过程.随同每批炉料加入一定数量的溶剂.以便使这些化合物变为熔渣从炉内排出获得干净的铁水和洁净的焦碳表面。
常用的造渣熔剂石灰石加入炉内后逐步加热到900℃时开始分解生成石灰.石灰（CaO）是较强的碱性氧化物可以同高熔点酸性氧化物组成低熔点的复杂盐类.炉渣成分对冲天炉熔炼过程、铁水质量有重大影响.调整炉渣成分可以促成或者是阻碍一些反应的进行.按照组成物的化学性质分有三类：酸性氧化物包括二氧化硅、五氧化二磷.碱性氧化物包括氧化钙.氧化镁.氧化锰.氧化亚铁.中性氧化物包括氧化铝。
如果渣中的酸性氧化物多就称为酸性渣.碱性=CaO%+MgO% .碱性在0.8以下SiO2%时称为酸性渣.碱性在0.8~1.0时称为中性渣.1.0以上称为碱性渣.在冲天炉内还可以加入萤石（CaF2）用以降低炉渣熔点.这种氟盐投炉以后可以生成氟化氢对人体极其有害.目前许多工厂已禁止使用。
经验表明.不加入萤石对炉渣性质并没有不良影响。
（二）、单个焦碳或炭柱的燃烧碳的燃烧具有两个条件：温度和氧.碳在一定温度以上才能和氧发生燃烧反应.温度范围是600~700℃.此范围称为碳的着火温度.在这一温度下.焦碳表面上的碳开始与空气中的氧作用首先形成CxOy.然后分解成一氧化碳和二氧化碳并放出热量这叫一次反应.所生成的二氧化碳扩散到焦炭表面就会被碳还原生成一氧化碳并吸收热量CO2+C=2CO—3438千卡/公斤碳（1-1）反应条件温度800~1200℃才可顺利进行.二氧化碳的氧被碳夺走生成一氧化碳.在化学上称为二氧化碳的还原反应.这一反应消耗了碳而不放出热量反而吸收了热量.这是冲天炉燃烧过程所不希望的.一次燃烧的另一产物一氧化碳由焦炭表面扩散出来与氧相遇可生成二氧化碳并放出热量.CO+1/2O2=CO2+3000千卡/公斤碳.这个气相反应在一定空间压力之下温度在900~1000℃范围内才可能进行.通过温度、氧的数量和焦炭性质等因素的变化调整一氧化碳和二氧化碳的数量.氧过剩时或者是温度较高时可以获得单一产量二氧化碳.此时每公斤碳只能放出2201千卡热量C+1/2O2=CO+2201千卡/公斤碳,碳加氧分子生成二氧化碳叫做完全燃烧；碳加氧原子生成一氧化碳叫做不完全燃烧.不完全燃烧释放的热量只有完全燃烧的约三分之一.完全燃烧时每公斤碳需要供给8.89M3的空气；不完全燃烧时每公斤碳需要供给 4.44M3的空气。
实际上焦炭的燃烧过程属于气固多相反应.包括气体扩散以及焦炭表面上的反应等几个环节.整个反应过程的速度同各个环节的进行速度有关。
反应所表现出来的速度决定于速度最慢的环节。
温度很高.气流速度很低.化学反应速度很大时整个燃烧反应速度决定于气体扩散速度.就把它称为扩散区；相反温度很低.气流速度很高.整个燃烧反应速度决定于化学反应速度.就把它称为动力区。
如果化学反应速度与气体扩散速度相接近.则称为扩散动力区。
各种因素如温度、气流速度、焦炭性质对燃烧速度的影响在上述三个区内各不相同.如在动力区温度作用非常大.提高温度则反应速度急剧上升.焦炭的反应能力和比表面积也有影响；在扩散区情况相反.气体的扩散起决定性作用.温度的影响小的多.它通过对气体的扩散速度的影响起作用.焦炭的反应能力不在起作用.但它的几何因素（块度、气孔率）仍有影响；在扩散动力区.温度和扩散因素都有明显影响.介于扩散区和动力区之间.根据焦炭燃烧的这些特点就可以选择强化燃烧的措施。
