压铸模具标准

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6/27/2021

压铸模具制造过程执行标准及要求

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此标准及技术要求适用于模具制造商,对压铸模具制造,结构,及标准.

1.1在模具制造完成后,技术部门应提供模具试样书,模具组装图,模具零件图五份及软盘一份(模具备份).

2.模具制造:

2.1全部模腔,使用600号油石抛光,全部模腔表面粗糙度0.2以上.

2.2:全部模腔应倒角或倒角以保证无尖角或刃边(零件特殊要求除外).

2.3点火花加工痕迹不须全部抛掉.

2.4:全部模芯使用最小600号油石沿轴向抛光并经表面氮化处理硬度HRC44-46,氮化处理深度0.1㎜以上.

2.5全部模芯位置度按图纸要求,模芯和模芯空间隙0～0．02㎜。

2.7：出特殊要求外,所有的型腔镶块都应至少有100㎜的封料长度或以设计图纸为准.

2.8:侧抽芯与模腔配合精密,防止毛刺及飞边产生.

2.9:模具分型面应配合紧密,合模机上红粉配合,结合部分应大于60%以上动模和定模的平行度应不大于0.05/200㎜.

2.10:动模和定模大镶块应高于模框架0.05～0.1根据模具检查标准确定.

2.11:各模板的边缘应倒角3×45°安装表面光洁平整不应有的螺钉,销钉,毛刺,和磕碰伤等痕迹.螺钉凹下部分应封堵.

2.12:模具厚度符合压铸机设计要求,定模应大于80㎜以上,动模100㎜以上.

2.13:所有滑动及动做部分要求,在正常压铸模温下正常工作,应灵活平稳,配合间隙良好.

2.14:除特殊需要外,模具上不许有焊接.

2.15:模具主装验收合格后分型面及动做部分应涂抹防锈油.浇口套应用干净棉丝封堵.

3.模具绘图:

3.1:模具图纸设计后应需要客户确定后生产.

3.2三维及二维模具设计图纸需经研讨,确认,批准后进行投入生产.

主要内容如下:

模具结构设计确认:浇排系统,顶出机构,冷却水位置,滑块等.

设计图纸及尺寸确认:

压铸机和模具相关性确认.

模具制造计划安排确认.

压铸件k模相关标准

压铸件K模相关标准涉及到压铸件的生产和质量控制标准，主要包括国际标准、行业标准和国家标准。以下是一些常见的压铸件K模相关标准：

1. 国际标准，国际上常用的压铸件K模相关标准包括ISO

8062（有关铸造尺寸公差的标准）、ISO 945（有关表面粗糙度的标准）等。这些国际标准通常被广泛应用于压铸件的生产和检测过程中。

2. 行业标准，不同国家和地区的压铸件行业会制定一些行业标准，以规范压铸件的生产和质量控制。例如，美国的NADCA（North

American Die Casting Association）制定了一系列与压铸件生产相关的标准，包括产品设计、模具设计、工艺控制等方面的标准。

3. 国家标准，各个国家也会制定相关的国家标准，以确保压铸件的质量和安全。例如，中国国家标准化管理委员会发布了GB/T

15115-2009《压铸铝合金技术条件》和GB/T 15114-2009《压铸锌合金技术条件》等标准，用于规范压铸铝合金和压铸锌合金件的生产和质量要求。

总的来说，压铸件K模相关标准涵盖了压铸件的材料、尺寸、表面质量、工艺要求等方面，这些标准的制定和遵循对于保证压铸件的质量和可靠性具有重要意义。厂家在生产压铸件时需严格遵循相关标准，以确保产品质量和安全性。

一 、适用范围

适用于公司所有压铸模具设计、制造、验收。

二、 压铸模具技术条件

模具设计制造除应符合中华人民共和国国家标准UDC 621.725.22 GB8844外还应做到如下要求：

1、 零件技术要求

1）、模具零件，其材质和热处理硬度符合表1-1的规定。

表1-1

模具零件名称 模具材料 热处理硬度HRC 牌号 制造

型芯、定模镶块、动模镶块、活动镶块、推杆、浇口套、分流锥 H13 国产 42-48

8407 进口 42-48

导柱、导套、推板导套、推板导柱、滑块导板、楔紧块 T8或T10 国产 50-55

套板 FCD50 国产 调质22-24

支脚、推板 45钢 国产 调质28-32

2)、浇口套及易拉伤部位成形零件经淬火工艺处理后，进行氮化处理，氮化层深度为0.08-0.15，硬度≥600HV.。

3）、模具支脚模沿厚度应符合表1-2的规定。

4）、模具顶杆板后平面至动模板安装平面的距离应符合表1-2的规定。

5）、模具拉棒螺纹孔应符合表1-2的规定。

6）、模具与压室结合尺寸必须与公司提供的压室法兰尺寸一致，不得中间增加过渡套。

表1-2

压机型号 DCC280 DCC500 DCC800 DCC1250 DCC1600

模沿厚度 35±0.5 45±0.5 45±0.5 50±0.5 50±0.5

顶杆板距离 30±0.5 40±0.5 40±0.5 40±0.5 40±0.5

拉棒螺纹 M16 M16 M24 M24 M24

法兰尺寸 Φ140×120 Φ200×140 Φ200×240 Φ200×240

Φ140×120 见表 见表 Φ200×240 Φ220×20

7）、模具零件不允许裂纹，成形零件表面不得有划痕、碰伤、锈蚀等缺陷。

8）、模具非工作部位棱边均应倒角或倒圆，成形部位未注注明的圆角按R0.5㎜制造。

型面与分型面或型芯、顶杆等相配合的边缘不得有倒角或圆角。

流水编号

编制部门 工装科

压铸模具日常管理规范 制表日期

版本/版次 A/0

页 码 共1页，第1页

1.目的：加强压铸模管理，保证压铸模正常维护，保证压铸正常生产和产品质量、延长压铸模使用寿命、降低成本。

2.适用范围：铝压铸车间所有的模具管理与维护。

3.操作程序：

3.1压铸模必须整齐摆放在规定区域和位置。

3.2压铸模维护、保养、维修、管理由专人负责。

3.3压铸模维护与保养：

3.3.1压铸模卸下模具前，必须将分型面清理干净，将所有滑动部位涂上润滑油，做手动开合模及顶出、顶回两次，使各滑动部位得到充分润滑后，将模具吊到指定位置摆放，并附带一模最后生产的毛坯（包括完整的浇注系统），向模修人员描述模具的使用情况，模维人员进行以下维护、保养。

a) 清理压铸模（包括滑块、型腔、型芯、排气系统等）上的铝屑、污垢物，保证压铸模清洁和排气通畅。清理粘铝部分后进行打磨抛光。

b) 擦净模具和冷却水管上的油污。

c)检查压铸模滑块、顶杆、导柱等应运行平稳，无断裂、无卡滞现象。

d)检查压铸模顶杆推板和顶杆固定板，联接必须牢固，顶杆推板上拉杆孔螺纹必须完好。

e)检查压铸模吊环螺钉不能有裂纹，吊环螺钉与压铸模联接必须牢固。

f)压铸模合模时应保证复位杆与分型面齐平。

g) 对有弯曲、裂纹和折断的型芯、顶杆，进行修复或更换。

3.3.2压铸模维修：

对于损坏的压铸模，经模修工、模具管理员或工程师确定修理方案后，压铸模维修人员及时进行修理，修理后的压铸模，经检查员检查，确认合格才能进行试压。试压件经尺寸检查（或试加工与装配）合格后，才能确认压铸模正常，投入生产，并必须做好记录。

3.4压铸模的使用：

3.4.1上机时，压铸工必须要使用维修人员或组长指定的模具，不许随意更换，一经发现使用没有经过维修人员或组长同意的模具，根据情节的严重程度作相应的经济处罚。

3.4.2生产时，压铸工一定要按照正确的操作规程来使用模具，如果因压铸工违规操作造成模具损坏，需在厂外维修则按维修费用的20%给与经济处罚，若厂内可以自己维修的则扣除压铸工的换模时间。