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返工费用管理制度为了建立健全全员品质管理系统，倡导不制造不良品，不放过不良品，不降低合理质量标准、不允许质量过剩的“四不原则”，宣导全员参与公司的质量方针：规范管理、品质第一、严守纳期、顾客满意的理念，从20XX年06月01日通知之日起，对于注塑事业部产生的不良品，特执行如下管理规定：后续不良品都通过返工组来统计返工，所产生的返工费公司承担30%，被追溯责任人承担70%；返工费每天统计，月底汇总，首先冲减超产奖，超产奖不足从工资中予以扣除。
一、定义：厂内返工：IPQC、OQC阶段（仓库库存品返工视为OQC阶段）返工费用见附表返工费用；出货到客户端的返工费用：按工时+车费+差旅费及其他费用统计后的2倍计；跟线处理视同到客户端返工；客户设变以及其他非操作原因造成的返工由公司承担返工费用；库存品被雨淋湿需要返工的费用及包材报废，费用是返工费用+报废包材按原值折算；以上责任事故不良率超过20%，则责任自动追加追溯责任部门经理、主管的过失责任，同时费用需要增加报废品加工费费用。
二、追溯范围1、IPQC阶段：A、IPQC每2H判退的不良品，生产部门必须要在当天处理完毕，不准遗留在第二天上班来处理，如果当班的不良品在当日没有处理完毕的，全部通过返工组进行返工，不准安排加班或者安排其他机台的人员专门来进行返工。
B、对于连续第二个2H内仍判NG的产品，技术员必须组织改善，如果执意生产，则IPQC 必须开《强制停机通知单》，IPQC领班必须与生产部副主管沟通，凡是IPQC领班、管理组长与副主管共同决定维持生产并对产品做后续处理的报废率不超过20%，则返工费全部由公司承担。
同时申明该规定不能越班，即是一个班这种权宜之决定不能自然顺延到下一个班，各个班承担各个班的责任。
如果没有沟通而注塑生产部执意生产且不评估后果，那么费用只追溯注塑生产部的责任。
C、对于不良品超过2H以上的产量而IPQC既没有和技术员沟通，也没有向领班反馈或者既没有开红单也没有在第二个2H内开《强制停机通知单》的，而只是在一大堆货上面贴一个红单的行为过失，责任追溯只限于品质部；D、被追溯责任人注塑生产部被追溯责任人：担当作业员、管理组长、技术员、副主管，超过20%的不良率，自动追加追溯生产部主管、经理。
2024年新工作记录表模板
以下是一个简单的2024年新工作记录表模板，您可以根据需要进行修改和扩展。
日期任务完成情况备注
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了解公司文化与规章制度未完成
熟悉工作流程和岗位职责未完成
参加新员工培训未完成
学习使用公司内部系统未完成
与团队成员进行交流与沟通未完成
进行首次工作任务未完成
对工作进行总结和反思未完成
学习新的技能和知识，提高工作能力未完成
进行团队建设活动，增进同事之间的友谊与合作精神未完成
对工作进行评估和调整，制定下一步工作计划未完成。
1.0目的确保不合格品的返工、返修的过程得到有效的控制。
2.0适用范围不合格品返工、返修的处理过程。
3.0定义及术语3.1返工：对不合格品采取措施，使其任符合规定的要求。
3.2返修：对不合格品采取措施，使其满足预期用途的要求。
4.职责4.1质量部：对返修（工）品的确认，返工返修后的验证以及对策跟踪。
4.2生产部：负责返修（工）品的处理。
4.3相关责任部门：负责返修（工）品的纠正处理，以及预防措施的制定、执行。
5.工作程序5.1制造过程中产生之返修（工）品5.1.1工序作业人员按照标准判为不合格后，将其与合格品分开放置，并作不合格标识。
5.1.2质量部过程检验员及生产部，必要时技术部人员会同判定不合格品，填写《不合格处理单》；若判为返修（工）品时，由检验员注明返修（工）标识并放置至指定区域，必要时，开据《纠正与预防措施表》。
5.1.3生产部根据生产情况自行制定返修（工）计划，由生产部维修人员具体执行返修（工）任务，填写《返工返修记录》。
5.1.4返修（工）人员必须对返修（工）后的产品进行重新报检，检验员根据顾客图纸、技术规范及制程检验规范，抽样计划进行复检，复检合格后方可续流或经合格标识后放入指定的合格区域。
5.1.5返修（工）品作为让步接收时，由生产部、物流部、品质部、技术部等相关部门共同研究，向顾客提出申情，经顾客批准。
5.2退货返修（工）品5.2.1质量部检验员根据顾客出具的退货单进行确认，若判定为返修（工）品时，按5.1.1至5.1.5实施。
5.3防止再发生对策质量部主导，生产部、工程技术部协助调查返修（工）发生之原因，提出《纠正与预防措施表》，由责任部门过程负责人分析原因，制定相应的预防对策，确认对策实施状况。
5.4 返工返修措施指导6.相关文件《不合格品控制程序》QP8.3.17.相关记录7.1《不合格品处理单》 QR8.3-037.2《纠正与预防措施表》 QR8.5-027.3《返工返修作业记录》 QR8.3-07苏州苏宁标准件有限公司返工返修作业记录QR8.3-07。
6S管理28个常用工具10大要点6S管理是指以“整理、整顿、清洁、清扫、安全、素养”的六个英文字母开头，意在通过整理与管理工作场所，提高工作效率的一种管理方法。
下面是6S管理中常用的28个工具和10大要点。
28个常用工具：1.五‘S’检查表：用于检查工作场所的整洁度和卫生状况。
2.活动提案表：用于记录和提出改善活动的建议。
3.易主交接表：用于记录工作任务的交接。
4.检查表：用于记录和检查设备的正常运行状态。
5.平衡计划表：用于规划和记录生产线的平衡情况。
6.图纸检查表：用于检查产品图纸的正确性和完整性。
7.目视巡视表：用于记录和巡视设备的运行情况。
8.异常处理表：用于记录和处理生产过程中的异常情况。
9.操作规程表：用于记录和规范工作操作的步骤和要求。
10.作业指导书：用于指导操作工作的操作指南。
11.返工报告表：用于记录和追踪产品的返工情况。
12.装箱单：用于记录和追踪产品的装箱信息。
13.损失时间记录表：用于记录和分析工作过程中的损失时间。
14.安全观察表：用于记录和观察工作场所的安全状况。
15.报废处理表：用于记录和处理废弃物和废品的情况。
16.进料检查表：用于记录和检查原材料的质量和数量。
17.产品检查表：用于检查和记录产品的质量状况。
18.工装管理表：用于管理和追踪工装和工具的使用情况。
19.保养记录表：用于记录和管理设备的保养情况。
20.更换记录表：用于记录和管理设备的更换情况。
21.节能管理表：用于管理和监控能源的消耗和节约情况。
22.员工培训记录表：用于记录和管理员工的培训情况。
23.消防设备检查表：用于检查和维护消防设备的正常运行。
24.温湿度记录表：用于记录和监控工作环境的温度和湿度。
25.物料存储表：用于管理和追踪物料的存储情况。
26.质量问题报告表：用于记录和处理质量问题及其改善情况。
27.工时记录表：用于记录和管理员工的工时和考勤情况。
28.工作标准表：用于规定和记录工作的标准和要求。
质量异常返工工时管理规定
一、目的
通过对返工产生的成本损失进行责任分担，明确责任方，提高返工工时确认效率，促进降低品质失败成本，减少失误发生，提高内、外部品质意识，稳定和提升过程质量水平。
二、范围
适用于公司因质量异常产生的返工工时费用提报。
三、定义
工时损失：因质量异常导致返工，对公司产生不增值的工时。
四、职责
4.1 品质部负责异常工时损失管理制度制定、修改及执行过程监督；
4.2 包装车间及相关部门负责过程实施和申报；
4.3 营运中心负责异常工时损失的标准工时审核、确认；
4.4 总经理负责本制度的核准、及异常工时损失争议的判定。
五、工时损失类别及责任界定
六、作业流程
6.1返工作业规定
6.1.1 返工作业报表由组长负责填写，由车间主管审核，生产统计员
建档统计，工时损失统计表，需在返工完成后3天内完成。
6.1.2返工完成后，工时统计表需连同品质部开出的“质量异常处理单”
一同交给营运中心经理进行核对签名确认，总经理审批。
6.2 返工作业工时管理制度
工时损失必须如实记录填写返工工时，如发现隐瞒、乱报、虚报工时者，
经核实后对虚报部门申请人进行严重惩罚，同时追究部门负责人管理
责任。
6.3 异常工时追责（按13元/H核算），以品质处罚单的形式进行通报处理。
以上规定从2020年8月21日起实施。
会签：审批：。
为有很多方面我们已经在论坛进行暸比较细致的讨论﹐但因为论坛文章太多﹐已经很深﹐而没有看到的朋友依然重复发贴﹐在这里特别把我觉得还不错的东西整理出来﹕谢谢（PEIXIA）newcomer:如何制定工序检查标准时间在电子制造业内，工序检查标准时间的制定一直是一个令人困惑的问题。
因为检查时间是受各种因素影响，如缺陷率，元件排布的复杂程度，还包括人的心理因素，注意力因素等。
请各位发表高见啊！我们用下面公式计算PCBA波峰焊后检查标准时间.S.T=焊接点数(需检查点数)X0.072+焊接点数(需检查点数)X坏点率X坏点处理时间+取放板时间.其中坏点率可用抽样罚得到,一般情况下,取0.1%.有PCBA制造经验的朋友请发表高见啊!Ie:请教0.072是什么意思？PCB上面这么多点，请教你确定只让操作工检查固定的几个点吗，以前我们的SOP上只写检查几点，造成很多不良流到下制程，后来干脆改为外观检查，重点检查某些点。
再请教一个问题，你们的工业工程人员配置如何，一个人负责多少制程或机型。
Newcomer:波峰焊后主要检查插件的焊接品质，当然主要检查插件的焊点，前面Reflow焊接工序SMD 焊点已检查。
检查时主要动作单元有（此处不包括用放大镜检查）：*取板。
2~3秒。
*扫描焊点。
每点时间约2TMU=0.072秒。
*发现坏点，停顿，作标记或贴标签，时间约为每坏点15秒~20秒。
*送回板，约2秒。
现在我们假设在波峰焊接后共有焊点200，经统计，波峰焊接的坏品率为0.1%,计算其检查时间。
S.T=200*0.072+200*0.1%*20+5=23.4sec请批评指正。
Peixia:我发现在波峰焊后，那里老是有积压现象，因为用时较多，但我们可以把这200个点分成几块，让几个人检验，你也许会说那人力成本要增加了，那就改良波峰焊工艺塞，其实在回流焊后也有同样的问题，比对目检查往往也用时多，生产平衡就出问题，但这些解决都还是很容易的。
产品返工管理流程产品返工是指出现不符合质量要求或客户要求的产品，需要进行修复、改进或重新加工的过程。
返工管理流程是指经过一系列步骤来管理产品返工的过程，以确保返工的高效率和质量。
一、返工申请和评估阶段1.返工申请：生产人员或品管部门发现产品不符合要求后，需要填写返工申请表。
返工申请表包括产品信息、返工原因、返工的具体内容等。
2.返工评估：返工申请表会提交给质量管理部门进行评估。
质量管理部门会根据返工申请表中的信息评估该产品是否需要返工，返工的步骤和工时等。
二、返工计划和分派阶段1.返工计划：质量管理部门会根据返工评估的结果制定返工计划。
返工计划包括返工的时间安排、返工的步骤和过程等。
2.返工分派：质量管理部门会根据返工计划，将返工任务分派给相应的生产人员。
分派的依据包括返工的技术要求、生产人员的能力和经验等。
三、返工执行阶段1.返工准备：生产人员在返工执行前需要准备好所需材料、工具等。
确保返工顺利进行。
2.返工操作：生产人员按照返工计划和返工指导书进行返工操作。
返工操作包括清洗、修复、更换等。
3.返工记录：生产人员在返工过程中需要记录返工的具体情况，包括返工进展、问题和解决方案等。
四、返工检查和验证阶段1.返工检查：质量管理部门会进行返工的检查。
检查的内容包括返工结果是否符合要求，有无可能导致其他问题等。
2.返工验证：质量管理部门可能会进行返工验证。
返工验证包括对返工产品进行样品检验、测试等，确保返工后产品符合要求。
五、返工记录和分析阶段1.返工记录：质量管理部门会将返工的记录整理和归档。
返工记录包括返工申请表、返工指导书、返工记录等。
2.返工分析：质量管理部门会对返工进行分析。
分析的内容包括返工的原因、返工的次数、返工所需的时间和成本等，以便改进生产过程和产品质量。
六、返工改进和预防阶段1.改进措施：质量管理部门会根据返工分析的结果提出改进措施。
改进措施可以包括工艺优化、设备维护、培训提升等。
异常工时管理规范（ISO9001-2015）1.0目的：为提升生产效率，提高产品质量，降低生产成本，减少由工作质量引起的返工、配套件的待料、返修产生的工时，特制订本管理办法。
2.0适用范围：适用于公司所有服务于生产的管理部门。
3.0职责：4.1生产部负责异常工时的判定与统计；4.2品质部负责监督异常工时真实性，4.3资材部和PIE负责审核异常工时的合理性。
4.4生产副总经理负责“异常工时”有效性的批准；4.5行政部负责工时统4.6财务部负责工时核算4.0定义：4.1异常工时：凡指一切影响生产进度、导致生产不能正常实施计划而发生的停工、待料或质量返工等工时损失。
5.0工作程序5.1异常的处理5.1.1生产部按生产计划排期提前到仓库领料并安排做首件并量产。
5.1.2生产部在生产过程中发现产品、物料与要求不符,生产的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象,5分钟内上报部门负责人、工程、资材部、品质部等相关人员确认。
5.1.3工程部、品质部确认异常可接受，通知生产继续生产，如确认异常不能接收，则由生产部或品质IPQC在接到需特别加工或退货信息10分钟内开出《品质异常处理单》进行跟踪处理。
5.1.4经品质分析，给出初步分析结果，结果为工艺问题，设计问题，来料问题。
5.1.5由品质分析，如果需要返工或改变工艺则由工程部更改样品给品质部确认，品质判定方案可行后，工程必须在现场跟进指导产线员工作业方法。
品质判定是否符合要求，工程等员工生产出2件合格品后方可离开现场，品质部跟踪监控过程确认。
5.1.6如果确认是来料问题，按照解决方案的意见，找供应商沟通协助处理或由我司加工挑选扣除供应商相应费用并要求在一个工作日内对来料问题给予回复处理意见（临时解决办法），生产部要给予相应的配合，和支持。
同时品质应协助。
5.1.7如果由于制程异常原因造成的，则由相关责任部门协助处理。
5.1.8待工，返工工时，由生产线记录，并填定在《车间导常工时申报表》，并在当天的《生产日报表》上备注。
