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五大工具手册APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA1.产品质量先期策划（APQP）、2.测量系统分析（MSA）、3.统计过程控制（SPC）、4.生产件批准（PPAP）5.潜在失效模式与后果分析（FMEA）一、APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
产品质量策划有如下的益处：◆引导资源，使顾客满意；◆促进对所需更改的早期识别；◆避免晚期更改；◆以最低的成本及时提供优质产品二、PPAP:生产件批准程序(Production part approval process)ppap生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告,材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法；主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap文件及首件，只有当ppap文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。
ppap是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。
三、SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。
SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。
五大工具培训大纲一、课程名称：FMEA（潜在失效模式及后果分析）二、FMEA简介1.FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）潜在失效模式及后果分析，可以描述为一组系统化的活动。
2.通过多方论证的方法来认可和评价产品／过程中可能出现的失效及其失效的后果，确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施并将其全部过程形成文件。
3.事先花时间很好地完成FMEA分析，能够最容易﹑低成本地对产品或过程进行更改，从而最大程度地降低后期更改的危机。
三、课程时数：6小时/1天, 【6小时/天】.四、课程大纲：1.FMEA基本概念2.FMEA的演进史3.FMEA的目的、范围与分类4.FMEA的过程顺序-----潜在失效起因／机理-----严重度（S）、频度（O）、探测度（D）和风险顺序数（RPN）-----建议与追踪5.设计FMEA6.设计FMEA之用途7.过程FMEA8.实施过程FMEA之好处9.FMEA问题解答一、课程名称：MSA量测系统分析二、MSA 简介1.MSA（Measurement System Analysis）测量系统分析，用来运用统计分析方法，确定测量系统测量结果的变差，了解变差的来源；2.确定一个测量系统的质量，为测量系统的改进提供信息。
三、课程时数：6小时/1天, 【6小时/天】.四、MSA 课程纲要1.测量系统分析的目的与意义2.测量系统分析的基本知识和概念3.计量型测量系统的分析方法4.偏倚／稳定性／线性／重复性和再现性（R＆R）5.计数型测量系统的分析方法6.MSA问题解答一、课程名称：APQP（产品质量先期策划）二、APQP 简介1.APQP（Advanced Product Quality Planning）产品质量先期策划，是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
2.APQP的有效实施可引导企业资源并避免后期的更改，以最低成本及时提供优质产品从而使客户满意。
APQPAPQP=Advaneed Product Quality Planning 中文意思是：产品质量先期策划(或者产品质量先期策划和控制计划)，是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
它包括从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动，参加的成员可包括：技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供方、顾客的代表。
持续改进是APQP循环的要点，APQP是质量系统中不可或缺的重要子系统， APQP子系统中还包含其它许多系统，如 FMEA，控制计划PPAPppap 是 production part asspoval procedure 的简称生产件批准程序(PPAP)规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。
PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品SPCSPC(Statistical Process Control) 即统计过程控制，是20世纪20年代由美国休哈特首创的。
SPC就是利用统计技术对过程中的各个阶段进行监控，发现过程异常，及时告警，从而达到保证产品质量的目的。
这里的统计技术泛指任何可以应用的数理统计方法，而以控制图理论为主。
但SPC有其历史局限性，它不能告知此异常是什么因素引起的，发生于何处，即不能进行诊断，而在现场迫切需要解决诊断问题，否则即使要想纠正异常，也无从下手MSA就其字面意思来讲就是： measuring system analyze ，即：测量系统分析。
它是运用各种技术对量测系统进行分析，以确认量测系统的短期与长期稳定性，从而确保量测结果数据的真实性，可靠性及可利用性，以指导实际的制程作业。
五大手册简介-APQP、PPAP、MSA、FMEA、SPC简介16949五大手册简介-APQP、PPAP、MSA、FMEA、SPC简介ISO/TS 16949:2009参考手册的应用与案例目录前言一、产品质量先期策划和控制计划(A P Q P) 11.产品质量先期策划的由来 12.产品质量策划责任矩阵图 13.产品品质规划的基本原则 14.产品质量策划的基本步骤 25.A P Q P的主要内容 4 案例：先期产品质量策划控制程序13二、生产性零组件核准程序(P P A P)161.范围、定义和目的162.何时要求提交163.生产件核准的要求174.提交等级175.过程要求196.记录和原型样品的保存207.零组件提交状态20案例：生产件核准程序21三、失效模式与效应分析(F M E A)221.F M E A简介222.实施重点233.设计的D F M E A(D e s i g n F M E A)234.分析方式(A n a l y s i s A p p r o a c h)245.F M E A程序(F M E A P r o c e s s)246.F M E A表格内容说明25案例：F M E A制作办法30 附件：F M E A软件30四、测量系统分析(M S A—M e a s u r e m e n t S y s t e m s A n a l y s i s)311.测量系统变差的类型312.测量系统分析33附件：M S A软件46五、统计过程控制(S P C—S t a t i s t i c P r o c e s s C o n t r o l)471.控制图47案例X—R控制图应用案例58 案例P控制图(不合格品率控制图)58 案例缺陷数控制图(C图)61 案例工序能力指数计算68 案例：S P C控制程序683附件：SPC系统实施步骤 694前言ISO/TSl6949:2009并未指定其核心工具的具体内容，故组织在推行ISO/TSl6949:2009时，对核心工具的选择有较大的自由度。
TS16949五大核心工具培训介绍主讲：宋志军TS16949五大核心工具培训介绍：自国际汽车推动小组（IATF）ISO/TS16949:2009汽车行业生产件与相关服务件的组织实施 ISO9001:2008 的特殊要求的技术规范以来，中国的汽车整车厂纷纷推荐其供应采用这一标准，从而在大江南北掀起了一股TS热潮。
三大汽车公司QS9000转换而来的TS16949中五大工具，则普遍适用于各制造行业。
TS16949 的五大工具类课程，即产品质量先期策划和控制计划（APQP）、生产件批准程序（PPAP）、潜在失效模式及后果分析（FMEA）、测量系统分析（MSA）、统计过程控制（SPC）仍然是IATF所推荐的配套工具类手册。
它们对预防和改善质量具有巨大作用。
由于五大工具的内容众多，五天课程设置重在教导学员如何应用，与统计知识有关的原理则尽量简化。
为了在中国推广和借鉴国际汽车工业质量管理先进经验，促进和提高中国汽车行业整体质量管理和质量保证水平，应广大学员的要求，我公司特推出新版核心工具培训课程，全部课程由TS16949资深审核员/高级咨询师担任主讲，将结合深入浅出的案例阐述工具类课程在实际工作中的运用并有针对性的解答学员的疑难问题。
TS16949五大核心工具培训收益：a) 能应用 FMEA 对关键过程和质量进行预防性管理。
b) 按 APQP 要求对新产品进行策划。
c) 掌握测量系统分析方法。
d) 了解生产首件承认要求和方法。
e) 能选择合适的控制图表对关键过程和质量进行控制。
TS16949五大核心工具培训对象：企业管理者代表、产品和工艺开发人员、质量管理人员、与顾客沟通的销售和服务人员、内审员、供应商开发和管理人员等相关岗位人员。
APQP产品质量先期策划和控制计划培训APQP培训介绍：APQP&CP是产品质量先期策划和控制计划英文（ Advanced Product Quality Planning and Control Plan ）简称。
学员背景要求：
▪有新产品开发、制造过程开发或项目管理的实践经验或需求，略懂汽车行业核心工具的使用要求。
培训目标：
▪理解五大工具的目的、原理、过程和方法；
▪掌握五大工具的知识和技能，能有效开展项目策划和管理，具备担任新产品开发项目组长的能力；
▪具备应用五大工具对现有产品和过程实施过程评估的能力，以实现产品和过程的标准化和持续改进。
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APQP培训资料经典版在当今竞争激烈的市场环境中，产品质量和开发周期成为企业成功的关键因素。
为了确保新产品能够满足客户需求，按时交付，并在成本和质量方面达到预期目标，APQP（Advanced Product Quality Planning，产品质量先期策划）应运而生。
APQP 是一种结构化的方法，用于产品开发过程中的质量策划和控制。
一、APQP 的定义和目的APQP 是指在产品量产之前，通过对产品设计和开发过程进行系统的规划和控制，以确保产品满足客户的需求和期望，并在质量、成本和交付时间等方面达到最佳平衡。
其主要目的包括：1、促进各部门之间的沟通和协作，确保整个产品开发过程的顺利进行。
2、识别和预防潜在的质量问题，降低产品开发风险。
3、优化产品设计和开发流程，提高工作效率，缩短开发周期。
4、确保产品在量产阶段能够稳定地满足客户的要求。
二、APQP 的基本原则1、以客户为导向客户的需求和期望是产品开发的出发点和归宿。
在 APQP 过程中，必须充分了解客户的要求，并将其转化为产品的设计和质量特性。
2、团队合作APQP 涉及到多个部门和专业领域的人员，如设计、工程、质量、采购、生产等。
只有通过团队成员之间的密切合作和有效沟通，才能实现产品开发的目标。
3、预防为主通过对产品开发过程中的潜在问题进行分析和评估，采取预防措施，避免问题的发生，而不是在问题出现后再进行纠正。
4、持续改进APQP 是一个动态的过程，需要不断地对产品设计和开发过程进行评估和改进，以适应市场和客户需求的变化。
三、APQP 的五个阶段1、计划和确定项目这一阶段的主要任务是确定项目的目标和范围，识别客户的需求和期望，组建项目团队，并制定项目计划。
（1）确定顾客的需求和期望通过市场调研、客户反馈、竞争对手分析等手段，收集和分析客户对产品的需求和期望，包括功能、性能、外观、包装、价格等方面的要求。
（2）确定项目的目标和范围根据客户的需求和期望，确定项目的目标，如产品的质量目标、成本目标、交付时间目标等，并明确项目的范围，包括产品的规格、型号、应用领域等。
五大工具手册APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA1.产品质量先期策划（APQP）、2.测量系统分析（MSA）、3.统计过程控制（SPC）、4.生产件批准（PPAP）5.潜在失效模式与后果分析（FMEA）一、APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。
有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。
产品质量策划有如下的益处：◆引导资源，使顾客满意；◆促进对所需更改的早期识别；◆避免晚期更改；◆以最低的成本及时提供优质产品二、PPAP:生产件批准程序(Production part approval process)ppap生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告,材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法；主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap文件及首件，只有当ppap文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。
ppap是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。
三、SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。
SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。
APQP经典培训资料一、引言APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划，是一种结构化的方法，用于在产品设计和开发阶段确保产品质量。
它帮助团队在产品生命周期的早期识别和解决潜在的质量问题，降低成本，提高客户满意度。
本培训资料将详细介绍 APQP 的各个阶段、工具和方法，以及如何在实际项目中应用。
二、APQP 的基本概念1. 定义：APQP 是一种跨职能的方法，涉及到产品开发过程中的各个部门，如工程、制造、质量、采购等。
它强调团队合作、早期规划和预防为主的质量理念。
2. 目标：确保产品满足客户需求和期望。
降低产品开发成本和周期。
提高产品质量和可靠性。
促进跨职能团队的沟通与协作。
3. 适用范围：适用于各种类型的产品，包括硬件、软件、服务等。
无论产品的复杂程度如何，APQP 都可以帮助团队有效地规划和管理产品开发过程。
三、APQP 的阶段及主要活动1. 计划和定义阶段项目启动：确定项目目标、范围、时间表和资源需求。
团队成员包括项目经理、质量工程师、设计工程师等。
客户要求收集：与客户沟通，收集并明确客户对产品的需求和期望，包括性能、外观、可靠性等方面。
项目规划：制定详细的项目计划，包括各个阶段的时间节点、里程碑和交付物。
确定跨职能团队的职责和分工。
初始材料清单（BOM）：列出产品所需的原材料、零部件和供应商信息。
产品设计目标和要求：确定产品的设计目标和性能要求，包括尺寸、公差、材料等方面。
2. 产品设计和开发阶段设计失效模式及后果分析（DFMEA）：识别产品设计过程中可能出现的失效模式及其后果，采取相应的预防措施和改进措施。
可制造性和装配性设计（DFMA）：考虑产品的制造和装配过程，优化设计以提高生产效率和质量。
设计验证：通过原型制作、测试等方式验证产品设计是否满足设计目标和要求。
设计评审：定期对产品设计进行评审，确保设计的合理性和可行性。
3. 过程设计和开发阶段过程流程图：绘制产品制造过程的流程图，明确各个工序的操作流程和相互关系。
IATF（国际汽车行动组织）为了推动TS16949标准的理解和运用，专门出版了五大核心工具应用指南，以此来推动五大工具的应用和推广。
是时候总结下工具的关系了leanmethods简单介绍下五大工具吧1、统计过程控制（SPC）SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。
实施SPC的目的：∙对过程做出可靠的评估；∙确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力；∙为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生；∙减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作2、测量系统分析（MSA）测量系统分析（MSA）是对每个零件能够重复读数的测量系统进行分析，评定测量系统的质量，判断测量系统产生的数据可接受性。
实施MSA的目的：了解测量过程，确定在测量过程中的误差总量，及评估用于生产和过程控制中的测量系统的充分性。
MSA促进了解和改进（减少变差）。
在日常生产中，我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化；那么，怎么确保分析的结果是正确的呢？我们必须从两方面来保证：（1）是确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析（MSA）方法对获得测量数据的测量系统进行评估；（2）是确保使用了合适的数据分析方法，如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等。
MSA使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。
3、失效模式和效果分析（FMEA）潜在的失效模式和后果分析（FMEA）作为一种策划用作预防措施工具，其目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并不断地完善。
实施FMEA的目的：∙能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。
APQP培训资料-完整版APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量规划）是一种用于新产品开发和生产过程中确保质量的方法。
它是由汽车工业行动组（AIAG）在1982年开发的，目前已成为汽车行业以及其他制造业中广泛使用的一种质量管理工具。
APQP有助于企业在产品开发的早期阶段确定质量目标、制定项目计划、评估风险，并确保过程稳定，从而减少产品开发的风险和成本，并提高产品质量。
APQP培训课程将帮助您了解APQP的基本原理、工具和技术，并提供实践案例以帮助您更好地应用APQP。
本文将为您提供一份完整版的APQP培训资料，以便您可以更好地了解APQP的概念和应用。
第一部分：APQP概述1. APQP的定义和目标- APQP的定义：APQP是一种用于确保产品质量的方法，它将质量规划纳入产品设计和开发过程的早期阶段，以降低后期纠正问题的成本。
- APQP的目标：提供预防性途径以减少质量问题的发生，确保产品能够满足顾客需求并符合相关法规要求。
2. APQP的五个关键阶段- 计划和定义阶段：确定产品质量目标、用户需求和相关需求，编制项目计划。
- 产品设计和开发阶段：开发产品设计和生产过程，进行工艺分析和设计验证。
- 供应链评估和开发阶段：评估供应链的能力和可靠性，选择合适的供应商并建立合作关系。
- 过程验证阶段：进行过程验证以确保新产品能够按照要求进行生产。
- 产品启动和评估阶段：评估产品质量和生产效率，并制定改进计划。
第二部分：APQP工具和技术1. 质量规划工具- 质量功能展开（QFD）：通过将顾客需求转化为具体的设计和生产要求，确保产品设计和开发与顾客需求一致。
- 可靠性工程（RE）：通过评估产品的可靠性和寿命来提高产品的质量和性能。
- 失效模式和效应分析（FMEA）：评估潜在故障模式及其对产品质量和性能的影响，并制定预防和补救措施。
2. 过程控制工具- 过程流程图（Process Flow Diagram）：描述产品和过程的主要步骤和顺序，以便识别潜在的问题和瓶颈。
三天课程。
以先期产品质量策划（APQP）的项目计划和管理为线索，以一个具体的零件为实例，讲解新产品投产过程所需的知识和技能，并通过练习使学员能应用设计FMEA、DVP&R、过程流程图、过程FMEA、控制计划和作业指导书等工具，以实现制造过程的稳定、标准化和持续改进。
培训特色
我们把先期产品的计划作为平台，把工具和计划结合起来。
用客户指定的产品作为案例，讲述APQP的过程。
使学员对APQP的过程有了第一手的经验。
加深学员对课程的理解。
参加人员：
质保部经理、设计工程师、制造工程师和其他直接负责过程标准化和改进的人员，那些直接负责引进新产品或新制造过程的人员。
培训教材：
郁松版权所有的培训教材
课程内容
APQP概述
z AIAG的APQP模式
z APQP各阶段
z项目管理
z APQP进展状态报告程序
z APQP和QS9000&ISO/TS16949 管理和持续改进
策划和项目确定
产品的设计和开发
z设计FMEA
z设计验证计划与报告
z小组可行性承诺
过程的设计和开发
z过程开发
z过程流程图
z特性矩阵图
z过程FMEA
z控制计划
z作业指导书
产品和过程的验证
z试生产
z MSA
z初始过程能力研究
PPAP（第四版）
z PPAP 定义、范围和目的
z提交要求
z提交等级
z零件提交状态
z记录的保存
z标准样件的保存
z零件批准要求
z PPAP 过程要求
z PPAP记录控制
持续改进
z现有过程的评估
z零件信息的反馈
培训目标：
y学员理解如何运用设计失效模式、设计验证计划和报告、过程流程图、过程FMEA和控制计划，管理制造过程，以实现产品和过程的标准化和持续改进。
掌握汽车工业采用的FMEA和控制计划的主要方法，以及目前运用的许多变化。
y学员理解APQP过程，明白APQP与项目管理和进展状态报告的关系，具备开发新产品和新工艺所需的知识和技能。
两天课程。
根据AIAG SPC 第二版手册的内容，为分析过程变差着手，以基本的统计概念为先导，介绍统计过程控制的基本原理和实践，使学员认识为何SPC 是持续改进的工具以及SPC 在过程控制中的作用。
培训特色：
1、我们针对具体的过程来讲解SPC （具体的过程如何控制），几乎没有一个过程可以
直接运用休哈特理论，重点介绍了存在工装磨损和设定变差的过程如何开展SPC ；并且介绍如何应用其它控制图（如红黄绿控制图）实施过程控制。
2、我们不注重理论，而是通过大量的练习，关注如何来阅读SPC 图上的信息，分析潜
在的原因并作出反应。
3、本课程还告示学员，一个工厂不能有效开展SPC ，其原因往往在于缺乏对过程变差
来源的认识和控制，而不是统计学知识。
参加人员： 本课程适用于那些直接负责数据收集、控制图构筑和监控、以及对产品和过程特性
培训材料：
每位参加人员将获得一套培训手册。
培训目标：
通过培训，学员在离开教室时，已理解控制图应用和好处，具备建立和解释控制图的能力；具备对于具有设定变差、刀具快速和缓慢磨损等现象的制造过程有效实施SPC 的能力。
