产品质量问题反馈及处理流程图

1.0目的
采取适当措施，使不合格品得到识别和控制，以防止其非预期的使用或交付。

2。

0范围
由进料到生产及检测工序所发现的不合格品。

3.0职责
3.1品管课:负责对所发现不合格品的判定、标识，组织对不合格品的评审，跟进处理结果。

3。

2生产部门：负责所发现不合格品的标识、隔离与处置。

3。

3采购或生管(外发）：负责不合格来料的退、换货处理，跟进处理结果。

3.4经理：负责不合格品及品质异常处理方案的最终核准。

3.5仓库：负责对库存不合格品的标识、隔离,提出复检申请并按检验结果进行处理。

文件编号：HJ-CX-025 版本：A1 发布日期：2016年8月8日0 目的为了规生产，检验，维修以及仓储环节质量问题的反馈、处理和跟踪流程，使质量问题得到高效的处理，并使纠正和预防措施得到有效执行。

1 适用围包括但不限于产品焊接，装配，调测，老化，检验，维修，储存、理货等过程。

2 适用角色质量工程师、研发软件工程师、研发硬件工程师、研发结构件工程师、生产工艺工程师、维修员。

3 定义3.1 生产质量问题：产品在焊接，装配，调测，老化，检验，维修，储存，理货，运输等生产的过程中，因操作、物料、工艺、设备、装备、设计、技术文件等原因，造成产品的质量不合格或存在质量隐患的现象。

3.2 质量问题级别：3.2.1 轻微问题:属于轻微的零星问题，不需要做进一步的纠正/预防措施，只需要直接给出临时处理措施就可以关闭了。

3.2.2 一般问题：（1）一般设计、工艺、操作、物料等问题，有明确的责任人负责处理，不会对生产发货和客户使用造成影响的；（2）其它影响等同于上述情况的问题。

3.2.3 重要问题：（1）产品存在质量隐患，并可能导致产品影响在客户处的使用，对公司品牌和声誉造成一定的负面影响；“产品影响在客户处的使用”包括但不限于以下几种：●一般功能完全失效或不能正常工作；●产品管理、维护功能不能正常执行；●必须的附件缺少（如少电源线、电缆线、安装螺钉，对接端子等）象。

4.0 问题的分类和分流：4.1问题分类：人员操作性问题：与产品设计生产相关的人的原因，生产操作人员、检验员、工艺员身体状况、技术水平、工作责任心等情况。

机器、设备（工装）问题：在产品生产中设备可能出现的问题，如工具、设备磨损等。

物料问题：加工用的原材料的质量情况。

方法问题：指制造产品所使用的方法，指生产过程中所需遵循的规章制度。

它包括：工艺指导书，图纸，技术更改文件，检验标准，各种操作规程、工作方式，流程程序等。

环境问题：指产品制造过程中所处的工作环境。

1.0目的：1.1 建立书面化的不合格品控制程序并执行运作，以确保不合格品能够及时地标识、隔离，验证、处理，避免不合格品流入下道工序或被误用。

1.2 及时分析不合格品的原因并采取有效的措施加以改善，提高产品质量，满足顾客需求。

2.0 围：1、适用于公司生产用材料/配件、半成品/成品不合格品的识别、控制及处理。

3.0定义3.1不合格品：经检验（含客户验收、员工自检）发现的不符合检验标准的原材料、半成品、配件、产成品。

3.2 产品质量问题等级：根据产品质量问题的轻重程度，将产品质量问题分为三个等级：3.2.1轻微：表面轻微变形、划伤、色彩不均、尺寸超差3mm以等客户不易察觉的质量问题；3.2.2一般：比较明显的变形、划伤、色彩不均、尺寸超出公差3mm以上（但不影响安装）等客户可接受的质量问题；3.2.3严重：产品安全性能、开关性能、与订单要求不符（材料、款式、规格、开向、锁向等）、外观明显的歪斜、变形、色差等质量问题。

4.0职责4.1 品质部:负责来料及产品的检验、判定，不合格品的标识、验证、记录、评审。

4.2 制造部:参与不合格品的评审，负责对经检验不合格的半成品，成品，退回产品进行返工、返修、纠正/预防措施的实施；4.4 技术部:参加不合格品的评审、改进措施的制订、实施；4.5 营销部:负责参与不合格成品的评审；4.6采购部:负责参与不合格来料的评审，协助品质部监督供方纠正和预防措施的落实；4.7仓库:负责不合格品的隔离，标识及保管、协助不合格品的处理；4.8副总经理:负责或指定人员负责批量性、重大不合格品的让步接收、退货（来料不合格）、让步放行、报废（不合格成品）的最终批准。

5.0 工作程序流程：5.1 来料（原材料、配件）检验5.1.1品质部检验员依照原材料检验标准、《采购订货单》特殊要求等、对原材料/配件/进行检验（免检来料除外），判定原材料/配件是否合格，做好检验记录。

5.1.2不合格材料/配件由检验填写《不合格品处理单》，附带样品交部门主管进行确认，并通知仓库进行标识、隔离；合格材料/配件则通知仓库办理入库。

质量投诉处理流程图质量投诉是指消费者对产品或服务质量存在不满或问题而向相关部门进行申诉的行为。

对于企业来说，如何妥善处理质量投诉，并解决消费者的问题，是维护品牌声誉和客户满意度的重要环节。

下面是质量投诉处理的一般流程图：1.接收投诉- 消费者向企业提交质量投诉，可以通过多种方式如电话、邮件、在线平台等。

- 企业需要建立专门的投诉接收渠道和机制，确保消费者能够方便地提出投诉，并能迅速获取相关信息。

2.记录投诉信息- 接到投诉后，企业应立即记录相关信息，包括投诉人的姓名、联系方式、投诉的产品或服务、问题描述等。

- 投诉信息的记录需要准确全面，以便后续的处理和分析。

3.初步调查- 在接到投诉后的第一时间，企业应展开初步调查，了解投诉的具体情况。

- 调查的目的是为了确认投诉的问题是否属实，以及找出问题根源，并为解决问题做准备。

4.回应消费者- 在完成初步调查后，企业需要及时回应消费者，告知他们投诉处理的进度和结果预期。

- 回应消费者需要注意语气亲和、用词准确，并提供相应的解决方案或补偿措施。

5.深入调查- 如果初步调查无法确定问题的原因或责任方，企业需要进行深入调查以进一步了解情况。

- 深入调查可能涉及多个部门的合作，并可能需要采集更多的证据和相关数据。

6.解决问题- 在明确问题原因和责任方后，企业需要制定具体的解决方案，以解决投诉消费者所面临的问题。

- 解决方案可以包括退换货、维修、补偿等，需要根据具体情况来确定。

7.跟进和反馈- 解决问题后，企业需要跟进处理结果，确保消费者对解决方案的满意度。

- 可以通过电话、邮件或客户满意度调查等方式，收集消费者的反馈，并根据反馈不断改进服务质量。

8.记录和统计- 对每一起投诉的处理过程和结果都应进行记录和统计，以便企业进行分析和改进。

- 统计分析可以帮助企业发现质量问题的重点和趋势，并采取相应的预防措施，以避免类似问题再次发生。

以上就是一种常见的质量投诉处理流程图。

不合格品控制程序及处理流程不合格品管理目的：对不合格品加以识别、区隔、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。

为对品质异常能及时反应及处理、预防、消除异常原因，以维持品质系统正常运作。

围：针对来料、在制品、出货等各个阶段的不合格品。

定义：不合格品（Nonconformity）：超出接收标准，不满足要求的产品。

返工（Rework）：由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格。

修理（Repair）：增加加工流程以对不合格品加以修复，使其符合需求规格。

挑选（Sorting）：对不合格品加以挑选，以区别等级。

报废：无法作挑选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制作成本之不良品。

批退（Reject）:品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将检验品整批退还供应商或制造单位，并要求处理的情形。

特采：于进料、生产过程或最终成品发现的不合格品，因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。

降级、降档：因产品检验不符合定义标准要求，而采用更低标准确认接收、降级处理的状况。

各部门职责一.质量部负责不合格品处置活动之协调，包含来料不合格、生产中不合格、顾客反馈不合格等。

定义不合格品的区分、隔离及标示方式；评估定义不合格品的挑选方式及标准；品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求；二. 生产部负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。

执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求；按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业负责生产原因造成品质异常之分析与改善；三. 工艺部品质异常发生时之应急处理方案拟定。

对过程品质异常之分析与改善要求。

对修理、返工作业方式定义。

其他部门负责履行本部门的职责予以协助。

不合格品控制流程一. 进料品质异常控制质量部负责设计抽检方案，按照标准执行检验。

质量问题分析流程图质量问题分析流程及管理办法1、目的为了准确、快速分析质量问题的真正原因，制定相应的纠正和预防措施，特制定本办法。

2、适用围工厂型号产品质量问题分析。

3、职责：型号两总主持质量问题分析，核心团队人员参与问题分析，技术人员负责作图并撰写分析报告，质量主管负责会议组织和流程监管，并会签分析报告。

4、分析流程质量主管组织会议型号两总主持会议列出可能的因素，技术人员负责作图质量主管负责记录用单站点问答法深入进行分析，直到找到真正原因技术人员确定验证试验方案技术人员撰写分析报告，质量主管会签生产主管负责实施会议纪要验证试验方案质量问题分析报告图表5、具体要求5.1当质量问题出现时，由型号两总集合核本型号核心团队人员，必要时也可扩大到二级团队人员参与，先利用头脑风暴法展开讨论，绘制鱼刺图。

5.1.1绘制鱼刺图要点：主干箭头所指的为质量问题，主干上的大枝表示大原因，中枝、小枝芽表示原因的依此展开。

因果图作图步骤：（1）确定要研究分析的质量问题和对象，既确定要解决的质量特性是什么。

将分析对象用肯定语气（不标问号）写在图的右边，最好定量表示，以便判断采取措施后的效果。

（2）确定造成这个结果和质量问题的因素分类项目。

影响工序质量的因素分为人员、设备、材料、工艺方法、环境等；再依次细分，画大枝，箭头指向主干，箭尾端记上分类项目，并用方框框上。

（3）把到会者发言、讨论、分析的意见归纳起来，按相互的相依隶属关系，由大到小，从粗到细，逐步深入，直到能够采取解决问题的措施为止。

将上述项目分别展开：中枝表示对应的项目中造成质量问题的一个或几个原因；一个原因画一个箭头，使它平行于主干而指向大枝；把讨论、意见归纳为短语，应言简意准，记在箭干的上面或下面，再展开，画小枝，小枝是造成中枝的原因。

如此展开下去，越具体越细致，就越好。

（4）确定因果图中的主要、关键原因，并用符号明显的标出，再去现场调查研究，验证所确定的主要、关键原因是否找对、找准。

产品质量控制流程图一、引言产品质量控制是指通过一系列的流程和措施来确保产品在生产过程中达到预期的质量标准。

本文将详细介绍产品质量控制流程图，包括质量控制的各个环节和相关的数据。

二、流程图概述产品质量控制流程图主要包括以下几个环节：原材料采购、生产过程控制、产品检验、异常处理和质量反馈。

下面将对每个环节进行详细描述。

三、原材料采购1. 供应商选择：根据公司的采购策略和要求，选择合适的供应商。

评估供应商的资质、信誉以及产品质量。

2. 采购合同签订：与供应商签订采购合同，明确双方的责任和义务，包括产品质量标准、交付时间等。

3. 原材料检验：收到原材料后，进行外观检查、尺寸检测、化学成分分析等，确保原材料符合质量要求。

四、生产过程控制1. 设定生产工艺：根据产品的特性和质量要求，制定合理的生产工艺流程。

2. 设备校准：定期对生产设备进行校准，确保设备的准确性和稳定性。

3. 工艺控制：监控生产过程中的关键参数，如温度、压力、速度等，及时调整以确保产品质量稳定。

4. 工序检验：在生产过程中进行抽样检验，验证产品质量是否符合要求。

五、产品检验1. 成品检验：对生产完成的产品进行全面检查，包括外观、尺寸、性能等方面。

2. 抽样检验：按照抽样标准，对产品进行抽样检验，检查产品的质量是否符合标准。

3. 检测设备校准：定期对检测设备进行校准，确保检测结果准确可靠。

4. 检测记录保存：将检测结果记录并保存，以备后续追溯和分析。

六、异常处理1. 异常发现：在产品检验过程中，如发现产品存在质量问题，及时记录并通知相关部门。

2. 异常处理流程：根据不同的质量问题，制定相应的处理流程，包括停产、返工、报废等。

3. 异常原因分析：对质量问题进行深入分析，找出问题的根本原因，并采取相应的纠正措施。

七、质量反馈1. 内部反馈：将质量问题及时反馈给生产部门，以便改进生产工艺和控制措施。

2. 外部反馈：将质量问题反馈给供应商，要求其采取相应的纠正措施，以避免类似问题再次发生。