下载文档原格式
后钢板弹簧吊耳工艺规程及夹具设计学生姓名 xxx学号 xxxxxx所属学院 xxxxxxxxxxx专业机械设计制造及其自动化班级机械设计16-2指导教师 xxxxx目录机械制造工艺学课程设计设计任务书序言 1一、零件的分析 2（一）零件的作用 2（二）零件的工艺分析 2二、工艺规程设计 4（一）确定毛坯的制造形式 4（二）基面的选择 4（三）制订工艺路线 4（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 5（五）确定切削用量及基本工时 5三、专用夹具设计 8（一）设计主旨 8（二）夹具设计 8总结 11致谢 12参考文献 13xxxxx机械电气化工程学院机械制造工艺学课程设计设计任务书设计题目：后钢板弹簧吊耳机械加工工艺规程及夹具设计（生产纲领中批或大批）设计内容：1、产品零件图 1张2、产品毛坯图 1张3、机加工工艺过程卡 1套4、机加工工序卡 1套5、夹具设计装配图 1份6、夹具设计零件图 1-10张7、课程设计说明书 1份班级 xxxxxx设计者 xxxx指导教师 xxxx2015年11月20日摘要此说明书是对后钢板弹簧吊耳零件的加工工艺规程及加工孔的专用夹具设计。
后钢板弹簧吊耳零件的主要加工表面是平面及孔。
由加工工艺原则可知，保证平面的加工精度要比保证孔的加工精度容易。
所以本设计遵循先面后孔的原则。
并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证加工精度。
基准选择是用后钢板弹簧吊耳圆端面作为粗基准，用后钢板弹簧吊耳圆端面与两个工艺孔作为精基准。
主要加工工序安排是先以后钢板弹簧吊耳外圆端面互为基准加工出端面，再以端面定位加工出工艺孔。
在后续工序中除个别工序外均用端面和工艺孔定位加工其他孔与平面。
整个加工过程均选用组合机床。
关键词后钢板弹簧吊耳，加工工艺，专用夹具序言夹具设计是在完成了机械制造工艺学，公差测量等等专业课之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。
{生产工艺技术}后钢板弹簧吊耳工艺设计说明书附工艺卡一、产品简介后钢板弹簧吊耳是一种用于吊装物体的金属零件，常用于汽车、机械等行业的装配过程中。
它由钢板经过冲压成形，具有轻巧、坚固和可靠的特点。
二、工艺流程1.材料准备：选择优质的高强度钢板作为原材料。
根据产品图纸和要求，将钢板切割成合适的尺寸和形状。
2.表面处理：对钢板进行酸洗处理，去除表面的氧化物和杂质，以提高表面质量和粘附力。
3.工装设计：根据产品图纸和要求，设计制作冲压模具和模具夹具，确保工艺的精度和效率。
4.冲压成形：将经过表面处理的钢板放入冲床中，通过冲压模具施加压力，使钢板按照产品图纸的形状和尺寸进行成形。
5.冲孔：根据产品要求，在钢板上进行冲孔处理，以便后续组装和连接。
6.清洗：将冲压成形的钢板进行清洗，去除冲床过程中产生的切屑和残留物，保证产品的整洁和质量。
7.表面处理：对清洗后的钢板进行防锈处理，以提高产品的抗腐蚀性能和表面光洁度。
8.检验：对成品进行严格的质量检验，包括外观质量、尺寸精度和冲孔位置等方面，确保产品符合技术要求。
三、工艺卡工艺卡是对整个工艺流程的详细记录和规范，包括每个工序的操作步骤、质量控制要点和注意事项等。
下面是后钢板弹簧吊耳的一份工艺卡示例：工序：冲压成形设备：冲床操作员：XXX日期：XXXX年XX月XX日产品：后钢板弹簧吊耳1.将经过表面处理的钢板放置在冲床上，调整模具的位置和夹具的固定度。
2.打开冲床电源，调整冲床的压力和行程，以适应钢板的厚度和冲孔要求。
3.进行冲压成形，注意观察冲床的运行情况和成形效果，及时调整和纠正。
4.冲床完成后，取出成品，并进行必要的清洗和防锈处理。
5.进行产品的质量检验，包括外观质量、尺寸精度和冲孔位置等方面。
6.合格产品进行包装，不合格产品返工或报废。
四、总结后钢板弹簧吊耳的生产工艺按照以上流程进行，能够保证产品的质量和性能。
工艺卡的使用和记录对于工艺的规范和改进具有重要意义，要经常总结经验教训，不断改进和优化工艺流程，提高产品的质量和生产效率。
171717机械加工工序卡片产品型号零件图号831010产品名称零件名称后钢板弹簧吊耳共7页第1页车间工序号工序名材料牌机30 粗铣、精铣35毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件数每台件数铸件 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数专用组合铣床 1夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件描图工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工步工时描校机动辅助1 粗精铣∅60mm两外端面，保证两外端面粗糙度专用铣夹具，高速刚圆柱形铣刀169 33.4 0.08 3 1 2.3 0.51底图号 6.3，两外端面间距为76mm装订号设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期17机械加工工序卡片产品型号零件图号831010产品名称零件名称后钢板弹簧吊耳共7页第2页车间工序号工序名材料牌机40 钻、扩、铰35毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件数每台件数铸件 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数专用组合钻床 1夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件描图工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工步工时描校机动辅助1 钻孔到Ø35mm，扩孔到Ø36.8mm，铰孔到专用钻夹具，麻花钻扩孔钻绞刀 150o锪钻233 25.6 0.45 1.25 1 0.94 0.54底图号Ø37mm，保证尺寸Ø37mm, 倒角1.5X30 ,保证内孔端面粗糙度1.6装订号设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期17机械加工工序卡片产品型号零件图号831010产品名称零件名称后钢板弹簧吊耳共7页第3页车间工序号工序名材料牌机50 粗铣35毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件数每台件数铸件 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数专用组合铣床 1夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件描图工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工步工时描校机动辅助1 粗铣R24两内侧面，保证尺寸77MM, 保证专用铣夹具，高速刚圆柱形铣刀169 1.5 0.08 1.5 1 2.3 0.51底图号两内侧端面粗糙度12.5装订号设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期17机械加工工序卡片产品型号零件图号831010产品名称零件名称后钢板弹簧吊耳共7页第4页车间工序号工序名材料牌机60 粗铣35毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件数每台件数铸件 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数专用组合铣床 1夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件描图工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工步工时描校机动辅助1 粗铣R24孔两外侧面，保证两外端面粗糙专用铣夹具，高速刚圆柱形铣刀169 1.5 0.08 1.5 1 2.3 0.51底图号度50装订号设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期17机械加工工序卡片产品型号零件图号831010产品名称零件名称后钢板弹簧吊耳共7页第5页车间工序号工序名材料牌机70 钻、扩、铰35毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件数每台件数铸件 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数专用组合钻床 1夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件描图工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工步工时描校机动辅助1 钻孔到Ø28mm，扩孔到Ø29.8mm，铰孔到专用钻夹具，麻花钻扩孔钻绞刀 90o锪钻233 20.4 0.32 1.25 1 0.86 0.54底图号Ø30mm，保证尺寸Ø30mm, 倒角1X45 ,保证两外端面粗糙度6.3装订号设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期17机械加工工序卡片产品型号零件图号831010产品名称零件名称后钢板弹簧吊耳共7页第6页车间工序号工序名材料牌机80 钻、扩、铰35毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件数每台件数铸件 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数专用组合钻床 1夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件描图工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工步工时描校机动辅助1 钻孔到Ø9mm, 扩孔到Ø10.5mm，保证两内专用钻夹具，麻花钻扩孔钻233 20.4 0.32 1.25 1 0.86 0.54底图号孔端面粗度12.5装订号设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期17机械加工工序卡片产品型号零件图号831010产品名称零件名称后钢板弹簧吊耳共7页第7页车间工序号工序名材料牌机90 粗铣35毛坯种类毛胚外形尺寸每毛坯可制作件数每台件数铸件 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数专用组合铣床 1夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件描图工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工步工时描校机动辅助1 粗铣宽度为4mm的开口槽，保证两端面粗专用铣夹具，高速刚锯片铣刀169 1.5 0.08 1.5 1 2.3 0.51底图号度50装订号设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期17。
【课程设计说明书】[附工艺卡片]班号：0351001学生姓名：***指导老师：杨志兵贺鸣目录一、零件的工艺分析及生产类型的确定1.零件的作用 (2)2.零件的工艺分析 (2)3.零件的生产类型 (2)二、选择毛坯、确定毛坯尺寸1.选择毛坯 (3)2.确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差 (3)3.确定机械加工余量 (3)4.确定毛坯尺寸和尺寸公差 (4)三、选择加工方法、制定工艺路线1. 定位基准的选择 (4)2. 零件表面加工方法的选择 (4)3. 制定工艺路线 (5)四、工序设计1.机床设备的选用 (7)2.工艺装备的选用 (7)五、确定切削用量及基本时间工序1：“粗铣φ37孔的两φ60端面至78” (7)工序2：“粗铣两φ30孔内侧端面距离至75” (8)工序3：“精铣两φ30孔内侧端面距离至〖77〗_0^(+0.07)” (9)工序4：“粗铣两φ30孔外侧端面与内侧端面距离至22” (11)工序5：“半精铣φ37孔的两φ60端面至〖76〗_(-0.6)^(-0.2)” (12)工序6：“钻φ20孔 (13)工序7：“扩钻φ35孔” (14)工序8：“扩φ35孔至φ36.75” (15)工序9：“铰φ36.75孔至φ〖37〗_0^(+0.05)” (16)工序10：“钻φ15孔” (17)工序11：“钻φ28孔” (18)工序12：“扩φ28孔至φ29.93” (19)工序13：“铰φ29.93孔至φ〖30〗_0^(+0.05)” (20)工序14：“钻φ10.5孔” (21)工序15：“粗铣4mm开口槽” (22)附录工序卡课程设计题目：“板簧吊耳”零件工艺设计一、零件的工艺分析及生产类型的确定1.零件的作用后钢板弹簧吊耳的主要作用是在汽车载重之后，使得钢板能够自由延伸、伸展，起到正常的缓冲作用，故弹簧吊耳的加工质量会影响汽车的使用性能和寿命。
吊耳的作用包括减震功能、阻尼缓冲功能以及导向功能。
课程设计说明书题目：批量生产“后钢板弹簧吊耳”机加工工艺规程及专用夹具设计学院：机电工程学院专业班级：学生姓名：学号：指导教师：绪论机械的加工工艺及夹具设计是在完成了大三的全部课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。
机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。
夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。
因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。
所以对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。
通过这次课程设计，可对以前学过的课程进行一次综合的深入的总复习，把学习到的理论知识和实际结合起来，从而提高自己分析问题，解决问题的能力。
目录1 课程设计任务书 (1)1.1设计题目 (1)1.2设计任务 (1)1.3设计要求 (1)2 后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计 (2)2.1零件分析及毛坯设计 (2)2.1.1零件功用 (2)2.1.2零件的结构和技术要求分析 (3)2.2工艺过程设计所应采取的相应措施 (4)2.3后钢板弹簧吊耳加工定位基准的选择 (4)2.3.1 确定毛坯的制造形式 (4)2.3.2粗基准的选择 (5)2.3.3精基准的选择 (5)2.3.4零件表面加工方法的确定，吊耳各表面加工方案 (6)2.4 工艺路线的制定 (6)2.4.1 工艺方案一 (6)表 2.1 工艺方案一表 (7)2.4.2 工艺方案二 (7)表 2.2 工艺方案二表 (7)2.4.3 工艺方案的比较与分析 (7)2.5机床设备及工艺装备的选用 (8)2.5.1机床设备的选用 (8)2.5.2工艺装备的选用 (8)2.6机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (9)φ孔 (11)2.7 工序6 加工10.5mm2.7.1切削用量的确定 (11)2.7.2加工余量，工序尺寸及公差的确定 (13)2.8本章小结 (14)φ工艺孔夹具设计 (15)3 加工10.5mmφ工艺孔夹具设计 (15)3.1加工10.5mm3.2定位方案的分析和定位基准的选择 (15)3.3定位元件的设计 (16)3.4定位误差分析 (17)3.5切削力的计算与夹紧力分析 (18)3.6钻套、衬套、钻模板及夹具体设计 (18)3.7夹具精度分析 (20)3.8夹具设计及操作的简要说明 (21)3.9本章小结 (21)心得 (22)1 课程设计任务书1.1设计题目①设计某个零件的制造工艺和某道工序的专用夹具。
CA10B解放牌汽车后钢板弹簧吊耳修正版JXB102工艺过程卡工艺名称：CA10B解放牌汽车后钢板弹簧吊耳修正版工艺编号：JXB102工艺说明：工艺设备：1.板材切割机：用于将原材料切割成所需尺寸；2.汽车后钢板冲床：用于冲压吊耳的形状；3.弯曲机：用于将冲床冲压出的吊耳进行弯曲；4.焊接设备：用于将吊耳与弹簧连接。
工艺步骤：1.材料准备：选择材质为CA10B解放牌汽车后钢板，并根据设计要求切割成所需尺寸。
2.吊耳冲压：将切割好的钢板放入汽车后钢板冲床中，根据设计图纸，将吊耳形状冲出。
3.吊耳弯曲：将冲压出的吊耳放入弯曲机中，按照设计要求进行弯曲，使其适应弹簧的连接需求。
4.焊接：将弯曲好的吊耳与弹簧进行焊接，确保吊耳与弹簧之间的连接牢固可靠。
5.检查和修正：检查焊接质量和连接牢固度，如有问题，进行修正。
6.除锈和防腐处理：对焊接部位进行除锈和防腐处理，确保吊耳的耐久性和使用寿命。
7.表面处理：对吊耳进行表面处理，如喷点。
8.检验和包装：对已加工完成的吊耳进行检验，符合标准要求后进行包装。
工艺注意事项：1.在冲床冲压吊耳时，要根据设计图纸和要求，确保吊耳的形状和尺寸准确无误。
2.在吊耳弯曲时，要根据设计要求和弹簧的连接需求，确保弯曲角度和弯曲位置正确。
3.在焊接过程中，要注意焊接质量和焊接位置，确保吊耳与弹簧的连接牢固可靠。
4.在除锈和防腐处理时，要选择合适的材料和处理方法，确保吊耳的耐久性和使用寿命。
5.在检验和包装时，要严格按照标准要求进行检验和包装，确保产品质量。
工艺流程示意图：```材料准备-->吊耳冲压-->吊耳弯曲-->焊接-->检查和修正-->除锈和防腐处理-->表面处理-->检验和包装```总结：通过以上工艺步骤和注意事项，可以实现CA10B解放牌汽车后钢板弹簧吊耳修正版的加工和安装。
该工艺能够确保吊耳牢固可靠，并满足汽车弹簧的使用要求，提高产品质量和性能。
后钢板弹簧吊耳工艺过程卡铸件后钢板弹簧吊耳工艺过程卡工艺过程：铸件后钢板弹簧吊耳生产工艺过程卡，主要包括冶炼、浇注、清理、表面处理、加工、组装和检验等工序。
一、冶炼1.1原料准备：将所需的金属材料按照标准要求进行配比和堆放，确保原料的质量和数量。
1.2熔化：将原料投入冶炼炉中进行熔化，控制炉温和保持熔池稳定。
1.3炉渣处理：对熔池中的炉渣进行清理和处理，确保熔池的纯净度。
二、浇注2.1模具准备：根据图纸要求，选择相应的模具，进行清洁和涂抹隔离剂。
2.2浇注准备：将熔化的金属倒入浇注容器中，控制浇注温度和速度。
2.3浇注过程：将浇注容器放置在模具上方，控制浇注速度和浇注量，确保金属充填模腔。
三、清理3.1模具拆卸：待熔化金属冷却后，拆卸模具，取出铸件。
3.2铸件清理：对铸件进行切割、砂芯去除、打磨等工序，去除铸件上的毛刺和氧化物。
3.3铸件检查：对铸件进行目测和尺寸检查，确保铸件无缺陷和符合客户要求。
四、表面处理4.1抛丸处理：将铸件放入抛丸设备中，通过高速喷射打磨剂清理铸件表面，去除表面氧化物和杂质。
4.2清洗：将抛丸后的铸件放入清洗槽中，用水和清洗剂进行清洗，去除抛丸剩余的砂粒和清洗剂残留。
4.3除锈：对铸件进行除锈处理，去除铸件表面的锈蚀和氧化。
4.4涂装：对铸件进行涂装处理，提高表面的耐腐蚀性和美观度。
五、加工5.1切割：根据铸件尺寸和客户要求，使用切割设备对铸件进行切割，形成所需的形状和尺寸。
5.2机械加工：针对不同的要求，使用加工设备（如车床、铣床）对铸件进行加工，形成所需的孔洞、凹槽等形状。
5.3焊接：根据需要，对铸件进行焊接加工，确保各部件之间的连接牢固和密封。
5.4熟化处理：根据需要，对铸件进行熟化加热处理，提高铸件的硬度和强度。
六、组装6.1部件准备：将经过加工的铸件和其他所需的零部件准备好，确保齐全且符合要求。
6.2组装顺序：按照图纸和组装要求，按照顺序将各部件进行组装。
6.3紧固件安装：对各部件进行紧固件的安装和调整，确保组装的牢固和合理。
机械制造工艺学课程设计任务书题目:设计“后钢板弹簧吊耳”零件的机制加工工艺规程及工艺装备（大批量生产）内容：1. 毛坯图 1张2. 机械加工工艺过程卡片 1张3. 机械加工工序卡片4-5张4. 机床夹具装配总图1张5. 夹具主要零件图（包括夹具体） 2张6. 课程设计说明书1张院系：_____机电学院___________专业：姓名：__________________学号：______ ____指导老师：____ ______________2013年9月17日目 录目 录 .............................................................................................................................................. 2 1 绪 论 .......................................................................................................................................... 2 2 后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计 ......................................................................................... 3 2.1零件的分析 . (3)2.1.1零件的作用..................................................................................................................... 3 2.1.2零件的工艺分析 ............................................................................................................. 4 2.1.3弹簧吊耳零件的技术要求 ............................................................................................. 5 2.2确定毛坯，绘制毛坯图 ........................................................................................................ 5 2.2.1 确定毛坯的制造形式 ........................................................................................................ 5 2.2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 ........................................................................ 5 2.2.4吊耳毛坯尺寸公差及机械加工余量 ............................................................................. 6 2.3拟定弹簧吊耳工艺路线 ........................................................................................................ 7 2.3.1 零件的加工定位基准 .................................................................................................... 7 2.3.2零件表面加工方法的确定，吊耳各表面加工方案 ..................................................... 8 2.3.3工序顺序的安排 ............................................................................................................. 8 2.3.4 工艺方案的比较与分析 ................................................................................................ 9 2.3.5确定吊耳工艺路线 ....................................................................................................... 10 2.4机床设备及工艺装备的选用 .............................................................................................. 11 2.4.1机床设备的选用 ........................................................................................................... 11 2.4.2工艺装备的选用 ........................................................................................................... 11 2.5加工余量，工序尺寸和公差的确定 .................................................................................. 11 2.5.1工序1—加工mm 60 孔两外圆端面至设计尺寸的加工余量，工序尺寸和公差的确定 ....................................................................................................................................... 11 2.5.2吊耳各加工表面的机械加工余量 ............................................................................... 14 2.6确定切削用量及基本工时（机动时间） .. (15)1 绪 论机械的加工工艺及夹具设计是在完成了大三的全部课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。
湖南工学院学生姓名：学生学号： (7)院（系）：机械工程系年级专业：08级机械设计及自动化指导教师：邓兴贵2011.12.22目录目录 (2)摘要 (4)后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计 (5)一、零件的分析 ...........................................................................................................................(一)零件的作用 ...................................................................................................................... (二)零件的工艺分析 .............................................................................................................. 二、工艺规程设计 .................................................................................................................... （一） 确定毛坯的制造形式 ................................................................................................. （二）基准的选择 ................................................................................................................... 1.粗基准的选择 .................................................................................................................. 2.精基准的选择 .................................................................................................................. （三）工艺路线的制定 ............................................................................................................1. 工艺方案一 ....................................................................................................................2. 工艺方案二 ....................................................................................................................3. 工艺方案的比较与分析 ................................................................................................ （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 ............................................................ （五）确定切削用量及基本工时（机动时间） .................................................................... 三、加工mm 30φ工艺孔夹具设计………………………………………………3.1加工mm 30φ工艺孔夹具设计………………………………………… 3.2定位方案的分析和定位基准的选择………………………………… 3.3定位误差分析……………………………………………………… 3.4切削力的计算与夹紧力分析………………………………………… 3.5钻套、衬套设计……………………………………………………… 3.6夹具精度分析…………………………………………………………四、结论 ....................................................................................................................................... 五、心得体会 ...............................................................................................................................六、参考文献 ............................................................................................................... 七、致 谢 ...................................................................................................................五邑大学课程设计（论文）摘要本次设计是对后钢板弹簧吊耳零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。
工序内容铣端面钻孔标记签字日期机械制造工艺学课程设计说明书设计题目设计“后钢板弹簧吊耳”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为10000件）设计者:指导老师:2011年3月8日机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计“后钢板弹簧吊耳”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（年产量为100000件）内容：1、零件图 1张2、毛坯图 1张3、机械加工工艺过程综合卡 1张4、机械结构装配图 1张5、结构设计零件图 1张6、课程设计说明书 1份班级:学生: 指导老师:目录设计任务书序言————————————————— 4一.零件的分析二.工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式———————————— 4（二）基面的选择———————————————— 5（三）制订工艺路线——————————————— 5（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定—— 7（五）确定切削用量及基本工时—————————— 8三.夹具设计（一）问题的提出———————————————— 13（二）卡具设计————————————————— 13四.参考文献—————————————————14序言机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次的课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的四化建设打下一个良好的基础。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给与指教。
一、零件分析（一）、零件的作用：题目给出的零件是CA10B解放牌汽车后钢板弹簧吊耳。
后钢板弹簧吊耳的主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。
因此汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。
汽车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能。
（二）、零件的工艺分析：后钢板弹簧吊耳共有两组加工表面，它们之间有一定的位置要求。
现分析如下：以φ60mm两外圆端面为主要加工表面的加工面。
这一组加工表面包括：φ60mm两外圆端面的铣削，加工3705.00+φ的孔，其中φ60mm两外圆端面表面粗糙度要求为Ra6.3um，3705.00+φ的孔表面粗糙度要求为Ra1.6um。
以30045.00+φ孔为主要加工表面的加工面。
这一组加工表面包括：2个30045.00+φ的孔，2个φ10.5mm的孔、2个30045.00+φ孔的内外两侧面的铣削，宽度为4mm的开口槽的铣削，2个在30045.00+φ同一中心线上数值为φ0.01的同轴度要求。
其中2个30045.00+φ的孔表面粗糙度要求为Ra1.6um，2个φ10.5mm的孔表面粗糙度要求为Ra12.5um，2个30045.00+φ孔的内侧面表面粗糙度要求为Ra12.5um，2个30045.00+φ孔的外侧面表面粗糙度要求为Ra50um，宽度为4mm的开口槽的表面粗糙度要求为Ra50um。
二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯形状：该零件是CA6140车床上的拨叉，按照指导老师的要求，年生产纲领10万件，属于大量生产。
零件材料为35钢，考虑到该零件在汽车中的受力并保证零件的工作可靠性，零件为中批生产，因此，毛坯可采用模锻成型。
毛坯图如下：（二）、基面的选择定位基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，定位基准选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高，否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
1、粗基准的选择：在零件加工过程的第一道工序，定位基准必然是毛坯表面，即粗基准。
选择粗基准时应该从以下几个方面考虑：选择要求加工余量小而均匀的重要表面为粗基准，以保证该表面有足够而均匀的加工余量。
某些表面不需加工，则应选择其中与加工表面有互相位置精度要求的表面为粗基准。
选择平整、光滑、有足够大面积的表面为粗基准，以确保安全、可靠、误差小。
粗基准在一般情况下只允许在第一道工序中使用一次，尽量避免重复使用。
综合上述，则对本零件，我们以Ø30mm孔一侧端面为粗基准，以消除，x，三个自由度，然后加一个辅助支承。
2、精基准的选择：根据基准重合和互为基准原则，选用设计基准作为精基准,当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。
（三）制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领已经确定为中批量生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具并尽量使工序集中来提高生产率。
除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
1、工艺路线方案一：工序Ⅰ粗铣大孔3705.00+φ的两圆端面，以两端面互为粗基准，以及φ52加工圆外轮廓为定位基准。
选用卧式升降台铣床加专用夹具工序Ⅱ钻、扩、精扩3705.00+φ孔，以φ52不加工圆外轮廓为基准,对大孔3705.00+φ进行305.1o⨯的倒角工序Ⅲ铣30045.00+φ二孔内端面，以大孔3705.00+φ左端面及大孔3705.00+φ的中心轴为定位基准。
使用立式升降台加专用夹具的铣床工序Ⅳ铣30045.00+φ二孔外端面，以大孔3705.00+φ左端面及大孔3705.00+φ的中心轴为定位基准。
工序Ⅴ钻、、扩、精扩30045.00+φ二孔，以大孔3705.00+φ及30045.00+φ二孔不加工圆外轮廓为定位基准。
使用立式升降台加专用夹具的机床。
对30045.00+φ外端倒角451o⨯。
工序Ⅵ钻、扩两φ10.5的孔。
工序Ⅶ铣30045.00+φ二孔开缝，以大孔3705.00+φ及30045.00+φ二孔不加工圆外轮廓为定位基准。
工序Ⅷ终检。
2、工艺路线方案二：工序Ⅰ铣30045.00+φ二孔内端面，以两内端面互为粗基准，以及φ52加工圆外轮廓为定位基准。
使用立式升降台加专用夹具的铣床。
工序Ⅱ铣30045.00+φ二孔外端面，以两外端面互为粗基准，以及φ52加工圆外轮廓为定位基准。
使用立式升降台加专用夹具的铣床。
工序Ⅲ钻、扩两φ10.5的孔。
工序Ⅳ钻、精扩30045.00+φ二孔，以大孔3705.00+φ及30045.00+φ二孔不加工圆外轮廓为定位基准。
使用立式升降台加专用夹具的机床。
工序Ⅴ对30045.00+φ外端倒角451o⨯工序Ⅵ锯30045.00+φ二孔开缝，以大孔3705.00+φ及30045.00+φ二孔不加工圆外轮廓为定位基准工序Ⅶ粗铣大孔3705.00+φ的两圆端面，以两端面互为粗基准，以及φ52加工圆外轮廓为定位基准。
选用卧式升降台铣床加专用夹具工序Ⅷ钻、扩、精扩3705.00+φ孔，以φ52不加工圆外轮廓为基准工序Ⅸ磨3705.00+φ孔的两个端面，以3705.00+φ孔定位，并互为基准，保证尺寸762.0-6.0-，采用磨床及专用夹具工序Ⅹ对大孔3705.00+φ进行305.1o⨯的倒角工序Ⅺ终检3、工艺方案的比较与分析：上述两工艺方案的特点在于：方案一是先加工φ60mm两外圆端面，然后在以此为基面加工3705.00+φ孔，在加工φ10.5孔，30045.00+φ孔，最后加工30045.00+φ孔的内外侧端面以及宽度为4mm的开口槽铣。
方案二则相反，先加工30045.00+φ孔的内外侧端面，然后以此为基面加工φ10.5孔，和30045.00+φ孔以及宽度为4mm的开口槽，最后加工φ60mm两外圆端面，3705.00+φ孔。
通过以上的两工艺路线的优、缺点分析比较可见，先加工φ60mm两外圆端面，在后续加工过程中位置度较易保证，并且定位及装夹都较方便，但方案一中先加工φ10.5孔，30045.00+φ孔，再加工30045.00+φ孔的内外侧面，不符合先面后孔的加工原则，加工余量更大，所用加工时间更多，这样加工路线就不合理，同理，宽度为4的开口槽应放在最后一个工序加工。
因此，整合两种方案，我们最终确定加工工艺路线如下：工序Ⅰ粗铣大孔3705.00+φ的两圆端面，以两端面互为粗基准，以及φ52加工圆外轮廓为定位基准。
选用卧式升降台铣床加专用夹具工序Ⅱ钻、扩、精扩3705.00+φ孔，以φ52不加工圆外轮廓为基准，对大孔3705.00+φ进行305.1o⨯的倒角工序Ⅲ半精铣30045.00+φ二孔内端面，以大孔3705.00+φ左端面及大孔3705.00+φ的中心轴为定位基准。
使用立式升降台加专用夹具的铣床。
工序Ⅳ铣30045.00+φ二孔外端面，以大孔3705.00+φ左端面及大孔3705.00+φ的中心轴为定位基准。
工序Ⅴ钻、精扩30045.00+φ二孔，以大孔3705.00+φ及30045.00+φ二孔不加工圆外轮廓为定位基准。
使用Z35钻床加专用夹具，对30045.00+φ外端倒角451o⨯。
工序Ⅵ钻两φ10.5的孔。
工序Ⅶ铣30045.00+φ二孔开缝，以大孔3705.00+φ及30045.00+φ二孔不加工圆外轮廓为定位基准工序Ⅷ终检以上工艺过程详见附表1“机械加工工艺过程综合卡片”（四）、确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“后钢板弹簧吊耳”零件材料为35钢，毛坯重量约为2.6Kg，生产类型为中批生产，采用锻造模锻毛坯。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的饿机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下：1、铣大孔mm05.037+φ的两端面考虑其加工表面粗糙度要求为6.3Ra mμ，可以先粗铣，再精铣，参照《工艺手册》，取加工精度F2 ,由锻件复杂系数为S3,锻件重2.6KG, 确定锻件偏差为2.16.0+- mm。
两孔外侧单边加工余量为Z=2mm。
粗铣 2Z=4.0mm精铣 2Z=1.0mm2、加工mm05.037+φ孔其表面粗糙度要求较高为1.6Ra mμ，由锻件复杂系数为S1,锻件材质系数取M1根据《工艺手册》表9-21，确定工序尺寸及余量为：钻孔：mm 20φ钻扩：35mm φ扩孔：mm7.36φ2Z=1.7mm铰孔：mm05.037+φ2Z=0.2mm3、铣mm045.030+φ孔的内侧面考虑其表面粗糙度要求为12.5Ra mμ，只要求粗加工，根据《机械加工工艺手册》表2.3-5，取2Z=3mm已能满足要求。
4、铣mm045.030+φ孔的外侧面考虑其表面粗糙度要求为50Ra mμ，只要求粗加工，取加工精度F2，锻件材质系数取M1, 复杂系数为S3, 确定锻件偏差为1.15.0+-mm。
根据《工艺手册》表2.3-5，取2Z=3mm已能满足要求。
