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一、预案背景为了提高常减压车间的安全生产水平，预防和减少各类事故的发生，确保员工生命财产安全，根据《中华人民共和国安全生产法》和《企业安全生产标准化建设规范》等相关法律法规，结合本车间实际情况，特制定本专项应急预案。
二、适用范围本预案适用于常减压车间发生的各类事故，包括火灾、爆炸、中毒、泄漏等。
三、组织机构及职责1. 成立常减压车间事故应急指挥部，负责组织、协调、指挥事故应急救援工作。
2. 事故应急指挥部下设以下小组：（1）现场救援组：负责现场救援、人员疏散、事故处理等工作。
（2）医疗救护组：负责伤员救治、现场救护等工作。
（3）物资保障组：负责应急救援物资的采购、调配、供应等工作。
（4）信息报送组：负责事故信息的收集、整理、上报等工作。
（5）后勤保障组：负责事故现场的后勤保障工作。
四、事故预防措施1. 加强安全生产教育，提高员工安全意识。
2. 定期对设备进行检修、保养，确保设备安全运行。
3. 加强对危险源的管理，消除安全隐患。
4. 做好应急预案的演练，提高应急救援能力。
五、事故应急处置程序1. 发生事故后，现场人员应立即报告事故应急指挥部。
2. 事故应急指挥部接到报告后，立即启动应急预案，组织救援。
3. 现场救援组负责现场救援、人员疏散、事故处理等工作。
4. 医疗救护组负责伤员救治、现场救护等工作。
5. 物资保障组负责应急救援物资的采购、调配、供应等工作。
6. 信息报送组负责事故信息的收集、整理、上报等工作。
7. 后勤保障组负责事故现场的后勤保障工作。
六、事故恢复与善后处理1. 事故处理完毕后，事故应急指挥部应组织对事故原因进行分析，总结经验教训。
2. 对事故责任人和相关责任人进行追责。
3. 对事故造成的损失进行赔偿。
4. 对事故现场进行清理、恢复。
七、附则1. 本预案自发布之日起实施。
2. 本预案由常减压车间事故应急指挥部负责解释。
3. 本预案如有未尽事宜，由事故应急指挥部根据实际情况进行修订。
一、编制目的为确保常减压装置在发生事故时，能够迅速、有效地进行应急处置，最大限度地减少事故损失，保障人员安全和设备完好，特制定本预案。
二、适用范围本预案适用于常减压装置在生产、检修过程中发生的各类事故，包括但不限于火灾、爆炸、泄漏、中毒、窒息等。
三、事故分级根据事故的严重程度和影响范围，将事故分为以下等级：1. 一般事故：指对生产设备、环境造成一定影响，但未造成人员伤亡和重大财产损失的事故。
2. 较大事故：指对生产设备、环境造成较大影响，可能造成人员伤亡和重大财产损失的事故。
3. 重大事故：指对生产设备、环境造成严重影响，造成人员伤亡和重大财产损失的事故。
四、事故应急组织机构及职责1. 事故应急指挥部事故应急指挥部负责统一指挥、协调和调度事故应急处置工作，其主要职责如下：（1）立即启动应急预案，组织事故应急响应；（2）根据事故情况，决定采取的应急处置措施；（3）协调相关部门和单位，确保事故应急处置工作顺利进行；（4）向上级报告事故情况，接受上级指示。
2. 事故应急小组事故应急小组负责具体实施事故应急处置工作，其主要职责如下：（1）现场救援：组织人员开展现场救援，确保人员安全；（2）事故调查：查明事故原因，提出整改措施；（3）信息报告：及时向上级报告事故情况，确保信息畅通；（4）应急物资保障：确保事故应急处置所需的物资供应。
五、事故应急处置措施1. 火灾事故（1）立即启动消防系统，控制火势蔓延；（2）组织人员撤离事故现场，确保人员安全；（3）切断事故源，防止火势扩大；（4）对伤员进行现场急救，送往医院救治。
2. 爆炸事故（1）立即启动应急广播，告知人员迅速撤离事故现场；（2）组织人员对事故现场进行隔离，防止二次爆炸；（3）对伤员进行现场急救，送往医院救治；（4）查明事故原因，采取措施防止再次发生。
3. 泄漏事故（1）立即关闭泄漏源，防止泄漏扩散；（2）组织人员对泄漏区域进行隔离，防止污染扩散；（3）对泄漏物进行收集、处理，防止环境污染；（4）查明泄漏原因，采取措施防止再次发生。
一、预案背景常减压装置是石油化工企业中重要的生产单元，其安全运行对企业的生产稳定性和经济效益至关重要。
然而，由于常减压装置涉及高温、高压、易燃易爆等危险因素，一旦发生事故，可能造成严重的人员伤亡和财产损失。
为有效应对常减压事故，保障员工生命财产安全，特制定本预案。
二、适用范围本预案适用于公司常减压装置发生火灾、爆炸、泄漏等事故的应急处置工作。
三、组织机构及职责1.成立常减压事故应急指挥部，负责事故的应急处置工作。
2.应急指挥部下设以下工作组：（1）现场救援组：负责现场事故救援、人员疏散和伤员救治。
（2）安全防护组：负责现场安全警戒、隔离和人员疏散。
（3）通讯联络组：负责事故信息的收集、上报和发布。
（4）物资保障组：负责应急救援物资的筹备和供应。
（5）善后处理组：负责事故原因调查、责任追究和善后处理。
四、应急处置措施1.火灾事故（1）立即启动火灾报警系统，通知现场人员迅速撤离。
（2）现场救援组迅速扑灭火源，同时采取隔离措施，防止火势蔓延。
（3）安全防护组设置警戒线，疏散周边人员。
（4）通讯联络组向上级汇报事故情况。
2.爆炸事故（1）立即启动爆炸报警系统，通知现场人员迅速撤离。
（2）现场救援组迅速采取隔离措施，防止爆炸波及范围扩大。
（3）安全防护组设置警戒线，疏散周边人员。
（4）通讯联络组向上级汇报事故情况。
3.泄漏事故（1）立即启动泄漏报警系统，通知现场人员迅速撤离。
（2）现场救援组迅速采取措施，控制泄漏源。
（3）安全防护组设置警戒线，疏散周边人员。
（4）通讯联络组向上级汇报事故情况。
五、后期处置1.事故原因调查：事故发生后，应急指挥部应组织相关部门对事故原因进行调查，查明事故原因，追究相关责任。
2.善后处理：对事故受害者进行慰问和赔偿，对事故造成的财产损失进行评估和赔偿。
3.总结经验教训：对事故进行总结，分析事故原因，完善应急预案，提高应急处置能力。
六、附则1.本预案自发布之日起实施。
2.本预案由公司安全环保部负责解释。
常减压车间事故处理应急预案汇编(doc 42页)常减压车间事故处理应急预案汇编编制：王绣程审核：二00四年四月常减压蒸馏工艺流程简图常底泵减底泵减压炉一、常减压车间事故处理应急预案第一节装置概况1、装置简介1.1装置概况常减压车间共有7套装置，分别是一、二套电脱盐，一、二套常减压蒸馏，一、二套电化学精制，一套延迟减粘，其中除一、二套电脱盐外，其余5套装置属于九江分公司监控的关键生产装置。
一套常减压蒸馏是原油一次加工装置，原设计年加工胜利原油250万吨，与其配套的有“电脱盐”和“电化学精制”两套装置，于一九八○年十月投产，一九八七年五月，与其配套又新增一套渣油“减粘裂化”装置。
二套常减压蒸馏年加工进口轻质原油150万吨，装置主要设备实际加工能力是按加工200万吨进口轻质原油设计的。
与其配套的有“电脱盐”和“电化学精制”两套装置，于一九九七年五月投产。
常减压车间主要生产方案为汽油（重整料、石脑油）—灯油（航煤料、溶剂油）—轻柴（军柴）—重柴等几个方案。
常压部分主要产品有汽油、重整料、石脑油、灯油、航煤料、200#溶剂油、轻柴、军柴及重柴，这些产品分别进入电化学精制。
减压蜡油（常重）作催化裂化原料；减压渣油除部分作催化裂化、氧化沥青原料外，其余经减粘后作自用燃料及商品燃料调合组分。
1.2装置工艺流程说明：原油经004#线进装置，与注入的含盐污水混合后，分两路进入脱前换热器换热，换热到120～135℃后进入电脱盐罐进行脱盐、脱水。
经二级电脱盐后，原油经接力泵增压进入脱后换热器换热，换热到达215℃左右，进入初馏塔进行闪蒸。
初馏塔塔顶生产汽油（或重整料），初馏塔塔底拔头油用泵抽出进入三段换热，然后分成四路进入常压炉，加热至355～367℃，再合并成一路入常压塔。
在常压塔共有三个侧线抽出，常一线、常二线、常三线，它们经泵抽出送至电离器进行电精制，合格后送出装置。
为了保证常压塔汽液相平衡，共设有三个中段回流，常一中、常二中、常三中。
常减压车间应急救援预案一、编制目的为确保常减压车间在生产过程中的安全，预防事故的发生，快速、及时地处理突发事件，最大程度地减少人员伤亡和财产损失，制定本应急救援预案。
二、编制依据1. 国家有关法律法规和标准；2. 企业安全生产责任制和安全生产管理制度；3. 常减压车间生产工艺流程和设备特点；4. 危险源识别和风险评估结果。
三、适用范围本预案适用于常减压车间在生产过程中发生的各类突发事件，包括火灾、爆炸、泄漏、中毒、机械伤害等。
四、应急预案体系1. 应急预案：本预案；2. 专项应急预案：针对具体事故类型的应急预案；3. 现场处置方案：针对具体设备、区域制定的应急处置措施。
五、应急工作原则1. 安全第一，预防为主；2. 统一指挥，分级负责；3. 快速反应，科学处置；4. 协同配合，资源共享；5. 演练培训，提高素质。
六、危险性分析1. 常减压车间的主要危险源有原油、化学品、压力容器等；2. 可能发生的事故类型有火灾、爆炸、泄漏、中毒等；3. 事故发生的可能性和后果严重程度。
七、机构与职责1. 应急组织体系：成立应急指挥部、应急小组和救援队伍；2. 应急指挥机构及职责：a. 应急指挥部：负责总体协调和指挥应急救援工作；b. 应急小组：负责现场应急处置和救援工作；c. 救援队伍：负责事故现场的救援和处置工作。
八、预防与预警1. 重大危险源、危险因素监控：定期对重大危险源进行监测、评估，采取措施防范事故发生；2. 预警行动：发现可能导致事故的迹象，立即启动预警程序，采取措施防范事故；3. 信息报告与处置：发现事故隐患或事故发生，立即报告并按照规定程序处置。
九、应急响应1. 响应分级：根据事故的严重程度和影响范围，分为一级、二级、三级响应；2. 响应程序：a. 一级响应：立即启动应急预案，组织救援队伍和应急物资，开展救援工作；b. 二级响应：加强监测，做好应急准备，随时启动应急预案；c. 三级响应：加强监测，做好信息报告和预警工作。
一、编制目的为有效预防和应对常减压车间可能发生的各类事故，确保人员生命财产安全，减少财产损失，保障生产稳定运行，特制定本预案。
二、适用范围本预案适用于公司常减压车间各类事故的应急处置，包括但不限于火灾、爆炸、泄漏、中毒、环境污染等。
三、组织机构及职责1. 事故应急指挥部：负责事故的应急处置工作，下设以下小组：（1）现场指挥小组：负责现场指挥、调度、协调工作。
（2）应急救援小组：负责事故现场救援、人员疏散、伤员救治等工作。
（3）安全保卫小组：负责现场安全保卫、交通管制、物资保障等工作。
（4）信息宣传小组：负责事故信息收集、发布、宣传等工作。
2. 车间负责人：负责组织车间人员落实预案，确保预案的顺利实施。
3. 员工：熟悉预案内容，提高应急处置能力，积极参与事故救援。
四、应急处置流程1. 事故发生（1）发现事故后，立即向事故应急指挥部报告，并启动应急预案。
（2）现场指挥小组立即组织应急救援小组进行现场救援。
2. 现场救援（1）应急救援小组根据事故情况，采取相应的救援措施，如灭火、堵漏、隔离等。
（2）安全保卫小组对事故现场进行警戒，确保救援工作顺利进行。
3. 人员疏散与救治（1）应急救援小组按照预案要求，组织车间人员有序疏散至安全区域。
（2）对受伤人员进行现场急救，并及时送往医院救治。
4. 事故调查与处理（1）事故应急指挥部组织相关人员对事故原因进行调查。
（2）根据事故原因，对责任人进行追责，并对事故进行妥善处理。
五、保障措施1. 加强应急队伍建设，提高应急处置能力。
2. 定期开展应急演练，提高员工应急处置意识。
3. 配备必要的应急救援物资，确保应急救援工作顺利开展。
4. 加强与周边单位的合作，共同应对事故。
六、附则1. 本预案由车间负责人负责解释。
2. 本预案自发布之日起实施。
3. 本预案如有变更，需经车间负责人批准后重新发布。
常减压车间事故处理应急预案常减压车间各类事故应急处理预案:炉管裂开着火一常减压炉炉管裂开着火事故应急处理预案一、事故现象减压炉炉膛温度剧增，消失正压，烟囱冒大量黑烟。
二、事故缘由炉管腐蚀穿孔，泄漏着火。
三、信息报告程序班长指挥外二操快速查清事故发生的详细部位，利用现场灭火设施灭火，指挥内操有关部门报告：1)内操马上拨打“2119“报警，说明常减压车间减压炉炉管裂开，大量渣油泄漏着火，请速增援;运行技师在路口引导消防车到达事故现场。
2)马上向车间值班人员或车间领导报告;3)马上向总调、安全环保处报告，并对事故现场进展戒备，防止机动车辆及无关人员进入事故现场。
四、一常减压炉炉管裂开事故应急处理程序1、马上联系消防队、调度及车间值班和领导;2、减压炉紧急停炉，切断高压瓦斯火、油火，低压瓦斯切出减压炉，低瓦改放空或去低瓦管网;停送、引风机，开两炉垂直烟道挡板，常压炉改自然通风;3、原油降量处理，开三塔连通线，切断减压炉进料，将常重改入渣油系统，炉膛给消防蒸汽;4、减压破真空，关冷114不凝气放空阀和去炉102阀;5、在炉102四路注汽或直接在泵111出口给汽，将炉管内存油赶到塔内;6、关蜡油去催化和外甩阀，维持减一、二、三线回流量，避开减压塔填料结焦;7、减压塔塔底拿净存油，塔底给少量蒸汽保持减压塔微正压，当减压塔温度降下来后，抽净各集油箱存油，停各减压侧线泵;8、后部降注水及侧线注碱，停减压1.1快速查明缘由，指挥外二利用现场消防设施掌握火势;1.2指挥外二紧急停减压炉，炉102给消防蒸汽，低瓦切出减压炉，改放空;1.3外一开三塔连通线，切断减压炉进料，在泵111或减压炉四路进料处给汽，开常压炉自然通风门;1.4外三停引、送风机，甩减压，将常重改入渣油系统，关蜡油外甩和去催化阀。
1.5内操原油降量，开两炉垂直烟道挡板，减压破真空2.1联系调度、车间，同时报火警，联系消防队，讲清着火部位、介质、缘由;2.2原油两路降量，减压炉熄火，开垂直烟道挡板，减压破真空;2.3勤盯表，严防超压、超温、超液面状况发生;2.4调整常压系统操作。
一、总则为保障常减压装置安全稳定运行，预防和减少事故发生，确保员工生命财产安全，根据国家有关安全生产法律法规，结合我单位实际情况，特制定本预案。
二、适用范围本预案适用于常减压装置在生产过程中发生的一切事故，包括火灾、爆炸、泄漏、中毒、窒息等。
三、事故分类1. 一般事故：造成轻微人员伤害、设备损坏，不影响生产正常进行的事故。
2. 较大事故：造成人员轻伤、设备损坏，影响生产正常进行的事故。
3. 重大事故：造成人员重伤、设备严重损坏，严重影响生产正常进行的事故。
4. 特大事故：造成人员死亡、设备严重损坏，造成重大经济损失、严重环境污染的事故。
四、事故处理原则1. 安全第一、预防为主、综合治理的原则。
2. 快速反应、及时处理、减少损失的原则。
3. 依法依规、科学严谨、责任到人的原则。
五、事故处理流程1. 事故报告（1）事故发生后，事故现场人员应立即向班组长报告。
（2）班组长接到报告后，应立即向生产调度室报告。
（3）生产调度室接到报告后，应立即向单位安全生产领导小组报告。
2. 事故现场处置（1）事故现场处置人员应立即采取必要措施，控制事故蔓延，确保人员安全。
（2）根据事故情况，启动应急预案，组织相关人员参与事故处置。
（3）对事故现场进行警戒，防止无关人员进入。
3. 事故调查（1）事故发生后，单位安全生产领导小组应立即组织事故调查组进行调查。
（2）事故调查组应查明事故原因、责任及损失情况。
（3）事故调查报告经安全生产领导小组审核后，报上级主管部门。
4. 事故处理（1）根据事故调查结果，对事故责任人员进行处理。
（2）对损坏的设备进行修复或更换。
（3）对事故原因进行分析，制定整改措施，防止类似事故再次发生。
六、事故预防措施1. 加强安全教育培训，提高员工安全意识。
2. 定期对设备进行维护保养，确保设备正常运行。
3. 完善应急预案，定期组织演练。
4. 加强现场安全管理，严格执行操作规程。
5. 加强安全检查，及时发现和消除安全隐患。
一、编制目的为保障常减压装置在生产过程中可能出现的各类事故得到及时、有效的处理，最大限度地减少事故损失，保障员工的生命财产安全，维护生产秩序，特制定本应急预案。
二、适用范围本预案适用于常减压装置在生产、运行过程中发生的各类事故，包括火灾、爆炸、泄漏、中毒、触电等。
三、组织机构及职责1. 成立常减压事故应急指挥部，负责事故应急工作的全面领导和指挥。
2. 应急指挥部下设以下工作组：（1）现场指挥组：负责事故现场的组织、指挥和协调工作。
（2）救援组：负责事故现场的救援工作，包括人员搜救、伤员救治等。
（3）警戒组：负责事故现场的安全警戒和交通管制。
（4）通讯组：负责事故信息的收集、汇总和上报。
（5）物资保障组：负责事故救援所需的物资供应。
四、应急响应1. 事故发生时，现场人员应立即启动应急预案，向应急指挥部报告事故情况。
2. 应急指挥部接到报告后，迅速启动应急响应程序，组织各工作组按照职责分工开展救援工作。
3. 现场指挥组应迅速组织救援力量，对事故现场进行警戒和隔离，确保人员安全。
4. 救援组应根据事故类型，采取相应的救援措施，如灭火、堵漏、排险等。
5. 警戒组应加强对事故现场周边的安全警戒，确保人员、车辆和设备安全。
6. 通讯组应及时收集事故信息，向上级部门和相关部门报告。
7. 物资保障组应根据救援需要，及时调配救援物资。
五、应急结束1. 事故得到有效控制，现场安全得到保障后，应急指挥部宣布应急结束。
2. 各工作组按照职责分工，做好善后处理工作。
3. 对事故原因进行调查，提出整改措施，防止类似事故再次发生。
六、应急演练1. 定期组织应急演练，提高员工应对事故的能力。
2. 演练内容包括：事故报警、应急响应、救援行动、应急结束等。
3. 演练结束后，对演练情况进行总结评估，完善应急预案。
七、附则1. 本预案由常减压装置安全生产领导小组负责解释。
2. 本预案自发布之日起实施。
3. 如遇国家法律法规、政策调整，本预案应及时修订。
常减压车间事故处理应急预案汇编38页常减压车间事故处理应急预案汇编编制:王绣程审核:二00四年四月常减压蒸馏工艺流程简图一、常减压车间事故处理应急预案第一节装置概况1、装置简介1.1装置概况常减压车间共有7套装置,分别是一、二套电脱盐,一、二套常减压蒸馏,一、二套电化学精制,一套延迟减粘,其中除一、二套电脱盐外,其余5套装置属于九江分公司监控的关键生产装置。
一套常减压蒸馏是原油一次加工装置,原设计年加工胜利原油250万吨,与其配套的有“电脱盐”和“电化学精制”两套装置,于一九八○年十月投产,一九八七年五月,与其配套又新增一套渣油“减粘裂化”装置。
二套常减压蒸馏年加工进口轻质原油150万吨,装置主要设备实际加工能力是按加工200万吨进口轻质原油设计的。
与其配套的有“电脱盐”和“电化学精制”两套装置,于一九九七年五月投产。
常减压车间主要生产方案为汽油(重整料、石脑油)?灯油(航煤料、溶剂油)?轻柴(军柴)?重柴等几个方案。
常压部分主要产品有汽油、重整料、石脑油、灯油、航煤料、200#溶剂油、轻柴、军柴及重柴,这些产品分别进入电化学精制。
减压蜡油(常重)作催化裂化原料;减压渣油除部分作催化裂化、氧化沥青原料外,其余经减粘后作自用燃料及商品燃料调合组分。
1.2装置工艺流程说明:原油经004#线进装置,与注入的含盐污水混合后,分两路进入脱前换热器换热,换热到120~135℃后进入电脱盐罐进行脱盐、脱水。
经二级电脱盐后,原油经接力泵增压进入脱后换热器换热,换热到达215℃左右,进入初馏塔进行闪蒸。
初馏塔塔顶生产汽油(或重整料),初馏塔塔底拔头油用泵抽出进入三段换热,然后分成四路进入常压炉,加热至355~367℃,再合并成一路入常压塔。
在常压塔共有三个侧线抽出,常一线、常二线、常三线,它们经泵抽出送至电离器进行电精制,合格后送出装置。
为了保证常压塔汽液相平衡,共设有三个中段回流,常一中、常二中、常三中。
常底重油自塔底用泵抽出,分四路进入减压炉加热至370~380℃后,合并成一路进入减压塔,减顶油气、蒸汽、不凝气自挥发线经增压器进入冷凝冷却器,进容-103分液,污油送至罐区。
常减压车间事故处理应急预案汇报人：2023-12-20•引言•常减压车间事故类型与危害•应急组织与职责目录•应急设备与设施•事故处理措施与程序•应急演练与培训计划•总结与展望01引言目的和背景为了确保常减压车间在发生事故时能够迅速、有效地进行应急处理，减少事故损失和影响，保障员工生命安全和设备正常运行。
背景常减压车间是石油化工生产中的重要环节，涉及高温、高压、易燃易爆等危险因素，一旦发生事故，后果严重。
因此，制定常减压车间事故处理应急预案至关重要。
范围本应急预案适用于常减压车间内发生的各类事故，包括但不限于设备故障、泄漏、火灾、爆炸等。
适用性本应急预案适用于公司内部常减压车间的应急处理，对于其他类似车间或装置也可参考本预案进行应急处理。
同时，本预案也可为相关行业提供参考和借鉴。
应急预案的范围和适用性02常减压车间事故类型与危害设备老化、维护不当等原因可能导致设备故障，进而引发事故。
设备故障操作失误自然灾害员工操作不当或违反操作规程可能导致事故发生。
如地震、洪水等自然灾害可能对常减压车间造成破坏，引发事故。
030201事故可能导致员工受伤或死亡。
人员伤亡事故可能导致设备损坏，影响生产。
设备损坏事故可能导致油品泄漏，对环境造成污染。
环境污染事故发生的可能性设备老化随着设备使用年限的增加，设备故障的概率也会增加。
员工操作失误员工在操作过程中可能因为疏忽或疲劳等原因导致操作失误。
自然灾害自然灾害的发生概率虽然较低，但一旦发生，可能对常减压车间造成严重破坏。
03应急组织与职责应急组织结构应急指挥部由车间主任、工艺工程师、设备工程师、安全工程师组成，负责全面指导、协调和组织车间事故应急工作。
应急抢险队由车间操作工、维修工、电工组成，负责事故现场的抢险救援工作。
应急疏散组由车间安全员和班组长组成，负责事故现场人员的疏散和应急宣传工作。
负责制定应急预案，指导、协调和组织车间事故应急工作，决策抢险救援方案。
应急指挥部负责事故现场的抢险救援工作，包括灭火、抢修、救援等任务。
(一) 事故原因：(1)泵出入口阀门填料老化、压偏等原因造成泄漏。
(2)泵出、入口法兰，阀门法兰垫片损坏。
(3)端面密封泄漏。
(4)泵体腐蚀磨损穿孔。
(5)流量大幅度波动、后路憋压等原因引起的泄露发生着火。
(6)泵超压或者温度变化剧烈。
(二)事故的危害程度及影响范围：常底重油温度较高，普通抽出温度在 350-360℃摆布，闪点普通在 280-300℃摆布，自燃点普通在 300-320℃，一旦大量泄漏遇到空气变会自燃，势必发生火灾事故，且常底泵周围都是重油管线和高温高压油品管线，一旦大面积泄漏着火导致其他管线着火后果非常严重。
(三)事故前可能浮现的征兆：(1)阀门填料浮现轻微泄漏且泄漏量继续变大。
(2)泄漏机泵出口压力下降，减压炉进料量降低，减压炉出口温度升高。
(3)泄漏机泵处有明火，着火冒黄烟。
(4)常压塔底液位升高。
2.1 应急组织险情发生后，当班岗位人员即自动生成事故现场应急处置小组。
组长：班长组员：全体班员2.2 处理方法(1)如果漏油着火较小时：班长应即将组织灭火。
联系调度、汇报车间，启用车间应急预案。
主操1 控制炉出口温度至正常范围，配合主操 2 切换常压塔底泵。
主操2 即将启动备用泵 P-1012B，同时副操 1 紧急停下泄漏机泵，关死泵进出口阀门，维持正常生产。
副操2 负责使用消防蒸汽、灭火器、石棉被等器材灭火。
(2)如果喷油着大火，人员无法挨近时：负责应急处置的指挥和向上级汇报，并联系消防队。
主操 1 切断加热炉燃料油及瓦斯，加热炉迅速熄火降温切断原料，两炉高压瓦斯温控阀先后手阀及副线阀关闭两炉低压瓦斯手阀关闭；常、减顶低压瓦斯改大气放空挨次将两炉燃料油手阀关死，高压瓦斯手阀关闭。
确认热炉联锁动作启动。
装置按紧急停工处理。
联系调度从配电室停掉P-1012A 电源，同时关闭常压塔底抽出阀和减炉六路进料调节阀及前、后手阀。
关闭减顶瓦斯去常压炉阀关，打开V-1004 大气放空。
然后停减压抽真空。
一、编制目的为保障我公司在常减压生产过程中遇到事故时，能够迅速、有效地采取应急处置措施，最大限度地减少事故损失，保障人员安全和设备完好，特制定本预案。
二、适用范围本预案适用于我公司常减压生产过程中可能发生的各类事故，包括但不限于火灾、爆炸、泄漏、中毒、触电等。
三、事故分级根据事故的性质、严重程度、影响范围等因素，将事故分为以下四个等级：1. 一级事故：涉及人员伤亡，或造成重大财产损失，或对环境造成严重污染的事故。
2. 二级事故：造成一定人员伤亡或财产损失，或对环境造成一定污染的事故。
3. 三级事故：造成轻微人员伤亡或财产损失，或对环境造成轻微污染的事故。
4. 四级事故：未造成人员伤亡或财产损失，但对环境造成一定影响的事故。
四、应急处置原则1. 安全第一，生命至上。
2. 事故发生时，立即启动应急预案，迅速采取应急处置措施。
3. 确保人员安全，最大限度地减少事故损失。
4. 加强信息沟通，确保应急处置工作有序进行。
五、应急处置措施1. 事故报警（1）发现事故后，立即向事故现场负责人报告。
（2）事故现场负责人接到报告后，立即向公司应急指挥部报告。
2. 应急响应（1）应急指挥部接到报告后，立即启动应急预案，组织开展应急处置工作。
（2）根据事故等级，组织相关人员开展救援、疏散、隔离、警戒等应急处置措施。
3. 救援措施（1）救援人员佩戴好防护装备，迅速进入事故现场进行救援。
（2）对受伤人员实施急救，确保其生命安全。
（3）对被困人员实施救援，尽快将其救出。
4. 疏散与隔离（1）对事故现场周边人员进行疏散，确保其安全。
（2）设置警戒线，隔离事故现场，防止事故扩大。
5. 环境保护（1）对泄漏物质进行收集、处理，防止其对环境造成污染。
（2）对事故现场进行清理，恢复生产秩序。
六、信息报告与处置1. 事故发生后，立即向公司应急指挥部报告，并按要求向上级部门报告。
2. 公司应急指挥部对事故进行评估，制定事故处置方案。
3. 事故处置过程中，密切关注事故进展，及时调整处置措施。
常减压车间事故处理应急预案一、事故概述常减压车间是一处危险化学品作业区域，存在着一定的安全风险。
为了保障员工的人身安全和设施的完整，制定常减压车间事故处理应急预案。
二、责任及组织机构1. 应急责任人：指定专人负责应急工作的组织和协调。
2. 应急指挥部：由应急责任人带领，包括应急小组成员和相关部门负责人。
3. 应急小组成员：负责危险化学品事故应急响应的人员。
三、事故预警及报告1. 预警方式：设置专门的监测设备，监测危险化学品的泄漏、温度、压力等指标，并建立自动报警系统。
2. 报告流程：一旦发生事故预警，监测设备将自动报警，并通知应急责任人及相关部门负责人。
四、事故应急响应1. 应急启动：接到事故报告后，应急责任人迅速启动应急预案，组织应急指挥部人员赶赴现场。
2. 防范措施：确保现场人员的人身安全，迅速组织人员撤离，并通知周边区域人员保持安全距离。
3. 应急处置：根据事故情况，采取相应的应急措施，如隔离污染区域、抢救伤员、止血救援等。
4. 通知上级：及时向上级主管部门、消防部门以及其他相关部门发出报警通知，并提供必要的事故情况和应急处置情况。
五、事故事后处理1. 事故分析：对事故原因进行深入分析，制定相应的改进措施，提高安全性。
2. 事故清理：对事故现场进行彻底清理，确保无残留物和危险隐患。
3. 事故报告：撰写详细的事故报告，包括事故经过、原因、应急处置情况等，并报送相关部门备案。
4. 事故整改：根据事故分析结果，制定整改方案，将改进措施落实到位，以避免类似事故再次发生。
六、应急演练定期组织应急演练，提高员工对应急预案的熟悉程度和应急处理的能力，保证在事故发生时能迅速高效地响应和处置。
七、应急培训定期对相关员工进行应急培训，包括应急意识、应急处置方法、自我保护等方面培训，提高员工的安全意识和实际操作能力。
八、预案评估与修订定期对应急预案进行评估和修订，确保其时效性和有效性。
对预案的不足之处进行完善和改进，使其与实际情况更加符合。
一、编制目的为确保常减压装置在运行过程中发生异常情况时，能够迅速、有效地进行应急处置，最大限度地减少事故损失，保障人员安全和环境保护，特制定本预案。
二、适用范围本预案适用于公司所有常减压装置的应急处理工作。
三、组织机构及职责1. 应急指挥部- 负责全面指挥、协调和决策应急处理工作。
- 成员包括：公司总经理、生产部经理、安全环保部经理、设备部经理等。
2. 现场指挥组- 负责现场应急处置工作的具体指挥和协调。
- 成员包括：车间主任、安全员、技术人员等。
3. 应急救援组- 负责现场救援工作，包括人员疏散、伤员救护、设备抢修等。
- 成员包括：消防人员、医护人员、设备维修人员等。
4. 信息联络组- 负责应急信息的收集、整理和上报工作。
- 成员包括：信息员、通讯人员等。
5. 后勤保障组- 负责应急物资、装备的调配和保障工作。
- 成员包括：仓库管理员、车辆驾驶员等。
四、应急处置程序1. 发现异常情况- 巡检人员发现常减压装置异常情况时，应立即向现场指挥组报告。
2. 启动应急预案- 现场指挥组接到报告后，应立即启动应急预案，并向应急指挥部报告。
3. 现场处置- 现场指挥组组织应急救援组进行现场处置，包括：- 人员疏散：迅速组织现场人员撤离危险区域，确保人员安全。
- 伤员救护：对受伤人员进行现场救护，并立即送往医院。
- 设备抢修：组织设备维修人员进行设备抢修，恢复正常生产。
- 环境保护：采取有效措施，防止事故对环境造成污染。
4. 应急信息上报- 信息联络组应及时收集、整理应急信息，并向应急指挥部报告。
5. 应急指挥部决策- 应急指挥部根据现场情况，作出应急处置决策，并指导现场指挥组执行。
6. 应急处置结束- 当异常情况得到有效控制，设备恢复正常运行后，应急处置工作结束。
五、应急物资和装备1. 应急物资- 防护服、防毒面具、消防器材、救护药品、通讯设备等。
2. 应急装备- 消防车、救护车、抢修工具等。
六、培训和演练1. 培训- 定期组织应急人员进行应急知识和技能培训，提高应急处置能力。
编号：______________常减压车间各类事故应急处理预案短时间停风审核：__________________时间：__________________单位：__________________常减压车间各类事故应急处理预案短时间停风用户指南：该执行方案资料适用于为特定问题制定周密、详细、精确的安排的策划文件，内容包括任务目的，任务事项与任务过程，配套紧密的衔接与执行，是顺利和成功完成的关键保证和基础。
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常减压车间各类事故应急处理预案:短时间停风--短时间停风事故应急处理预案一、事故现象净化风压力下降，控制阀失灵。
二、事故原因空压机故障，造成装置净化风停。
三、事故应急处理1、班长立即汇报调度、车间主任及值班人员;2、内操立即将所有控制阀由自动改手动控制;3、内操立即将加热炉的垂直烟道挡板控制阀全开，当控制阀失灵时，立即指挥外操室外打开垂直烟道挡板，同时利用送、引风机变频调节加热炉氧含量;4、外操人员立即将常压炉、减压炉八路进料等风关控制阀用前或后手阀调节，常压炉、减压炉高瓦等风开控制阀改付线操作，等待来风后再逐渐恢复操作;5、班长带领岗位人员立即将原油接力泵、减底渣油泵、常一、二、三、四线泵、常一、二中泵切换至变频泵运行，利用变频调节流量，稳定操作;6、司泵岗位应及时检查各机泵电机的电流，若发现超电流，应立即关小机泵的出口阀，防止损坏电机;7、内操注意控制进出塔物料，确保不满塔、不抽空，外操加强液、界位检查;8、发生短时间停风时，应努力控制事故的影响范围，可降温降量尽量维持装置运行，避免停工事故的发生。
班组各岗位处理事故步骤1、班长(负责指挥，对外联系)1.1立即汇报调度、车间值班人员;1.2指挥内操立即将所有控制阀由自动改手动控制，将加热炉的垂直烟道挡板控制阀全开，当控制阀失灵时，立即指挥外操在室外打开垂直烟道挡板，同时利用送、引风机变频调节加热炉氧含量;外操立即将常压炉、减压炉八路进料等风关控制阀用前或后手阀调节，常压炉、减压炉高瓦等风开控制阀改付线操作，等待来风后再逐渐恢复操作;1.3指挥外操立即将原油接力泵、减底渣油泵、常一、二、三、四线泵、常一、二中泵切换到变频泵运行，利用变频调节流量，稳定操作。
常减压车间事故处理应急预案汇编编制：王绣程审核：常减压蒸馏工艺流程简图常底泵减底泵减压炉一、常减压车间事故处理应急预案第一节装置概况1、装置简介1.1装置概况常减压车间共有7套装置，分别是一、二套电脱盐，一、二套常减压蒸馏，一、二套电化学精制，一套延迟减粘，其中除一、二套电脱盐外，其余5套装置属于九江分公司监控的关键生产装置。
一套常减压蒸馏是原油一次加工装置，原设计年加工胜利原油250万吨，与其配套的有“电脱盐”和“电化学精制”两套装置，于一九八○年十月投产，一九八七年五月，与其配套又新增一套渣油“减粘裂化”装置。
二套常减压蒸馏年加工进口轻质原油150万吨，装置主要设备实际加工能力是按加工200万吨进口轻质原油设计的。
与其配套的有“电脱盐”和“电化学精制”两套装置，于一九九七年五月投产。
常减压车间主要生产方案为汽油（重整料、石脑油）—灯油（航煤料、溶剂油）—轻柴（军柴）—重柴等几个方案。
常压部分主要产品有汽油、重整料、石脑油、灯油、航煤料、200#溶剂油、轻柴、军柴及重柴，这些产品分别进入电化学精制。
减压蜡油（常重）作催化裂化原料；减压渣油除部分作催化裂化、氧化沥青原料外，其余经减粘后作自用燃料及商品燃料调合组分。
1.2装置工艺流程说明：原油经004#线进装置，与注入的含盐污水混合后，分两路进入脱前换热器换热，换热到120～135℃后进入电脱盐罐进行脱盐、脱水。
经二级电脱盐后，原油经接力泵增压进入脱后换热器换热，换热到达215℃左右，进入初馏塔进行闪蒸。
初馏塔塔顶生产汽油（或重整料），初馏塔塔底拔头油用泵抽出进入三段换热，然后分成四路进入常压炉，加热至355～367℃，再合并成一路入常压塔。
在常压塔共有三个侧线抽出，常一线、常二线、常三线，它们经泵抽出送至电离器进行电精制，合格后送出装置。
为了保证常压塔汽液相平衡，共设有三个中段回流，常一中、常二中、常三中。
常底重油自塔底用泵抽出，分四路进入减压炉加热至370～380℃后，合并成一路进入减压塔，减顶油气、蒸汽、不凝气自挥发线经增压器进入冷凝冷却器，进容-103分液，污油送至罐区。
减压塔共有三个侧线抽出，减一线、减二线、减三线，每个侧线都有各自的回流。
三个侧线蜡油抽出一部分直接送至一催作催化原料，一部分作为蜡油外甩去罐区。
减压塔底渣油用泵115抽出，进入减粘反应器，经过减粘后的渣油用泵121抽出，分成两路进行换热，换-110/1～4，换-107/1～8，换-103/1～4换热后，再经冷-111/1(水箱)冷至100～130℃出装置至七罐区。
2、常减压蒸馏装置存在的危险性2.1常减压装置以原油为生产原料，生产过程中主要介质为汽、煤、柴油、瓦斯等，减压塔负压蒸馏生产蜡油，介质最高温度达到380℃，属甲A类火灾危险性装置，工艺生产过程中使用NaOH溶液对油品进行碱洗，有硫化氢、氨等剧毒性物质存在。
常减压车间危险化学品一览表2.2装置的危险点1、减压炉炉管部位；2、减压塔系统和进料转油线部位；3、渣油换热器换110/1～4。
3、装置的主要（重要）设备3.1一套常减压重要设备规格型号表：3.2二套常减压重要设备规格型号表：4、装置的安全设施及劳动安全卫生设施一览表5、装置的消防设施数量一览表6、车间及班组监控内容及要求7、车间事故应急处理指挥小组成员名单(岗位名称)及分工7.1事故应急处理指挥小组成员名单组长：车间主任成员：支部书记工艺副主任设备副主任工艺员设备员安全员运行技师一、二常各班班长7.2 成员分工：7.2.1车间主任担任指挥长，全面负责，并兼顾通讯联系。
7.2.2车间工艺副主任担任第一副指挥，负责事故处理及装置停工后工艺方面的处理。
7.2.3车间设备副主任担任副指挥，负责装置设备安全保护及现场处理，负责指挥预备队，救护队。
7.2.4车间书记负责通讯联系，抢救物资，后勤供应及治安管理。
并负责指挥现场服务队。
7.2.5车间安全员负责现场火灾处理及装置防范措施，负责指挥突击队。
7.3 各队组成及任务7.3.1事故处理小组：由车间工艺员，运行技师及当班操作人员组成。
负责装置事故部位工艺处理，并负责装置紧急停工。
7.3.2突击队：由车间义务消防员组成，负责抢险救灾，并配合消防队灭火。
7.3.3预备队：由车间设备员、核算员、仓库保管员及各班外操组成，负责保护装置设备安全，做好预防措施，并负责保护事故恶化时将资料，仪器及人员安全撤离现场。
7.3.4救护队：由车间义务救护人员及各班司泵员组成，负责抢险救灾人员的安全，保护伤亡人员的转移，并协助医务人员对伤员的护理工作。
7.3.5服务队：由车间其他后勤人员组成，负责现场的后勤物资供应及现场治安管理。
8、装置的危险点分布监控图及平面布置简图东一套常减装置危险点分布监控图注：图中危险点用★标明北东二套常减装置危险点分布监控图北东一套常减装置平面布置简图北东二套常减装置平面布置简图北第二节常减压车间各类事故应急处理预案1、原油带水事故应急处理预案一、事故现象1）脱盐罐电流迅速上升，电压下降，甚至回零；2）初馏塔塔顶压力上升，塔底液面迅速下降；3）原油换热温度下降，初馏塔进料温度下降，塔底泵抽空；4）塔顶回流增加，界面上升，回流罐切水量增大。
二、事故的原因原油库存低，加工量大，罐区脱水不尽；脱盐罐界位超高，原油带水到初馏塔、常压塔。
三、事故应急处理1、迅速联系调度查找原因，对症处理；2、如是原油罐带水严重，联系切换原油罐，加大破乳剂的注入量；3、如脱盐罐水位超高，则停一、二次注水，加大切水，必要时改直排，将脱盐罐水位控制在最低；4、降低原油处理量，保证换热器与初馏塔压力不超高；注意侧线不出次品；5、适当提高初馏塔顶温，使水分从初馏塔蒸馏出来，不影响到常压系统；6、注意初顶回流罐界位，加强切水，严防界位超高，回流带水；低瓦改放空，增开空冷；7、关小塔底和侧线吹汽；8、如原油带水十分严重，应及时降温降量，炉子熄火改循环，做到不超温、不超压，待带水好转后再逐步恢复正常操作。
班组各岗位处理事故步骤1、班长（负责指挥）1.1迅速查找原因，对症处理；1.2如果原油带水严重，指挥内操联系调度切换原油罐；1.3若两脱盐罐电流严重超高则指挥后部停一、二次注水，加大两罐切水，必要时可改直排，将脱盐罐水位控制在最低，同时加大破乳剂的注入量；1.4指挥内操降低处理量，保证换热器与初馏塔塔压不超高；1.5指挥内操适当提高初馏塔顶温，增开空冷使水分从初馏塔塔顶冷凝下来，不影响常压系统；1.6指挥内操、外一操密切注意初顶回流罐界位，加强切水，严防界位超高，回流带水；1.7指挥外一操关小塔底吹汽；1.8如原油带水十分严重，指挥内操及时降量，外操降温熄火改循环，侧线改不合格线，停塔底吹汽；做到不超温、不超压，待带水处理好后再逐步恢复正常生产。
2、内操（负责对外联系，在操作室内调节）2.1视带水情况程度，提顶温，增开空冷，降处理量；2.2如果原油罐带水严重，联系调度切换原油罐；2.3认真盯表，确保回流罐界位不超高，塔顶压力不超高，侧线不出次品；2.4如果原油带水十分严重，原油两路降温降量，炉子熄火改循环，待带水处理好后再逐步恢复正常生产。
3、外一（负责常压系统外面工作）3.1若塔顶压力迅速上升，立即开初顶放空阀，增开初常顶空冷；3.2增开回流罐切水泵，加大切水；3.3关小塔底和侧线吹汽；3.4如需改循环，常压炉熄所有油火并扫线，熄所有高瓦火嘴，低瓦切除常压炉，待带水处理好后再逐步恢复正常生产。
4、外二（负责平稳减压炉、减压塔外面操作，协助外一工作）4.1如需改循环，减压炉熄所有油火并扫线，熄所有高瓦火嘴，低瓦切出减压炉，改放空或去管网，待带水处理好后再逐步恢复正常生产；4.2协助外一工作。
5、外三（协助外一、外二）5.1注意接力泵和初馏塔底泵运转情况，及时处理泵抽空；5.2配合外一、外二工作。
6、后部（负责后部操作）6.1听从班长指挥，控制好脱盐罐压力，若原油乳化，加大破乳剂注入量；6.2如果脱盐罐水界位超高，停一、二次注水，加大切水，必要时可改直排，将脱盐罐水位控制在最低；6.3视情况产品电前改不合格线。
四、事故应急处理注意事项1、各岗位人员坚守岗位，听从班长指挥；2、事故处理过程中做到不冲塔、不停工、安全阀不起跳。
五、事故预防措施及对策1、原油罐区加强原油脱水；2、加强采样分析水含量；3、内操、后部岗位加强盯表。
2、短时间原油中断事故应急处理预案一、事故现象电脱盐罐压力下降，原油量提不起来；二、事故原因原油库存低，原油换罐引起原油中断。
三、事故应急处理1、立即联系调度查明原因，对症处理；2、如是原油短时间中断，联系罐区及时处理好；3、内操降低原油处理量，各塔保持低液面控制，保证塔顶压力不超高，两炉降温控制；4、外一操常压炉熄火，油火扫线，保留一个瓦斯火；关小各侧线和塔底吹汽，若初底泵抽空，应在常压炉四路进料给适量的蒸汽，避免炉管结焦；5、外二操减压炉熄火，油火扫线，保留一个瓦斯火；若常底泵抽空，应在减压炉四路进料给适量的蒸汽，避免炉管结焦；关小蜡油去催化阀，关闭蜡油外甩阀，保持减压塔各侧线回流量，避免填料结焦；6、外三检查各运行机泵电流、电压，发现初底、常底泵抽空及时处理，并通知外一、外二；7、后部停一、二次注水，关各切水阀，产品改不合格线；8、若原油中断时间较长，应及时联系调度，两炉熄火改闭路循环，减压破真空，做到不超温、不超压，待原油恢复正常后再逐步恢复操作。
班组各岗位处理事故步骤1、班长（负责指挥）1.1立即联系调度查明原因，对症处理；如是原油短时间中断，联系原油罐区及时处理好；1.2指挥内操降低原油处理量，各塔保持低液面控制，保证塔顶压力不超高，两炉降温，产品改不合格线；1.3指挥外一操常压炉熄火，油火扫线，保证长明灯点着或保留一个瓦斯火；关小各侧线和塔底吹汽，若初底泵抽空，应在常压炉四路进料处给适量的蒸汽，避免炉管结焦；1.4指挥外二操减压炉熄火，油火扫线，保证长明灯点着或保留一个瓦斯火；若常底泵抽空，应在减压炉四路进料处给适量的蒸汽，避免炉管结焦；关小蜡油去催化阀，关闭蜡油外甩阀，保持减压塔各侧线回流量，避免填料结焦；1.5指挥外三检查各运行机泵电流、电压，发现初底、常底泵抽空及时处理，并通知外一、外二；指挥后部停一、二次注水，关各切水阀；2、内操（负责对外联系，调整操作）2.1原油两路降量，各塔按低液面控制，防止机泵抽空；2.2联系催化，降低蜡油去催化量，关闭蜡油外甩，降减压系统各侧线回流量，避免填料结焦；2.3保证塔顶压力不超高，侧线改不合格线；2.4如果原油中断时间长，两炉熄火改闭路循环，待原油恢复后再逐步恢复正常生产。
3、外一（负责常压系统工作）3.1负责常压炉熄火，油火扫线，保证长明灯点着或保留一个瓦斯火；3.2关小塔底和各侧线吹汽；3.3若初底泵抽空，应在常压炉四路进料处给适量的蒸汽，避免炉管结焦；3.4如需改循环，常压炉熄所有油火并扫线，熄所有高瓦火嘴，低瓦切除常压炉，待原油恢复后再逐步恢复正常生产。
