信阳骏海汽车销售服务有限公司
5S管理文件
4S店是一种汽车服务方式，包括整车销售（sale）、零配件（spare part）、售后服务（service）、信息反馈等（survey）。
4S是指将四项功能集于一体的汽车服务企业，其实是四个英文单词的字头缩写。
虽然我国汽车产业的历史比不上发达国家长，但是服务方式的演化基本上也走的是同一条路子，也是国外汽车行业一百多年历史的缩写。在4S店的建设上，国外的车店大都没有中国建设得豪华，硬件设施档次不很高，其投资规模也不一定比国内车店大，但国外车店的管理服务水平等软件建设却是一流的，可谓细致入微，绝对不会出现只让看外观，不让进车厢的事情，甚至有的车店都有自己的试车场，客户可以随心所欲地挑选和试车。在整个汽车获利过中，整车销售、配件、维修的比例结构为2：1：4。维修服务获利是汽车获利的主要部分，对专卖店的重要性也是显而易见的。
4S店，是1999年以后才逐步由欧洲传入中国的舶来品。由于它与厂家之间建立了紧密的产销关系，具有购物环境优美，品牌意识强等优势，一度被国内诸多厂家效仿。
4S店一般采取一个品牌在一个地区分布一个或相对等距离的几个专卖店，按照生产厂的统一店内外设计要求建造，投资巨大，动辄上千万，甚至几千万，豪华气派，环境舒适。
一、何为5S
5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIK ETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的拼音均以"S"开头，英语也是以“S”开头，所以简称5S。
5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：
1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯认认真真地对待工作中的每一件"小事" ）
2、遵守规定的习惯
3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯
4、文明礼貌的习惯
二、5个S的定义与其目的
1S-整理
定义：将生产现场的各种物品进行彻底清理，把区分出的无用物品清除出现场，妥善加以处理。
目的：改善和增加作业面积，确保生产安全，提高工作效率，减少质量事故的发生率。2S-整顿
定义：把整理后留下的物品依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示。
目的：经过整顿后，留下的物品安置在能发挥作用的场所，使现场管理处于稳定、有序状态。
3S-清扫
定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生
目的：消除"脏污"，保持职场的环境卫生
4S-清洁
定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果
目的：通过制度化来维持成果
5S-素养
定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯
目的：提升"人员的品质"，成为对任何工作都讲究认真的人
三、5S的效用
5S的五大效用为：
1、5S是最佳推销员（Sales）
·被顾客称赞为干净整洁的工厂、对这样的工厂有信心，乐于下订单于口碑相传，会有很多人来工厂参观学习，整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的厂工作
2、5S是节约家（Saving ）
·降低很多不必要的材料以及工具的浪费减少"寻找"的浪费，节省很多宝贵的时间能降低工时，提高效率
3、5S对安全有保障（Safety）
·宽广明亮，视野开阔的职场，流物一目了然
·遵守堆积限制，危险处一目了然
·走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅
4、5S是标准化的推动者（Standardization）
·3定"、"3要素"原则规范现场作业
·大家都正确的按照规定执行任务
·程序稳定，带来品质稳定，成本也安定
5、5S形成令人满意的职场（Satisfaction）
·明亮、清洁的工作场所
·员工动手做改善、有成就感
·能造就现场全体人员进行改善的气氛
5S与其他管理活动的关系
1、5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产管理）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。
2、5S能够营造一种"人人积极参与，事事遵守标准"的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显着的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显着效果来增强企业员工的信心。
4、5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业"体质"，则能起到事半功倍的效果。
四、5S实施要点
整理：正确的价值意识——“使用价值”，而不是“原购买价值”
整顿：正确的方法+整顿的技术
清扫：责任化——明确岗位5S责任
清洁：制度化及考核——5S时间；稽查、竞争、奖罚
素养：长期化——晨会、礼仪守则
☆整理：
将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的，把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；不必要的东西要尽快处理掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所，生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
·增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：
⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的
⑵、制定“要”和“不要”的判别基准
⑶、将不要物品清除出工作场所
⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置
⑸、制订废弃物处理方法
⑹、每日自我检查
☆整顿：
对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
明确数量，并进行有效地标识。
目的：工作场所一目了然——整整齐齐的工作环境
消除找寻物品的时间——消除过多的积压物品
注意点：这是提高效率的基础。
实施要领：
⑴、前一步骤整理的工作要落实
⑵、流程布置,确定放置场所
⑶、规定放置方法、明确数量
⑷、划线定位
⑸、场所、物品标识
整顿的"3要素"：场所、方法、标识
放置场所
·物品的放置场所原则上要100%设定，物品的保管要定点、定容、定量，生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法
·易取不超出所规定的范围，在放置方法上多下工夫
标识方法
·放置场所和物品原则上一对一表示，现物的表示和放置场所的表示，某些表示方法全公司要统一，在表示方法上多下工夫
整顿的"3定"原则：定点、定容、定量
定点：放在哪里合适
定容：用什么容器、颜色
定量：规定合适的数量
☆清扫:
将工作场所清扫干净。保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮，稳定品质，减少工业伤害
注意点：责任化、制度化。
实施要领：
⑴、建立清扫责任区
⑵、执行例行扫除，清理脏污
⑶、调查污染源,予以杜绝或隔离
⑷、建立清扫基准,作为规范
☆清洁：
将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
目的：维持上面3S的成果
注意点：制度化，定期检查。
丰田汽车5S和安全卫生管理手册 目录 1.基本方针： (2) 2.企业基础： (2) 3.5S方针的策略重点： (2) 建立使顾客100%满意的质量保证体制 (2) 改进业务流程、削减在库、遵守交期 (2) 强化成本竞争力 (2) 积累与提高生产技术力 (2) 提高新技术的推广速度 (2) 构筑企业基础 (2) 4.5S与环境安全的目标 (2) 5.5S的定义 (2) 6.5S活动的职责 (3) 7.5S活动的要求 (3) 8.5S对应的措施 (3) 9.安全卫生管理 (13)
10.工作场所的安全化 (20) 11.附件 5S管理表格 (22)
1.基本方针： 提供顾客100%满意的服务，创建员工100%满意的公司。 2.企业基础： 危机管理体制，人才培养，环境安全以及5S的推行 3.5S方针的策略重点： 3.1建立使顾客100%满意的质量保证体制 3.2改进业务流程、削减在库、遵守交期 3.3强化成本竞争力 3.4积累与提高生产技术力 3.5提高新技术的推广速度 3.6构筑企业基础 4.5S与环境安全的目标 4.1提高生产性 4.2提高服务水平和维修产品质量 4.3提高速度 4.4提高人员素质 4.5提高安全性
5.5S的定义 5.1整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东 西； 5.2整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理； 5.3清扫：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态； 5.4清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁卫生； 5.5修养：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良 好的工作习惯，做到“以厂为家、以厂为荣”的地步。 6.5S活动的职责 6.1办公室负责组织整个公司的5S及安全卫生的检查 6.2各部门负责按5S管理要求对本部门的5S及安全卫生进行检查 6.3责任部门负责对5S及安全卫生检查中发现的问题进行改进 7.5S活动的要求 7.1良好的仪表及礼仪：统一规范的着装要求，良好的坐姿、站姿，电话礼仪，整 洁、明亮、大方、舒适的接待环境 7.2单一整洁的办公室：台面整洁，文具单一化管理，公用设施责任人标识 7.3生产工具管理：单一化管理 7.4现场管理：分区划线，员工工作井然有序，工作环境清洁明亮
餐厅5S管理内容 实施办法 （整理、整顿、清扫、清洁、素养） 一、何为5S 5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、 素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的拼音均以"S"开头，称5S。 5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良 好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质： 1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件"小事"） 2、遵守规定的习惯 3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 4、文明礼貌的习惯 ☆整理： ◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的 ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◇不必要的东西要尽快处理掉。 目的： ●腾出空间，空间活用 ●防止误用、误送 ●塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 ·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 ·增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 ·物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 实施要领： ⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 ⑵、制定「要」和「不要」的判别基准 ⑶、将不要物品清除出工作场所 ⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 ⑸、制订废弃物处理方法 ⑹、每日自我检查 ☆整顿： ◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 ◇明确数量，并进行有效地标识。 目的： ●工作场所一目了然
公司员工5S义务 1。名称：________________________________________________________ 位置：________________________________________________________ 职责：________________________________________________________ 2。名称：________________________________________________________ 位置：________________________________________________________ 职责：________________________________________________________ 3。名称：________________________________________________________ 位置：________________________________________________________ 职责：________________________________________________________ 4。名称：________________________________________________________ 位置：________________________________________________________ 职责：________________________________________________________ 5，名称：________________________________________________________ 位置：________________________________________________________ 职责：________________________________________________________
电工班5S管理 一何为5S 5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称5S。5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质： 1)革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的 每一件“小事”） 2)遵守规定的习惯 3)自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 4)文明礼貌的习惯 1.1 整理： ◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◇不必要的东西要尽快处理掉。 目的： ●腾出空间，空间活用 ●防止误用、误送 ●塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工
夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 ·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 ·增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 ·物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 实施要领： ⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 ⑵、制定「要」和「不要」的判别基准 ⑶、将不要物品清除出工作场所 ⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 ⑸、制订废弃物处理方法 ⑹、每日自我检查 1.2 整顿： ◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 ◇明确数量，并进行有效地标识。 目的： ●工作场所一目了然；
文件更改/审批表
1.目的： 为确保生产秩序，保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况，特制定本规范。 2.范围： 本规范适用于公司所属区域（包括生产车间、办公室、公共场所等）的“5S”管理现场。 3.职责： 3.1 行政部，品质部 3.1.1 负责组织5S检查及评比 3.1.2 负责发出5S整改通知 3.2 各部门 3.2.1 负责各自区域内的5S管理并自查 3.2.2 负责落实5S整改 4. 规范性引用文件 无 5. 实施 5.1 生产区域5S管理要求 5.1.1 整理要求： a）所属区域内无不用的物品。 b）清除所属区域内不用的物品，并按规定地点放置、标识和定期处理。 5.1.2 整顿要求： a）各区域内的物品（包括原材料、半成品、成品、合格品、不良品、待检品、待修品）均有明确的放置位置，并按规定整齐摆放，标识清楚。 b）各区域的工具、工装（包括办公用品、生产工具、夹具、工具箱、办公桌、办公椅、风扇、推车）均有明确的放置位置，并按规定整齐摆放。 c）各区域的文件资料（包括文件、通知、标准、图纸、各种报表、记录表及档案等）均按规定整齐摆放，且为最新有效版本。 d）各区域所用的清洁工具（包括扫帚、拖把、畚斗、抹布、水桶等）需按规定整齐摆放 e）各区域通道无物品堆积，保持通畅。 f）各区域应有区域标识 5.1.3 清扫、清洁要求： a）各区域所用的设备、周转器具及工装夹具等表面无污垢、积尘、积油且亮丽。 b）各区域地面无杂物、纸屑、灰尘、积水 c）各区域现场的区域线、定置线保持完好、明亮。 d）各区域至少每周进行一次大扫除。 5.1.4 素养要求： a）全体员工必须养成良好习惯，自觉按规定开展5S现场管理活动。 b）各部门主管应按规定组织对本辖区内进行自查，并指导培训所属员工按要求进行5S现场管理活动的开展，逐步提高员工素质。 c）各工序班组长随时检讨本辖区的5S现场管理效果，组织全员逐步把5S活动向前推进，提高现场管理水平。
第一章５S推行的意义 １5S的起源 5S源自日本,已有四十多年的历史，刚开始只是强调工厂大的整理、整顿，后来由于管理提升的需要，又增加了清扫、清洁、素养，形成了现在的5S活动体系。 5S活动以塑造一个清爽、明朗、洁净的工作场所作为目的，使全体员工，尤其是现场作业员，能更安全、更轻松、更愉快、更有效的完成任务。从而提升企业形象,强化企业体制。由于5S活动对于工厂的安全、卫生、效率、品质、成本等方面有极强的改善力，是工厂管理的基础。因此,日资企业与国外企业进行技术合作，或在国外设厂时,首先必导入5Ｓ活动。因此使5S活动得以遍地开花，近年来，欧美企业也纷纷导入5S活动,可以说，5Ｓ活动是日本工厂开创的管理技术，如准时生产（JIT）、TQC、ＴＰＭ等活动中最具影响力的一种。 2 5S的内涵 一５Ｓ的基本理念 5S相信大家都已很熟悉,5Ｓ活动指的是: 整理（SＥIRI）、整顿（SEＩTON) 、清扫(SEISO）、清洁(SEＩKEＴSU）、素养(SHISUＫE) 因上述５个日文词汇的罗马拼音第一个字母均为“S”，故称之为5S。 5Ｓ活动使工厂每个员工在接受教育及活动进行中潜移默化，提升人的行为品质,养成强健、高应变力的企业特征。在市场竞争的时代,企业除了要有独到的技术之外,还需提供低成本、高品质及价格合理的产品，而要达成这些条件,最简单的方法就是实施5S活动。５S理论极其简单，完全是一门行动的科学。 二 5S的释义 ５Ｓ活动就是排除浪费的活动,以下针对５S的定义作简要说明：（一）整理 1．语义：按照整治的原则,导正秩序。 2．5S的定义:区分“要”与“不要”物，并将不要物清除。 3．活动的重点： ①明确定出实施整理的范围; ②规划出不要物的暂放区,明确要与不要的标准； ③通过教育训练让全员了解不要物的标准及整理的概念；
车间5S管理的内容 车间5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目。5S管理营造了一目了然的工作环境，培养了员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：革除马虎之心,认认真真地对待工作中的每一件"小事"，遵守规定，自觉维护工作环境整洁明了，文明礼貌，对同事和领导都要有礼貌，注意言谈举止，大家一起营造一个和谐美好的工作环境，从而达到规范化管理。 具体内容：1 一、整理: 将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。 目的是为了腾出空间，改善和增加作业面积；现场没有杂物，行道通畅，提高工作效率；空间活用，防止误用、误送事故；塑造清爽的工作场所，提高工作情绪。 整理可以制定如下规则： 1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清 除。 2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二 天，避免问题产品与合格品混淆。
3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。 4.外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。 5.合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。 6.报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。 7.领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。 8.工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到卫生间。 9.窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。 1. 2 二、整顿: 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章制度和工作流程下完成作业。 整顿可以制定如下规则： 1.车间绘制现场《定置图管理图》。 2.车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。
工厂5S管理制度 为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，为提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。本制度适用于车间全体员工。 方法/步骤 一、整理 车间整理： 1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。 3.设备保持清洁，材料堆放整齐。 4.近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。 5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。 二、整顿 车间整顿： 1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。 2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。 4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。 5.管理看板应保持整洁。 6.车间垃圾、废品清理。（各部门按划分规定处理） 三、清扫 车间清扫： 1.公共通道要保持地面干净、光亮。 2.作业场所物品放置归位，整齐有序。 3.窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。 4.设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。 5.车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。 四、清洁 车间清洁： 彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5S意识。 五、素养 公司所有员工应自觉遵守《公司员工手册》和《车间5S管理制度》等有关规定。 1.5S活动每日坚持且效果明显。 2.遵守公司管理规定，发扬主动精神和团队精神。 3.时间观念强，下达的任务能够在约定时间前做好。
仓库5S管理工作规范 文件编号: 目录 1，仓库5S管理工作规范 2，附表 :仓库5s检查表格 1，仓库5S管理规范 1.目的： 对仓储的工作现场进行整理、整顿，保持生产设施处于清洁、整齐、 有序的状态，并持续不断地改进工作环境的条件，以提高员工的工作积极性和工作效率，为确保项目质量创造条件。 2.范围： 凡与本项目质量有关的办公场所、库房区域等均适用。 3.定义： 3.1 工作环境：指对仓储质量有影响的过程周围的条件。包括作业人员的态度、举止、能力；仓库环境、库区与库房维护、灯光照明、噪声、通风、电器装置的控制，以及与仓储维护有关的安全事项。 3.25S指的是:整理、整顿、清扫、清洁、素养。 3.2.1 整理：将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。 3.2.2 整顿：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。 将办公场所和作业现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。 3.2.4清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对
其实施做法予以标准化、制度化。 3.2.5素养：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的 改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。 4．职责： 4.1各部门/班组负责包括作业现场、办公区域等工作环境执行、维持和管理：。 4.2质量安全小组负责对作业现场、办公区域等工作环境的检查和监督。 5. 仓库现场5S管理 5.1现场管理原则：使作业现场的一切物品都有区（位）；一切区域都有标识；一切设施的用途和状态都明确；一切不安全因素都要排除，达到5S管理的要求。 5.2现场“5S”管理责任区划分、责任卡制做要求 5.2.1责任区域划分目的：为提高工作效率，做到人人有事做，事事有人管，区域清楚，责任明确。 原则： 1）方便、就近的原则---如某一员工一天大部分时间在哪个区域工作，哪个区域就应该划分给他，这样不但方便他日常的5S活动，也不影响他正常的工作。 2）明确、清晰的原则---必须责任明确，区域划分清晰。 3）无遗漏原则---即“事事有人管”。 4）避免形式主义原则---对制定的责任区的责任要做到有人监督，制定相应的考核、奖罚制度 5.2.3责任卡制作： 1）按各自管辖区域，以班组为单位，将每个地方，每件物品（或一些物品），每件事进行责任分工，分工要细化到人头。 2）责任卡：下表为例（具体责任卡制定由各部门或班组进行）
5S管理制度 关键字：5S管理 第一条总则 为了提升公司整体形象和员工的自律能力，培养企业文化，达到提高员工素质和修养的目的，特制订5S管理制度。 第二条目的 5S活动特别强调“全员参与”和“高层领导亲自参与”，“贵在坚持”是5S成功的关键。公司通过制度确保全体员工积极持久的努力，让每位员工都积极参与进来，养成良好的工作习惯，减少出错的机会，提高员工素养、公司整体形象和管理水平，营造特有的企业文化氛围。 第三条 5S管理组织机构 1、5S活动的领导机构为“公司5S管理委员会”。 2、“公司5S管理委员会”的组成人员为：公司总经理，分管副总、综合管理部负责人，各职能部门负责人。 第四条5S管理内容 一、整理 1、整理内容：将办公场所和工作现场中的物品，设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品进行处理或报废。 2、整理的目的：腾出空间，发挥更大的价值，太高效率，创建清爽，政界的环境，提升企业形象。 3、整理的推广方法：（1）对工作场所进行全盘点检。（2）对物品制定“需要”与“不需要”的标准。（3）对不需要物品进行处置。（4）对需要物品进行使用频度调查。（5）每日自我检查。 4、因不整理而发生的浪费：（1）空间的浪费；（2）使用货架或橱柜的浪费；（3）零件或产品变旧而不能使用的浪费；（4）使放置处变得炸小；（5）废品管理的浪费；（6）库存管理或盘点所花时间的浪。 5、整理的重点：（1）检查当前车间里，工作里或办公室有无放置不必要的材料，零部件；（2）设备，工装夹具是否进行了点检准备，作业是否规范，有无违章作业。（3）操作规程是否张贴在规定的位置，各种警示牌是否齐全。 二、整顿 1、整顿的内容：将需要品按照规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并对其做标识，使寻找需要品的时间减少为零。 2、整顿的目的：腾出空间，发挥更大的价值，太高效率，创建清爽，政界的环境，提升企业形象。 3、整顿的推广方法：（1）落实整理工作；（2）对需要的物品明确其放置场所；（3）储存场所要实行地面画线定位；（4）对场所、物品进行标记、标识；（5）制订废弃物处理办法。
免责声明：本文档来自网络并经精心整理，提供免费阅读，文章属于原创者，请注意保护知识产权，请您下载后勿作商用，只可学习交流使用。 目录 1.XXXX的基本方针：1 2.XXXX企业基础：1 3.5S方针的策略重点：1 3.1建立使顾客100%满意的质量保证体制1 3.2改进业务流程、削减在库、遵守交期1 3.3强化成本竞争力1 3.4积累与提高生产技术力1 3.5提高新技术的推广速度1 3.6构筑企业基础1 4.5S与环境安全的目标2 5.5S的定义2 6.5S活动的职责2 7.5S活动的要求2 8.5S对应的措施3 9.安全卫生管理12 10.工作场所的安全化19 11.附件 5S管理表格21 1.XXXX的基本方针： 提供顾客100%满意的服务，创建员工100%满意的公司。 2.XXXX企业基础： 危机管理体制，人才培养，环境安全以及5S的推行 3.5S方针的策略重点： 3.1建立使顾客100%满意的质量保证体制 3.2改进业务流程、削减在库、遵守交期 3.3强化成本竞争力 3.4积累与提高生产技术力 3.5提高新技术的推广速度 3.6构筑企业基础
4.5S与环境安全的目标 4.1提高生产性 4.2提高服务水平和维修产品质量 4.3提高速度 4.4提高人员素质 4.5提高安全性 5.5S的定义 5.1整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西； 5.2整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理； 5.3清扫：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态； 5.4清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁卫生； 5.5修养：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做 到“以厂为家、以厂为荣”的地步。 6.5S活动的职责 6.1办公室负责组织整个公司的5S及安全卫生的检查 6.2各部门负责按5S管理要求对本部门的5S及安全卫生进行检查 6.3责任部门负责对5S及安全卫生检查中发现的问题进行改进 7.5S活动的要求 7.1良好的仪表及礼仪：统一规X的着装要求，良好的坐姿、站姿，礼仪，整洁、明亮、大方、舒适的接 待环境 7.2单一整洁的办公室：台面整洁，文具单一化管理，公用设施责任人标识 7.3生产工具管理：单一化管理 7.4现场管理：分区划线，员工工作井然有序，工作环境清洁明亮 7.5工作速度和效率：最佳的速度和零不良率 7.6空间效率：对现场分区划线，对各场地的利用率予于分析，增加有限空间的利用价值 7.7严明的小组督导：上班前经理、班组长对员工进行检查督导，工作过程中，对发现的问题及时开展小 组督导，下班前对全天的工作进行总结
什么是5S 现场管理法 5S：整理( SEIRI )、整顿( SEITON )、清扫( SEISO )、清洁( SEIKETSU )、素养SHITSUKE )，又被称为“五常法则”或“五常法”。 5S 的起源 5S 的沿革 5S 起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日本的5S 的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S， 也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S 的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S 的热潮。 5S 的发展 日本式企业将5S 运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S 对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S 已经成为工厂管理的一股新潮流。 根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S 的基础上又增加了安全(Safety)，即形成了“6S；" 有的企业再增加了节约(Save)，形成了“7S" ；也有的企业加上习惯化(Shiukanka) 、服务(Service)及坚持(Shikoku) ，形成了“10S"，有的企业甚至推行“12S"，但是万变不离其宗，都是从“5S里" 衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。 5S 的应用范围 应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。 5S 对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。 推行5S 的作用 1、提高企业形象 2、提高生产效率 3、提高库存周转率 4、减少故障，保障品质 5、加强安全，减少安全隐患
车间5S管理规定 1.目的 实施5S管理的主要目的是为了改善企业的生产现场，创造一个干净、整洁、安全 的工作场所、提高员工整体素质、增强员工的安全意识、从而提供企业的生产效率， 促进企业的生产发展。 2.5S管理的应用范围 5S主要用于企业的生产车间和注塑车间、仓库以及全体员工。 3.职责 3.1品质部负责车间《5S管理规定》的制定、修改、监督检查执行情况 3.2各车间主管为5S管理工作负责人，负责组织本部门的5S工作的培训和执行3.3各车间主管负责本车间的5S管理工作 3.4各车间划分责任区域，确定责任人，责任人负责本区域 的5S管理工作 4.5S管理的定义 4.1整理：随时将现场物品分成有用和无用两类，及时将无用的物品清楚现场； 目的：腾出宝贵的空间，防止误用，防止变质与积压资金，制造清爽的工作场所 4.2整顿：将有用的物品分类定置摆放，保持数量、质量清晰、井然有序，取放方便 目的：缩短前置作业时间，防止误用、误送、塑造可视化管理的工作场所 4.3清扫：自觉地把生产、工作的责任区域、设备、工作器材清扫干净、保持整洁、明亮、舒畅的生产以及工作环境 目的：减少公害，提升作业品质 4.4清洁：就是将以上3S的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持 目的：按制度规范管理 4.5素养：爱岗敬业，遵守规章制度，提高素质，养成自我管理、自我控制的 习惯目的：贯彻执行命令、养成良好习惯，塑造守纪律的员工素养 目的：保证安全生产、严守公司机密。 5.5S管理的意义 5.1运用5S的作法，彻底消除资源浪费 5.2现场作业合理化，提高生产效率 5.3降低不良品率，提高品质水平 5.4创造一个舒适安全的工作生活环境 6.生产现场5S要求 6.1现场管理的目标：管理良好的工作场所，其状态具备“分类清楚、区隔整齐、标识分 明、洁净安全”条件 6.2作业现场需悬挂定置图，所需物品按定置图要求摆放，用完马上归还，并进行整理、 整顿，保证现场没有无用或长久不用的物品 6.3设备按规定要求定期进行保养，并认真填写记录，下班前设备应清洁干净，不得有灰 尘、油污，设备周边地面不得有垃圾，粉末、废料等其他杂物 6.4维修工具、辅助工具、手推车等应划分区域定位摆放并标识，工具需正确使用，用完 及时归还，定期清理保持整洁有序 6.5物料、半成品、成品等定位摆放整齐，标识清楚，数量、状态、规格、型号与实物一 致 6.6工具箱内物品按定置表要求摆放，每日清理，工具不得脏乱、不得有灰尘
某企业5S管理咨询成功案例 一、项目背景 某著名家电集团(以下简称A集团)，为了进一步夯实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象，希望借助专业顾问公司全面提升现场管理水平。集团领导审时度势，认识到要让企业走向卓越，必须先从简单的ABC开始，从5S这种基础管理抓起。 二、现场诊断 通过现场诊断发现，A集团经过多年的现场管理提升，管理基础扎实，某些项目（如质量方面）处于国内领先地位。现场问题主要体现为三点： 1．工艺技术方面较为薄弱。现场是传统的流水线大批量生产，工序间存在严重的不平衡，现场堆积了大量半成品，生产效率与国际一流企业相比，存在较大差距； 2．细节的忽略。在现场随处可以见到物料、工具、车辆搁置，手套、零件在地面随处可见，员工熟视无睹； 3．团队精神和跨部门协作的缺失。部门之间的工作存在大量的互相推诿、扯皮现象，工作更缺乏主动性，而是被动的等、靠、要。 三、解决方案 “现场5S与管理提升方案书”提出了以下整改思路： 1．将5S与现场效率改善结合，推行效率浪费消除活动和建立自动供料系统，彻底解决生产现场拥挤混乱和效率低的问题； 2．推行全员的5S培训，结合现场指导和督察考核，从根本上杜
绝随手、随心、随意的不良习惯； 3．成立跨部门的专案小组，对现存的跨部门问题登录和专项解决；在解决的过程中梳理矛盾关系，确定新的流程，防止问题重复发生。 根据这三大思路，我们从人员意识着手，在全集团内大范围开展培训，结合各种宣传活动，营造了良好的5S氛围；然后从每一扇门、每一扇窗、每一个工具柜、每一个抽屉开始指导，逐步由里到外、由上到下、由难到易，经过一年多的全员努力，5S终于在A集团每个员工心里生根、发芽，结出了丰硕的成果。 四、项目收益 1．经过一年多的全员努力，现场的脏乱差现象得到了彻底的改观，营造了一个明朗温馨、活性有序的生产环境，增强了全体员工的向心力和归属感； 2．员工从不理解到理解，从要我做到我要做，逐步养成了事事讲究，事事做到最好的良好习惯； 3．在一年多的推进工作中，从员工到管理人员都得到了严格的考验和锻炼，造就一批能独立思考、能从全局着眼，具体着手的改善型人才，从而满足企业进一步发展的需求； 4．配合A集团的企业愿景，夯实了基础，提高了现场管理水平，塑造了公司良好社会形象，最终达到提升人员品质的目的。
For personal use only in study and research; not for commercial use 文件的5S管理 （一）、文件5S的目的办公室5S包括多方面内容，文件管理是主要项目之一，文件5S活动的目的主要是为了提高办公事务效率、减少查找文件的时间，创建干净整洁的工作环境，同时也体现了公司整体管理水平的高低。衡量文件5S活动水准的一个重要指标就是找出文件所需的时间。文件的5S活动是从废弃开始的。1、文件5S的目的对文件资料进行整理整顿的目的如下：文件、信息的共享和有效利用；减少寻找文件的时间，提高工作效率；办公室空间的有效利用；办公环境的改善；提高办公事务效率；2、文件5S的基本原则文件不重复保管：一种文件只在一个位置上保管；对原件实施管理：不随意复印或使用复印件；分类归档管理：不要使文件私有化；简化报告文件：原则上报告限定在1-2张A4纸；文件取放方便：能够快速地取出和保管文件。3、文件5S的顺序（二）、文件的废弃（整理）文件的整理工作是办公室5S活动的关键内容，一般可以按照以下几个步骤进行：1、设定废弃文件的对象和废弃基准文件是有生命周期的。长期不用的文件、无效或旧板文件以及其他没有保存价值的文件都是整理和废弃的对象。财务文件——永久保存；品质文件——为了进行品质追溯，保存一定时间。没有废弃基准，就会将一些没有价值的文件保存下来，充斥空间。所以，整理文件之际，明确废弃基准是必要的。文档生命周期示意废弃基准代表性文件一类文件① 使用后即刻废弃会议资料、通知、参考资料二类文件② 保管后废弃技术资料、计划、指示书等三类文件③ 保管、保存后废弃特定的财务资料、要追溯的品质记录等③② ①2、文件整理前的准备文件整理前的准备包括现有文件量的测定、整理日程的安排以及整理基准的教育。其中整理基准的教育是关键，要让员工都能了解分类的办法。（三）、文件的分类归档管理（整顿）目的：建立一个简洁的文件体系，以便达到对文件进行高效管理。分类方法：1、根据业务内容进行分类文件是工作或业务的结果，因此我们并不能以文件本身的特点决定它的分类，而应该根据业务类别不同来进行文件的分类。在文件夹的封面、侧面上注明类别名称、管理担当、保管期限等；在首页建立目录表，必要时每一类设一张拉页，便于迅速寻找。2、设定文件分类管理基准如：哪类文件用文件盒的样式，哪类文件保管的期限为1年、2年，3、归档前准备和归档实施准备道具：胶水、文件袋、文件夹、文件柜；标识：对书架文件盒进行标识，使之达到目视管理的水平。（四）、文档的维护（清扫、清洁和素养）定出各种管理基准，并实施了整理、整顿活动，如果不进行有效的保持，随着时间的推移，文件的管理就会恢复到改善前的状态，抽屉里、文件柜里又会出现文件的堆积等问题。为了避免问题的发生，我们需要从以下几个方面持续进行清扫、清洁和素养活动。1、清扫：维护对归档的文件特别是中、长期保存的文件和文件柜要定期进行清扫维护。对经常性使用的文件也要进行必
工作行为规范系列 生产车间5S管理规定（标准、完整、实用、可修改）
编号：FS-QG-53291生产车间5S管理规定 5S management regulations for production workshop 说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。 生产车间现场5S管理规定 整理: 将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。 目的: 腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。 内容: 1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。 2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。 3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应
存放在临时库，不得堆放在生产现场。 4.外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多(带包装)外购产品。 5.合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。 6.报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。 7.领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。 8.工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理到卫生间。 9.窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋)清离现场。 整顿: 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。
目的: 工作场所一目了然，消除找寻物品的时间 内容: 1.车间绘制现场《定置图管理图》。 2.车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。 3.废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。 4.不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。 5.周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。 6.操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识(交检单，转序卡)，注明品名，数量，操作者，生产日期。 7.搬运周转工具(吊车、拖车、升降车、周转车)应存放于指定地点，不得占用通道。 8.工具(钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪)、工位器具(周转箱、周转车、零件盒)、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。
5S 管理手册 制定_________ 审核_________ 批准_________ 1.5S推行目的
通过整理、整顿、清扫、清洁，教养的推行，在全公司内形成全员参与，自发管理的一种氛围，以达到提升公司现场管理的目的，进而培养特有的企业文化，以保证高质量产品的顺利生产，降低生产费用及成本，实现持续改善。 2.5S 内容 5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称“5S”。 2.1 整理（SEIRI）：区分“要”与“不要”，不必要的物品及时清理、报废或退仓，防止误用、误送，塑造 清洁的工作场所。 整理的要点： —工作场所全面检查，包括看得见和看不见的地方 —制定“需要”与“不需要”的基准 —实施“红牌作战”（大扫除） —清除不要的物品，腾出空间 —每日自我检查 2.2 整顿（SEITON）：留下的必要物品，按规定位置摆放整齐，并标识型号、规格、数量等， 便于拿取和放回，排除“寻找”的浪费，工作场所清晰明了，消除过多的积压浪费。 整顿的要点： —落实整理工作 —设定置放场所，置放方法 —物品的定点、定时、定容、定量 —划线定位 —标识，大量使用目视管理 2.3清扫（SEISO）：彻底清理场所的垃圾、污垢、杂物，使其干净及容易显现问题点，及时清扫及点检，保 持令人心情愉快、干净亮丽的工作环境，减少污物对品质的影响，减少工业安全事故。 清扫的要点： —划分清扫责任区 —管理者带头来做 —执行例行扫除,清除脏污 —调查污染源,予以杜绝或隔离 —注意责任化,标准化 2.4：清洁（SEIKETSU）：重复地做好整理、整顿、清扫，形成制度化、规范化，包含防止伤害的对策及 成果的维持。 清洁的要点： —彻底落实前面3S工作 —将清扫阶段的问题点加以分类
产车间5S管理制度车间现场管理制度 生产车间5S管理制度 为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。本制度适用于车间全体员工。 、整理 车间整理: 5S的组织落实和开展工作。应按照5S整理、整 1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责 顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理）， 摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。 3.设备保持清洁，材料堆放整齐。 4.近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。 5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。 、整顿 车间整顿: 1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。 2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。 4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛 网、无积尘。 5.管理看板应保持整洁。 6.车间垃圾、废品清理。（各部门按划分规定处理） 二、清扫 车间清扫: 1.公共通道要保持地面干净、光亮。
5S管理主要内容 一、5S起源 “5S管理”起源与日本，盛行于亚洲,是一种比较优秀的质量管理方法。其主要是对生产现场中的人、设备、材料、管理方法等生产要素进行更加有效合理的管理,已达到提升企业整体效益的目的。 １955年，日本的5Ｓ的宣传口号为“安全始于整理,终于整理整顿”。当时只推行了前两个S,其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3Ｓ,也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展,到了1９86年，日本的5S的著作逐渐问世,从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5Ｓ的热潮。 二、5S发展情况 日本企业将5S运动作为管理工作的基础,推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后,产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位,而在丰田公司的倡导推行下,5Ｓ对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。 根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Saｆｅｔy)这两个要素，形成了“7S";也有的企业加上习惯化（Ｓ
hｉｕkaｎka)、服务(Serviｃe)及坚持(Sｈikoｋu)，形成了“1０S"，但是万变不离其宗,所谓“7Ｓ"、“10Ｓ＂都是从“5S"里衍生出来的。 三、5Ｓ管理的含义 ５S是日文SEＩRI(整理）、SEITON（整顿)、SEISＯ(清扫)、SEIKETＳＵ(清洁)、SＨITＳUＫE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”,所以统称为“５S”。它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。 四、５S管理内容 通过实施５S现场管理以规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，最终目的是提升人的品质： １S.整理 1.将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的; 2.把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ３.不必要的东西要尽快处理掉。 目的: 1.腾出空间,空间活用 2.防止误用、误送
工厂生产车间5S管理制度 第一章总则 第一条为确保生产秩序,保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况特制订本制度。 第二条本规定适用于本公司全体员工。 第二章员工管理 第三条在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。 第四条全体员工须按要求佩戴胸牌，工作服。不得穿拖鞋进入车间。 第五条按时上、下班（员工参加早会须提前5分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工，有事要请假。 第六条工作时间，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向车间主任申请方能离岗。 第七条上班后半小时任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。 第八条员工在车间遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，作业员照常工作，不得东西望。集体进入车间要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。 第九条禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，
私自离岗，窜岗等行为（注：脱岗:指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗:指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），吸烟要到公司指定的地方或大门外。违者依《行政管理制度》处理。 第十条作业时绝探访及接听私人.禁止带小孩或厂外人士在生产车间玩耍，由此而造成的事故自行承担。 第十一条任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、毒品、浓气味等违禁物品，危险品或与生产无关之物品进入车间；不得将产品（或废品）和私人用品放在操作台或流水线上，违者《行政管理制度》处理。 第十三条车间严格按照生产计划排产,根据车间设备状况和人员,精心组织生产。生产工作分工不分家，各生产车间须完成车间日常生产任务，并保证质量。 第十四条生产时如果遇到原辅材料、包装材料等不符合规定,有权报告上级处理。如继续生产造成损失，后果将由车间各级负责人负责。 第十五条员工领取物料必须通过车间主任开具领物单到仓库处开具出库单，不得私自拿取物料。包装车间完工后要将所有多余物料（如：零配件、纸箱等）退回仓库，不得遗留在车间工作区。生产过程中各车间负责人将车间区域的物品、物料有条不紊的摆放，并做好标识，不得混料。有流程卡的产品要跟随流程卡。否则，对责任人依据《行政管理制度》处理。 第十六条员工在生产过程中应严格按照设备操作规程、质量标