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铝及铝合金阳极氧化着色工艺流程及原辅材料铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程1、工艺流程（线路图）基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→电泳涂漆→固化→卸料包装→入库2、装挂：2.1装挂前的准备。
2.1.1检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。
2.1.2准备好导电用的铝片和铝丝。
2.1.3检查气动工具及相关设备是否正常。
2.1.4核对流转单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要求是否与订单及实物相符。
2.1.5根据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材水平宽度的1.2倍左右，白料间距控制在型材宽度的1倍左右。
2.1.6选择合适的挂具，确保正、副挂具的挂钩数与型材的装挂支数一致。
2.2装挂：2.2.1装挂时应先挂最上面一支，再固定最下面一支，然后将其余型材均匀排布在中间、并旋紧所有铝螺丝。
2.2.2装挂前在型材与铝螺丝间夹放铝片，以防型材与挂具间的导电不良而影响氧化、着色或电泳。
2.2.3装挂时，严禁将型材全部装挂在挂具的下部或上部。
2.2.4装挂的型材必须保持一定的倾斜度（>5°）以利于电泳或着色时排气，减少斑点（气泡）。
2.2.5装挂时必须考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。
2.2.6易弯曲、变形的长型材，在型材的中间部位增加一支挂具或采用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板，而擦伤或烧伤型材表面。
2.2.7选用副杆挂具时，优先选用插杆，采用铝丝绑扎时，一定要间隔均匀，露头应小于25mm。
2.2.8截面大小、形状悬殊的型材严禁装挂在同一排上。
2.2.9装挂或搬运型材，必须戴好干净手套，轻拿轻放、爱护、防护好型材表面，严禁野蛮操作。
2.2.10装挂或搬运型材时必须加强自检和互检，不合格的型材严禁装挂，表面沾有油污或铝屑（毛刺）的型材必须采取适当的措施处理干净。
2.2.11剔除不合格型材后，必须按订单支数及时补足。
铝合金阳极氧化电解着色是铝合金表面处理中重要的方法之一。
将铝合金置于适当的电解液中作为阳极通电处理，表面会生成厚度为几个至几十个微米的阳极氧化膜，氧化膜的表面是多孔蜂窝状的。
上世纪60年代，人们开始利用氧化膜的多孔性，将阳极氧化和电沉积技术相结合发明了电解着色技术。
铝合金阳极氧化电解着色技术最初起源于欧洲，由于该工艺操作简便、工艺简单、成本低廉，广泛应用于汽车、航空、造船、机械、建筑和日常生活等多方面。
我国的电解着色技术开始于上世纪80年代，一直以来都是镍盐、锡盐电解着色工艺，由于颜色单一、着色液的稳定性和分散性差等问题一直没有得到很好解决，而且随着时代的进步，工业上对电解着色的工艺条件和应用要求越来越高，为了满足市场的需要，研究人员一直在做着不懈的努力。
1.1铝的性能和用途铝(Afuminum)是自然界中分布最广，储量最多的元素之一，广泛分布于岩石、泥土和动、植物体内，其含量约占地壳总质量的8.2%，仅次于氧和硅，比铁(约占2.1%)、镁(约占2.1%)和钛(约占0.6%)的总和还要多川。
1854年，法国化学家德维尔把铝矾土、木炭、食盐混合，通人氯气后加热得到NaCI，AIC13复盐，再将此复盐与过量的钠熔融，得到了金属铝。
这时的铝生产工艺复杂，成本高，应用非常有限，直到1886年，美国的豪尔和法国的海朗特，分别独立地电解熔融的铝矾土和冰晶石的混合物制得了金属铝，奠定了今天大规模生产铝的基础。
一个世纪的历史进程中，铝的产量急剧上升，到了20世纪60年代，铝在全世界有色金属产量上超过了铜而位居首位，它的用途涉及到许多领域，大至国防、航天、电力、通讯等，小到锅碗瓢盆等生活用品。
它的化合物用途非常广泛，不同的含铝化合物在医药、有机合成、石油精炼等方面发挥着重要的作用[2]。
纯的铝很软，强度不大，有着良好的延展性，可拉成细丝和轧成箔片，大量用于制造电线、电缆、无线电工业以及包装业。
它的导电能力约为铜的三分之二，但由于其密度仅为铜的三分之一。
![铝合金氧化着色工艺[1]](https://img.taocdn.com/s1/m/21ed7f4633687e21af45a9a1.png)
让我们来给自己DIY的铝合金零件穿上漂亮的外衣经过染色法处理的铝制品，颜色美观、鲜艳、抗腐蚀性、耐磨性及绝缘性高于一般的铝制品。
将铝的工件悬于适当的电解质溶液内，以此作阳极进行电解。
在电解过程中，水中的氢氧根离子在阳极放出电子成为水和新生态的氧，它使铝氧化成较厚的氧化铝膜，因为这个过程是金属制品作阳极被氧化的，所以叫做阳极氧化。
铝制品经阳极氧化后，再经着色、封闭、处理即成染色品。
一、染色工艺1.预处理:铝制件在多次机械加工过程中，沾有较多的油脂、少量磨料、灰尘及有缺陷的氧化膜等，这些物质导电性差，不能进行阳极氧化，故需预先处理。
方法是用四氯化碳、三氯乙烯、汽油或甲苯作清洗剂，将铝件浸入，用毛刷刷洗，然后风干，再浸入水中，多次清洗。
油去尽后，立即用热水冲洗。
如果表面生成一层黑色的膜，还要放在32%的硝酸溶液浸泡20秒钟，以便除去黑膜，最后用冷水冲洗干净。
浸入蒸馏水中，备作制氧化膜用。
2.阳极氧化:⑴硫酸电解液的配制:由硫酸(按100%计)18-20公斤和去离子水80-82公斤混合而成，此时溶液比重约为1.125-1.140(波美度约16.5-18.0)。
有时为了获得防护性能好的氧极氧化膜，通常往硫酸电解液中添加少量草酸(每升溶液加入5-6克)。
⑵氧化工艺:将线路仪表安装好，将要染色铝件作阳极并全部浸入电解液中，然后接通电源，按下列工艺条件控制。
电解液温度控制在12-25℃，阳极电流密度1-2安/分米2，槽中电压13-23伏之间。
时间30-40分钟左右。
按上述工艺操作完毕，随时将铝件从电解液中取出，把所沾的酸液用清水冲洗干净，低凹部分更应注意，否则会有白斑出现。
酸液清洗干净后，浸入清洁水中备用。
3.染色:铝件经过阳极氧化后，表面形成了能吸附，以共价键或氢键等键型键合而成有色络合物，出现色泽。
⑴染料选择:染料分无机染料和有机染料两种。
无机染料多为无机盐组成，染色时将铝件分别在甲、乙两种化合物溶液(见下表)中浸泡，生成带色化合物，达到染色目的。
铝材着色工艺
铝材着色工艺指的是对铝材进行涂色或染色的一种工艺。
常见的铝材着色工艺有氧化着色、电化学着色和喷涂着色等。
1. 氧化着色：铝材经过氧化处理后，在氧化膜表面形成微孔，然后通过各种方法将颜料或染料注入微孔中，使铝材表面呈现出不同的颜色。
2. 电化学着色：铝材经过电解处理后，在表面形成一层氧化膜，然后通过电化学方法将金属离子或有机染料沉积在氧化膜上，形成不同颜色的着色层。
3. 喷涂着色：利用喷涂设备将颜料或染料喷涂在铝材表面，形成不同颜色的涂层。
这种着色工艺常用于外观要求较高的产品，如建筑门窗、汽车零部件等。
铝材着色工艺可根据需求选择适当的方法，以实现所需的颜色效果和耐候性。
同时，还需要注意选择合适的着色剂和工艺参数，以确保着色层的附着力和耐久性。
对于铝的着色，我在中学时就做过多次。
工艺如下
1，去掉氧化膜。
铝的表面有一层致密的氧化膜，是旧的，要去掉。
方法是在强碱溶液（如40%的氢氧化钠溶液）中加温至40度浸泡约30分钟。
去掉氧化膜后，将铝件取出水洗。
2，电解。
目的是产生新的疏松的氧化膜。
电解液用20%的稀硫酸，将铝件接阴极，用12v-15v直流电进行电解约一小时。
完成后水洗。
3，着色。
将电解处理完的铝放入染料中着色，染料的颜色基本自己决定，甚至墨水都可以。
4，固化。
由于没有专用的固化剂，我们可以将着色后的铝件放入沸腾水中浸泡20分钟，即可完成该工序。
———详细资料
补充四点；1，电解时阳极的面积和形状要与底板相近，这样电流均匀，氧化膜也均匀。
2，第四步学名叫封闭，用(206字节)(hanwei 03-14 17:24 阅读7次)
主题：补充四点；1，电解时阳极的面积和形状要与底板相近，这样电流均匀，氧化膜也均匀。
2，第四步学名叫封闭，用水煮。
3，如果不满意可以随时反悔；从头来。
4，八十年代《中学科技杂志》曾有介绍，内容与上文相同。
再补充，电解槽可以直接作阳极，这样最好，呵呵。
(空)(ker 03-14 20:49 阅读2次)。
电解着色工艺发布日期：2012-11-13 浏览次数：66核心提示：电解着色就是将经过常规硫酸法(或其他方法)阳极氧化处理过的铝或铝合金工件放在含有金属盐的电解着色溶液中进行交流(或直流)电解，使氧化膜显色。
电解着色就是将经过常规硫酸法(或其他方法)阳极氧化处理过的铝或铝合金工件放在含有金属盐的电解着色溶液中进行交流(或直流)电解，使氧化膜显色。
一般来说使用交流电解只用交流变压器即可，不必用直流电源设备，操作简单，只要控制交流电压和时间即可得到色膜。
铝及铝合金电解着色液配方及工艺条件见表4—9.表4-9 常用的铝和铝合金电解着色液配方及工艺条件实际上很多种金属的无机盐溶液都可以做为电解着色液，溶液的配方及工艺也有很多种。
国内常用的主要是镍盐、锡盐和钴盐为主盐或者这三种盐组合而成的着色液。
其中亚锡盐的着色最容易掌握，也比较简单，所得色泽范围也较宽，只要控制着色时间，就可以得到由青铜色到黄色到古铜色、棕色，最后为黑色的各种颜色，而且色泽很均匀一致，但是槽液不稳定，亚锡离子(Sn2+)很容易氧化成锡离子(Snt+)形成白色沉淀，故必须加入稳定剂防止其氧化沉淀过快。
作者20世纪80年代在南海、顺德一带几家铝型材厂就是采取亚锡盐着色并添加稳定剂，后来也有改用镍盐为主的着色液。
镍盐着色液稳定性比较好，污染敏感性也较少，成本相对也较低，但是着色的范围较窄，尤其是深黑色很难得到颜色的均一性，有时也不好控制。
交流电解着色的处理过程中，铝及铝合金工件经阳极氧化后，要清洗干净氧化的酸液，然后马上放进着色槽着色。
在空气中停留的时间不能过长，如未能马上进入着色槽，应浸泡在洁净的清水中，避免被空气氧化。
进入着色槽后，不要马上通电，应先静置1"一2min，电压用调压器控制由零开始慢慢升高，并在lmin内调至规定的着色电压值。
亚锡盐或镍盐交流电解着色可以得到由青铜到黑色由浅至深的各种颜色。
色泽的控制通常是恒定电压，然后控制着色时间。
1.铝合金消光电泳涂漆工艺原理铝合金的消光电泳涂漆是在阳极氧化膜的表面进行的。
与光亮电泳类似，其生产工艺流程如下：除油→水洗→碱蚀→水洗→水洗→中和→水洗→阳极氧化→水洗→纯水洗→电解着色→纯水洗→热纯水洗→纯水洗→电泳→RO1水洗→R O2水洗→滴干→预干→固化。
消光电泳与透明电泳基本一致，均是以铝型材作为阳极，在直流电的作用下，发生电化学反应，带电荷的涂料粒子受电场的作用，向被涂物移动，使电泳涂料析出沉积在型材表面，形成一层漆膜，整个反应包括电泳、电解、电沉积和电渗四个同时进行的过程。
不同之处主要包括电泳漆原料和生产工艺参数，消光电泳漆较光亮性电泳漆其分子量要大得多，一般在70000—80000g/mol之间；另外，在工艺控制上，其电泳电压、槽液温度及电泳时间皆有区别，通常情况下，对于同一色号料来说，消光电泳电压、时间及温度都要高于透明电泳，此外，与光亮电泳相比多了一道预干工序，减少阴冷潮湿天气滴干时产生的水迹状物，这与电泳漆特性有密切关系。
2.立式氧化消光电泳涂漆质量影响因素与控制方法普通电泳涂漆并不能掩盖型材的表面缺陷，而消光电泳也只能掩盖小部分基材表面缺陷，且因氧化生产流程较长且流水作业连贯性强，尤其是采用氧化立吊式自动化生产，往往是同一类缺陷在一个时间段所生产的产品中存在较多，每一个工艺阶段产生的缺陷到固化处理后会基本暴露，这也导致电泳型材的成品率比普通氧化型材要低，而消光电泳属于高端产品，其表面处理后的细微缺陷则更易显现出来。
生产中常见缺陷的原因及对策如下：(1)水痕对此类缺陷比较一致的说法是进入电泳槽前型材表面水膜不均匀造成的。
特别是冷天出现概率较大，我们采取减少热纯水洗，延长滴干时间，或是避开阴冷潮湿天气集中生产，对于热天生产出现的少量水痕，一是将型材热水洗后充分冷却，再进人电泳前的纯水槽；再是及时更换一定量的纯水，保证纯水槽温与室温一致；三是将型材快速从纯水槽转移至电泳槽，操作人员动作协调是可以避免这类缺陷出现的。
铝及铝合金阳极氧化着色工艺规程?1、主题内容与适用范围：?本规程规定了铝及铝合金阳极氧化、着色、电泳生产的工艺和操作的技术要求及规范。
??????2、工艺流程（线路图）?基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→电泳涂漆→固化→卸料包装→入库??????3、装挂：?3.1装挂前的准备。
???????3.2装挂：????°）以利于电泳或着色时排气，减少斑点（气泡）。
????????????????4、氧化台生产前的准备工作：?4.1检查各工艺槽的液面高度，根据化验报告单调整各槽液浓度，确保槽液始终符合工艺要求，并经常清除槽液中的污物。
?4.2检查行车、冷冻机、整流器、循环酸泵、水泵、转移车、固化炉等设备是否正常，如有异常应及时排除，严禁带病运行。
?4.3检查纯水洗槽和自来水洗槽的PH（或电导率）和洁净度、不符合工艺要求的应及时更换或补水溢流。
?4.4打开碱蚀、热纯水槽、封孔槽的蒸汽或冷却水，打开氧化槽、着色槽、电泳槽的循环冷却系统，确保槽液均匀、温度达到工艺要求。
?4.5检查罗茨风机和抽、排风机，并在生产前开启。
?4.6认真核对《氧化工艺流程卡》，明确生产要求，准备好比色用色板。
??????5、氧化台操作的通用要求：?5.1每次吊料不准超过两挂，并且两挂之间必须保持一定的间距，以防型材之间的碰擦伤。
?5.2型材吊进、吊出槽液时必须斜进、斜出，倾斜度应控制在30°左右。
?5.3掉入槽内的型材必须及时取出补挂在排上，损伤报废的型材必须及时通知装挂组按订单补足支数。
?5.4除碱蚀和着色外，型材吊出槽液后应流尽槽液以减少浪费和污染。
?5.5当吊料转移必须跨越其它型材时，必须保持转移型材的水平度，以减少型材上的槽液流下，污染型材和导电梁。
?5.6每道工序均应及时认真填写《氧化工艺流程卡》，并签字。
??????6、脱脂：?6.1工艺参数?槽液成分：酸性脱脂剂2~3%?槽液温度：室温?脱脂时间：1~3min?6.2操作要求：?????????7、碱蚀：?7.1工艺参数：?槽液成分：平光碱蚀砂面碱蚀?NaOH:40~50g/l45~60g/l?添加剂（NaOH的）：1/12~1/151/6~1/8?槽液温度：40~45℃45~55℃?碱蚀时间：1~3min10~30min?7.2操作要求：?????????8、中和：?8.1工艺参数：?槽液成分：HNO3:120~150g/l?槽液温度：室温?中和时间：2~5min?8.2操作要求：??????????9、阳极氧化：?9.1工艺参数：?槽液成分：H2SO4:150~180g/lAL离子:5~15g/l?槽液温度：20±1oC?氧化电压：14~18V?电流密度：130~150A/㎡?氧化时间：根据膜厚要求计算。
本技术公开了一种铝合金电解着色方法，包括：S01，前处理：将铝合金材料表面清洗干净后在活化液中进行电解活化；S02，一次电解着色：对铝合金在一次电解着色液中进行直流电解着色，着色温度为2025℃，着色的恒电流密度为0.60.8A/dm2，着色时长为13min，采用石墨电极；S03，二次电解着色：对完成了S02步骤的铝合金在二次电解着色液中进行交流电解着色，着色温度为2025℃，着色的电流密度为0.30.6A/dm2，着色时长为813min，采用铝板电极。
本技术提供了一种能够均匀进行着色的铝合金电解着色方法，该着色方法利用两次电解着色的工艺过程，使着色层更均匀、稳定、硬度更高，且铝合金着色层最终呈现质感佳的黑色着色层，适合用于高端铝合金外观件的制备过程。
权利要求书1.一种铝合金电解着色方法，其特征在于包括如下步骤：S01，前处理：将铝合金材料表面清洗干净后在活化液中进行电解活化，所述活化液的组分含量为浓硫酸2-5g/L、磷酸40-55g/L、铬酸0.2-0.3g/L，余量为水；活化温度为65-70℃，电解时间为15-30s，电流密度为0.1-0.15 A/dm2；S02，一次电解着色：对铝合金在一次电解着色液中进行直流电解着色，所述一次电解着色液组分含量为硼酸28-32g/L、七水硫酸镍35-50 g/L、硫酸钴25-30 g/L、磺基水杨酸5-8 g/L、硫酸亚硝酸根五氨合钴2-3g/L，余量为水；利用0.1-0.5wt%稀硫酸和氨水调节pH值在4.0-4.5范围内，着色温度为20-25℃，着色的恒电流密度为0.6-0.8A/dm2，着色时长为1-3min，采用石墨电极；S03，二次电解着色：对完成了S02步骤的铝合金在二次电解着色液中进行交流电解着色，所述二次电解着色液组分含量为硫酸钴12-18 g/L、硫酸铵8-10 g/L、硼酸12-18 g/L、浓硫酸25-30 g/L、硫酸铝8-10 g/L、硫酸五氨水合钴3-5 g/L，余量为水；利用0.1-0.5wt%稀硫酸和氨水调节pH值在4.2-4.5范围内，着色温度为20-25℃，着色的电流密度为0.3-0.6A/dm2，着色时长为8-13min，采用铝板电极。
2.如权利要求1所述铝合金电解着色方法，其特征在于：S01电解活化过程中，铝合金材料悬挂于挂架上，所述挂架在抛光液中匀速转动，转动速度为10-30r/min。
3.如权利要求1所述铝合金电解着色方法，其特征在于：S01的电解活化过程在超声环境下进行，超声频率为80-120KHz。
4.如权利要求1所述铝合金电解着色方法，其特征在于：所述一次电解着色液中添加0.2-0.3g/L的硝酸银。
5.如权利要求1所述铝合金电解着色方法，其特征在于：所述一次电解着色液中添加5-10g/L 的促进剂GKC。
6.如权利要求1所述铝合金电解着色方法，其特征在于：所述二次电解着色液中添加8-12g/L 的七水硫酸镁。
7.如权利要求1所述铝合金电解着色方法，其特征在于：所述二次电解着色液中添加5-6g/L的柠檬酸。
8.如权利要求1所述铝合金电解着色方法，其特征在于：所述二次电解着色液中添加0.2-0.3g/L的硝酸银。
9.如权利要求1所述铝合金电解着色方法，其特征在于：所述一次电解着色和二次电解着色过程中使用的电极形状为棒状电极。
10.如权利要求1所述铝合金电解着色方法，其特征在于：所述一次电解着色和二次电解着色过程中使用的电极形状为管状电极。
技术说明书一种铝合金电解着色方法技术领域本技术属于铝合金表面加工技术领域，具体涉及一种铝合金电解着色方法。
背景技术铝合金密度低、强度比高。
是工业中应用最广泛的有色金属结构材料之一，具有优良的导电性、导热性和抗蚀性。
同时，由于铝合金密度低、价格低廉、毒性小、成型工艺成熟，相比起不锈钢和钛合金，在医疗器械、食品、家用器件等领域具有非常广阔的发展空间。
铝合金阳极氧化电解着色是铝合金表面处理中适用性最为广泛的处理方法之一。
利用阳极氧化的方法在铝合金表面形成致密、厚实的氧化膜层，从而显著改善铝合金的耐蚀性、提升其硬度、耐磨性和装饰性能。
铝合金电解着色法是先在一般电解液中生成氧化膜，然后在金属盐类电解液中再次进行电解，使金属盐的阳离子沉积在氧化膜真空底层而着色，铝合金电解着色法液被称为二次电解着色法。
二次电解着色法按照电源类型分类分为直流法和交流法，按照电解着色液分类，可分为单一盐类、多种金属复合盐类和双重着色液法。
铝合金电解着色的本质与电镀相似，都是通过电解把金属盐溶液中的金属离子沉积在阳极氧化膜的真空地步，光线射到此类金属粒子上时发生漫散射，从而使氧化膜呈现颜色。
电解着色反应属于由金属（铝基材）-半导体（氧化膜阻挡层）-电解液构成的电化学反应，是一个非常复杂的电化学反应过程。
现有技术中的方法是需要在前处理之后，将铝合金经过普通硫酸阳极氧化后，再在含有金属盐的电解着色槽中着有色氧化膜。
例如，申请号为201010190868.4的中国技术专利“一种铝合金着有色复合膜的制备方法”中提出了一种铝合金着有色复合膜的制备方法，，该方法包括前处理和对铝合金的直流电解着色，直流电解着色采用由H2SO4、CuSO4、EDTA 和水组成的复合电解液，其中H2SO4 为1000-1200g/L，CuSO4 为200-300g/L，EDTA 为40-55g/L，余量为水；于20-30℃温度下保持0.5=0.6A/cm2 的恒电流密度进行着色，阴极与阳极面积之比为（1.5-2）：1。
该方法制备过程简单，生产操作安全，生产成本低，所制得的着色膜不仅具备良好的耐蚀性，而且满足装饰性要求。
上述方法中的铝合金电解着色方法尽管具有安全、成本低的优点，但是在实际应用过程中容易出现着色不均匀，容易与设定的颜色出现色差的问题。
技术内容为了解决所述现有技术的不足，本技术提供了一种能够均匀进行着色的铝合金电解着色方法，该着色方法利用两次电解着色的工艺过程，使着色层更均匀、稳定、硬度更高，且铝合金着色层最终呈现质感佳的黑色着色层，适合用于高端铝合金外观件的制备过程。
本技术所要达到的技术效果通过以下方案实现：本技术中提供的铝合金电解着色方法，包括如下步骤：S01，前处理：将铝合金材料表面清洗干净后在活化液中进行电解活化，所述活化液的组分含量为浓硫酸2-5g/L、磷酸40-55g/L、铬酸0.2-0.3g/L，余量为水；活化温度为65-70℃，电解时间为15-30s，电流密度为0.1-0.15 A/dm2；S02，一次电解着色：对铝合金在一次电解着色液中进行直流电解着色，所述一次电解着色液组分含量为硼酸28-32g/L、七水硫酸镍35-50 g/L、硫酸钴25-30 g/L、磺基水杨酸5-8 g/L、硫酸亚硝酸根五氨合钴2-3g/L，余量为水；利用0.1-0.5wt%稀硫酸和氨水调节pH值在4.0-4.5范围内，着色温度为20-25℃，着色的恒电流密度为0.6-0.8A/dm2，着色时长为1-3min，采用石墨电极；S03，二次电解着色：对完成了S02步骤的铝合金在二次电解着色液中进行交流电解着色，所述二次电解着色液组分含量为硫酸钴12-18 g/L、硫酸铵8-10 g/L、硼酸12-18 g/L、浓硫酸25-30 g/L、硫酸铝8-10 g/L、硫酸五氨水合钴3-5 g/L，余量为水；利用0.1-0.5wt%稀硫酸和氨水调节pH值在4.2-4.5范围内，着色温度为20-25℃，着色的电流密度为0.3-0.6A/dm2，着色时长为8-13min，采用铝板电极。
氧化膜的主要成分是氧化铝，纯净的氧化铝是不导电的绝缘体，但是实际制成的氧化膜并非纯净的氧化铝，而是接近绝缘体的一种物质，更加类似于半导体的状态。
为了使电解着色过程更加均匀，即使金属离子在氧化膜孔中进行电解析出，电子必须向阻挡层表面移动。
除了特殊着色液以外，金属在氧化膜空中沉积着色的原因可利用“金属胶态粒子的光反射”来说明。
多数金属板具有银白色的金属光泽，但是如果将该金属磨至细微粉末颗粒，则变成黑色，如同将无色透明的玻璃板磨至细微粉末呈白色。
由此可见，物体的颜色因其种类、状态或者是否为胶体粒子而有差异。
了解了上述电解着色的原理，本技术中首先将表面已经生成氧化膜的铝合金材料表面清洗干净，然后利用电解活化使其表面形成活化点，以便后续电解着色过程能够迅速开展。
本技术中在混合酸液中的短时间、低电流密度的电解进行活化，一方面使铝合金表面氧化膜更加平整均匀，另一方面使表面氧化膜活化，由于处理时间短，对氧化膜几乎无任何实质性的影响。
本技术中采用的是两次电解着色法，一次电解着色中利用硫酸镍和硫酸钴双盐配方进行电解着色，配合弱酸和硫酸亚硝酸根五氨合钴形成特定的pH环境，同时提供了电解着色过程中的离子缓冲环境，控制电解着色过程中离子附着的速度，在铝合金氧化膜表面形成一层浅青色偏铜色的有色膜层。
二次电解着色中利用硫酸钴和硫酸铝双盐配方，在一次电解着色层上附着一层更为牢固、坚韧的着色层，该着色层颜色为黑色。
电解着色工艺中电极材料的选择至关重要，本技术中一次电解着色和二次电解着色分别采用石墨电极和铝板电极，不可采用其他的电极。
进一步地，S01电解活化过程中，铝合金材料悬挂于挂架上，所述挂架在抛光液中匀速转动，转动速度为10-30r/min。
进一步地，S01的电解活化过程在超声环境下进行，超声频率为80-120KHz。
电解活化过程中，由于采用酸性液作为电解液，对铝材会产生一定的腐蚀作用，当电压上升时，阳极上集聚绝缘性的小气泡，迅速形成一层紧密地附着层。
这时，电流通过绝缘性若的部位进行电解，在气泡多的地方由于电流难以通过而很少发生电解活化，会导致铝合金氧化层形成凹凸不平，故需要利用挂架的旋转或者超声工艺排除气泡，同时也能够控制反应速度，将酸液对铝合金表面的侵蚀程度降至最低，使电解活化过程顺利进行。
进一步地，所述一次电解着色液中添加0.2-0.3g/L的硝酸银。
进一步地，所述一次电解着色液中添加5-10g/L的促进剂GKC。
进一步地，所述二次电解着色液中添加8-12g/L的七水硫酸镁。
进一步地，所述二次电解着色液中添加5-6g/L的柠檬酸。
进一步地，所述二次电解着色液中添加0.2-0.3g/L的硝酸银。
进一步地，所述一次电解着色和二次电解着色过程中使用的电极形状为棒状电极。
进一步地，所述一次电解着色和二次电解着色过程中使用的电极形状为管状电极。
本技术具有以下优点：本技术提供了一种能够均匀进行着色的铝合金电解着色方法，该着色方法利用两次电解着色的工艺过程，使着色层更均匀、稳定、硬度更高，且铝合金着色层最终呈现质感佳的黑色着色层，适合用于高端铝合金外观件的制备过程。
