模具说明书

模具使用说明书
一、模具设计说明书
1.本模具采用两板模结构，采用标准模架futaba-s,尺寸为3235， A 板8,B板60mm，C板120mm。

2.产品一模两腔又为批量生产，便于人工操作要求模具能够全自动脱模，采用两板模。

3.根据产品外形结构特点采用分型面为平面。

4.由于产品外表面要求较高，表面不得有痕迹，所以模具采用潜伏式
进胶方式。

5.冷却水路动定模均设计为单向循环冷却方式。

6.顶针顶出。

二、模具使用说明书
1.模具安装方法：模具选用热塑性塑料注塑机规格型号为XS-ZY-125A,在设计模具时,核定塑件的重量以及投影面积,模具的外形大小必须符合注射机额定的有关技术参数,这是模具能否安装于注射机上以便顺利脱模的重要条件。

可安装模具的注射机外形最大尺寸取决于注射机的模板尺寸和拉杆间距。

移动模板的行程和可调节的模具闭合高度则决定于塑件脱模时所需要的行程和模具厚度。

2. 开模行程
=料靶高度（94mm）+顶出距离（35mm）+塑件高度(25mm)+5~10
3. 顶出距离=塑件高度（25mm）+5~10
4.冷却水管安装：快速接头安装
5.闭合高度：
闭合高度根据塑件的高度，推出AB板的厚度，从而计算出最终的闭合高度为321mm。

目录1 塑件的成型工艺分析 (3)1.1 塑件的原材料分析 (3)1.2 塑料件的尺寸分析 (3)1.3 塑件表面质量分析 (3)1.4 塑件结构工艺性分析 (4)1.5 成形工艺参数、工艺卡 (4)1.5.1 塑件的体积及质量 (4)1.5.2 选用注射机 (4)1.5.3 塑件注射成型工艺参数 (5)2 模具结构方案的确定 (6)2.1 型腔数目的确定 (6)2.2 分型面的选择 (7)2.3 浇注系统的设计 (8)2.3.1主流道的设计 (8)2.3.2 浇口的设计 (9)2.4 侧向抽芯系统设计 (10)2.4.1 侧向分型抽芯距的确定 (10)2.4.2 侧向分型抽芯力的计算 (10)2.4.3 斜导柱的设计 (11)2.4.4 斜导柱的材料及安装配合 (11)2.5 推出机构设计 (12)2.5.1 设计原则 (12)2.5.2 推杆材料 (12)2.5.3 推杆的形式 (12)2.5.4 推杆的导向 (13)2.5.5 推杆的复位 (13)2.6 标准模架的选择 (13)2.7 排气温控系统设计 (14)3 成型零件工作尺寸的计算 (14)3.1 成型零部件的磨损 (15)3.2 成型零部件的制造误差 (15)3.3 塑件的基本尺寸计算 (15)3.3.2 型腔深度 (15)3.3.3 型芯高度 (15)3.3.4 壁厚 (16)3.3.5 圆角 (16)3.3.6 柄长 (16)4 注射机有关工艺参数的校核 (17)4.1 注射量的校核 (17)4.2 注射压力的校核 (17)4.3 锁模力的校核 (17)4.4 装模部分有关尺寸的校核 (18)4.4.1 模具闭合高度的校核 (18)4.4.2 模具安装部分的校核 (18)4.4.3 模具开模行程的校核 (18)4.4.4 顶出部分的校核 (18)1、塑件的成型工艺分析1.1 塑件的原材料分析塑件原材料为PP 中文名: 聚丙烯表1.1 塑件的原材料分析结论：干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理。

设计说明书课题卡通笔套专业模具制造与设计班级05工模（五）姓名指导教师设计日期 2010 年3月1日至3月30日二、确定模具结构形式4.PA66的性能分析（1）PA66的主要性能指标（2）使用性能坚韧、耐磨、耐油、耐水、抗霉菌。

适用于耐磨零件及传动件，如齿轮、凸轮、滑轮等；电器零件中的骨架外壳、阀类零件、单丝、薄膜、日用品等。

（3）成型性能1）结晶型塑料。

熔融温度范围窄，熔融状态热稳定性差，料温超过300℃，滞留时间超过30min即分解。

较易吸温，须预热烘干。

2）流动性极好，溢边值一般0.02mm,易溢料。

3）成型收缩率范围大，大为1.3%~1.7%，易发生缩孔、凹痕、变形等缺陷，成型条件应稳定。

4）融料冷却速度对结晶度影响较大，对塑件结构及性能有明显影响，故应控制模温，一般为60℃~90℃。

5.PA66成型塑件的主要缺陷及消除措施1）缺陷缺料（注射量不足），气孔、溢料飞边。

熔接痕强度低，表面硬度和强度不足。

2）消除措施加大主流道、分流道、交口，加大喷嘴，增加注射压力，提高模具温度。

1.分型面位置的确定根据塑件结构形式，分型面选在如图1-2所示密度/(g/cm³) 1.10 屈服强度/MPa 89质量体积/(c m³/g) 0.91 抗拉强度/MPa 74吸水率24h/(%) 0.9~1.0 拉伸弹性模量/GPa 1.2~2.8玻璃化温度/℃47 抗弯强度/MPa 126熔点/℃250~265 弯曲弹性模量/GPa 2.8计算收缩率/(%) 1.85 抗压强度/MPa 71~98比热容/(J/(kg·K) 1680 抗剪强度/MPa 67注：源自参考文献塑料模设计指导丛书表9-6计算项目计算及说明结果四、成型零件的结构设计与计算1.模芯的结构设计（见图1－4）（1）采用镶嵌式固定的形式，放置到定模板上。

（2）尺寸计算。

查附表B，塑料PA66的收缩率为:Smax=2.2%，Smin=1.5%。

模具使用说明书一、产品简介模具是一种用于制造复杂形状的工具。

它由金属材料制成，通常用于注塑、压铸、挤出和成型等工艺中。

本文档将为您提供模具的详细使用说明，帮助您更好地了解和使用模具。

二、安全须知1. 在使用模具前，请务必保持手部干燥，以防止模具滑动造成意外伤害。

2. 使用模具时，请戴上适当的防护手套和眼镜，以减少意外伤害的发生。

3. 注意模具的存放位置，确保防尘、干燥和避免碰撞，以保证模具的使用寿命和质量。

三、模具的使用步骤1. 准备工作：将需要加工的原材料准备齐全，并检查模具表面是否有损坏或异物。

2. 固定模具：将模具正确固定在加工设备上，并调整固定紧度，确保模具不会产生晃动或滑动。

3. 调整参数：根据加工要求，调整相关参数，如温度、压力、速度等，以确保加工过程的稳定性和成品质量。

4. 开始加工：将原材料放入模具中，根据加工设备的操作指引，启动加工过程。

注意观察加工过程中的运行情况，及时进行调整。

5. 完成加工：加工完成后，关闭加工设备，并等待模具冷却后再进行取出原材料和清洁模具。

6. 清洁模具：使用专门的清洗工具和清洁剂，清洁模具表面和内部，并确保模具完全干燥，以防止生锈和污染。

四、模具的保养与维护1. 定期检查模具的使用情况，如表面损坏、外观变形等，并及时进行维修或更换，以确保模具的正常使用。

2. 使用防锈剂或润滑剂对模具进行保养，定期清洁和涂抹，以延长模具的使用寿命。

3. 存放模具时，应注意避免阳光直射和潮湿环境，以防止模具发生变形和生锈。

4. 避免在模具上存放重物或使用不当的方法，以免造成模具损坏。

五、常见问题及解决方法1. 模具使用过程中出现卡滞现象：可检查模具内部是否有异物堵塞，清理或维修模具。

2. 模具加工出来的产品尺寸不准确：可检查加工设备参数设置是否正确，以及模具是否损坏。

3. 模具表面产生裂纹或磨损现象：可定期进行维修和保养，及时更换损坏的部件。

六、技术支持如遇到模具使用过程中的问题或需要进一步的技术支持，请联系我们的客户服务部门，我们将尽快为您提供解决方案和支持。

数码相机盖模具设计说明书班级:10材料专业：材料成型及控制工程姓名：刘树飞学号：100118019指导老师：引言 (2)一.产品工艺性分析 (3)1.1设计产品概述 (3)1.2产品工艺性分析 (3)二、注塑机的选择 (3)1、塑件的质量、体积计算 (4)2、浇注系统凝料体积的初步估算 (4)3、注射容量与锁模力校核 (4)（1）注射容量校核 (4)（2）锁模力的校核 (4)4.利用UG软件,设置工件尺寸。

(4)三、分型设计 (5)四、标准模架的选用 (6)（1）先定系列。

(6)（2）看型芯固定方式是否需要加支撑板。

(6)（3）确定模板尺寸。

(6)（4）模架厚度 (6)五、模具滑块设计 (6)（1）抽芯距离和抽芯力的计算 (6)（2）斜导柱设计 (7)①斜导柱倾斜角的确定 (7)②斜导柱的直径计算 (7)③斜导柱长度的计算 (7)④滑块其他零部件设计 (7)六、导向与顶出机构设计 (8)（1）顶出机构设计 (8)①脱模力计算 (8)②推出零件尺寸计算 (8)③创建顶管 (8)④创建拉料杆 (8)（2）导向机构的设计 (8)①导柱的选取 (8)②复位杆的选取 (9)七、浇注系统设计 (9)1.浇注系统整体方案确定 (9)2.主流道设计 (9)3、分流道、浇口和冷料穴设计 (9)八、冷却系统设计 (10)1、冷却水道的尺寸计算 (11)（1）计算单位重量的塑料熔体在凝固时所放出的热量Q1(kJ/kg) (11)（2）求冷却水的体积流量qv（m³/min） (11)（3）查表使冷却水处于紊流状态，取d (11)九、画模具装配图 (12)引言虽然受到全球金融危机影响，但是我国模具整体实力还是得到进一步加强。

近两年来中国的模具制造技术水平又有了新的提高。

从模具产品进出口的地域来看，华东地区的江苏、浙江、上海、山东均位列中国进口和出口模具的十大省市之中。

长江三角地区在模具制造整体水平的数量和质量上均已在国内处于行业重要位置。

绪论模具在工业中的地位模具是工业生产中重要工艺装备，模具工业是国民经济个部门开展的重要根底之一。

随着机械工业、电子工业、航空工业、仪器仪表工业和日常用品工业的开展，塑件成型制件的需求越来越多，质量要求也越来越高，这就要求成型塑件模具的开发、设计与制造水平也越来越高。

因此，模具设计水平的上下、模具制造能力的强弱以及模具的优劣，都直截了当妨碍着许多新产品的开发和老产品的更新换代，妨碍着各种产品的质量、经济效益的增长以及整体工业水平的提高。

事实上，在仪器仪表、家用电器、交通、通信等各行业中，有70%以上的产品是用模具来加工成型的。

工业兴盛国家，其模具工业年产值早已超过机床行业的年产值。

在江苏省、浙江省、上海市及其以南地区，尤其在浙江省，从事塑料模具制造与塑料制件开发的个体企业也日益增多。

综上所述，塑料成型工业在根底工业中的地位和对国民紧急的妨碍显得日益重要。

模具的开展与现状模具的出现能够追溯到几千年前的陶瓷和青铜器。

19世纪，随着军火工业、钟表工业、无线电工业的开展，冲模得到广泛应用。

二战以后大量应用于电器、汽车、电子仪器、照相机、钟表的生产。

进进20世纪70年代向高速化、高寿命、高精度的多功能自动模具。

随着计算机技术的开展，计算机也逐步进进模具生产的各个领域，包括设计、制造、治理等。

CAD/CAM/CAE等辅助软件业相继应用于模具行业中。

模具制造业正朝着低本钞票、高效率、高质量、环境平安舒适的方向开展。

尽管我国的模具工业和技术在过往的十多年得到了快速开展，但与国外工业兴盛国家相比仍存在较大差距，尚不能完全满足国民经济高速开展的需求。

将来的十年，中国模具工业和技术的要紧开展方向包括：①提高大型、周密、复杂、长寿命模具的设计制造水平；②在模具设计制造中广泛应用CAD/CAE/CAM技术；③大力开展快速制造成形和快速制造模具技术④在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术；⑤提高模具标准化水平和模具标准件的使用率等。

冲压模具设计班级： 学号： 姓名： 指导老师：材料：08F ，厚度1.5mm ，生产批量为大批量生产（级进模）。

1. 冲压件工艺性分析（1） 材料O8F 为优质碳素钢，抗剪强度τ=220~310Mpa 、抗拉强度b σ=280~390Mpa 、伸长率为10δ=32%、屈服极限s σ=180Mpa 、具有良好的冲压性能，适合冲裁加工。

（2） 结构与尺寸工件结构比较简单，中间有一个直径为22的孔，旁边有两个直径为8的孔，凹槽宽度满足b ≥2t ，即6》2x1.5=3mm,凹槽深度满足l b 5≤，即5《5x6=30。

结构与尺寸均适合冲裁加工。

2. 冲裁工艺方案的确定该工件包括落料和冲孔两个工序，可采用一下三种工艺方案。

方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产。

方案二：落料——冲孔复合冲压，采用复合模生产。

方案三：冲孔——落料级进冲压，采用级进模生产。

综合考虑后，应该选择方案三。

因为方案三只需要一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，所以应该选用方案三比较合算。

3.选择模具总体结构形式由于冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以模具类型为级进模。

（1）确定模架及导向方式采用对角导柱模架，这种模架的导柱在模具对角位置，冲压时可防止由于偏心力矩而引起模具歪斜。

导柱导向可以提高模具寿命和工件质量，方便安装调整。

（2）定位方式的选择该冲件采用的柸料是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置；控制条料的送进步距采用侧刃粗定距；用导正销精定位保证内外形相对位置的精度。

（3）卸料、出件方式的选择因为该工件料厚1.5mm，尺寸较小，所以卸料力也较小，故选择弹性卸料，下出件方式。

4.必要的工艺计算（1）排样设计与计算该冲件外形大致为圆形，搭边值为a1=1.5mm,条料宽度为43.57mm，步距为A=88.4mm，一个步距的利用率为63.98%。

见下图S=1668.7-11x11x3.14-2x4x4x3.14=1188.28项目分类计算方法和结果排样冲裁件面积面积为1188.28mm条料宽度B=39.97+1.8+1.8=43.57mm 步距A=86.9+1.5=88.4mm材料利用率η冲压力的相关计算F 冲=KLt b τ=1.3*275*1.5*300=160875N F 卸=K 1F=0.04*160875=64350N F 推=nK 2F=4*0.055*160875=35392.5N F= F 冲+ F 卸+ F 推=260617.5N (3)计算模具压力中心代入公式X0=132.25115.69132.25396.14874.61132.2519.44115.6993.26132.250396.148++++++X X X X =19.73Y0=132.25115.69132.25396.14827.13132.250115.69)27.13(132.250396.148+++++-+X X X X =0（4） 计算凸、凹模工作部分尺寸并确定其制造公差 由于凸凹模的形状相对简单且材料较厚，冲裁间隙较大，可采用分开加工法确定凸凹模的刃口尺寸及公差。

摘要需要图纸的请加：229826208近年来，随着我国国民经济的高速发展，模具工业生产中模具技术也得到了巨大进步，在现代工业生产中，模具以成为生产各种工业产品不可缺少的重要工艺设备。

本设计说明书主要目的是说明内支承件复合模的设计，包括设计过程中所必须的计算过程，方案分析及确定模具的选择等。

通过此说明书使设计的模具更加清楚明了。

在设计过程中综合运用了所学的理论知识和生产知识，分析并计算了冲压的各种工艺参数，培养了独立思考问题的能力，为以后的发展做了一次训练，这对我来说是非常有意义的。

在本次设计中，避免了以前的盲目性，在参考大量的资料的前提下，详细分析制件并考虑冲压工艺及模具的基本设计方法的同时，也考虑了加工的工艺性和经济性，但是，由于缺乏设计和加工的经验，在设计过程中难免会出现一些错误，望老师给予批评指导。

关键字：落料；冲孔；压型；折弯;AbstractIn recent years, with the rapid development of China's national economy, industrial production in the mold mold technology has been tremendous progress, in modern industrial production, die in the production of industrial products to become an indispensable and important process equipment.The main objective is to design brochures bearing note of the compound die design, including the design must be in the process of the calculation process, programme analysis and determine the choice of mold. Through this statement to the mold design more clear.Integrated in the design process by using the theory of knowledge production a nd knowledge, analysis and the calculation of the various process parameters stamping, and trained the capacity of independent thinking for the future development of a training, and this is my very meaningful.In this design, to avoid the previous blindness, in reference to a large number of information under the premise of a detailed analysis of parts and consider die stamping process and the basic design methodology, it has also taken into account the processing technology and economy, However, due to the lack of design and processing experience in the design process will inevitably be some mistakes, the teachers hope to criticism guidance.Keyword: Bearing in pieces; blanking;-empty; bending目录摘要 (I)ABSTRACT (II)1零件的工艺分析 (1)1.1公差 (2)1.2结构 (2)1.3材料 (2)2确定工艺方案 (3)2.1工艺方案的初步确定 (3)2.2工艺方案分析 (3)2.3工艺方案的确定 (3)3冲孔落料复合模工艺设计与计算 (4)3.1毛坯的尺寸计算................................... 错误！未定义书签。

电线双层共挤模具说明书目录一、引言二、双层共挤模具原理和结构1、双层共挤模具的结构组成2、双层共挤模具挤制原理三、双层共挤模具的特点一、引言目前国内电线行业市场竞争激烈，由于该产品的工艺技术比较成熟，所以提高产品的质量和进一步的降低制造成本已成为电线生产行业生存和发展的重要因素。

由于国家标准中对电线的挤出厚度和偏芯度有着严格的要求，所以对挤出模具的配置要求比较严格。

因此，用传统模具挤制护套线的过程中，每种规格都采取先挤制内屏层后再用其他挤塑机挤制护套层。

或采用1+1（两台挤塑机并列）的方式进行挤制。

这样的生产过程不但产品的质量得不到保证，并且还会消耗较多的能源、材料等。

因此，通过对模具的改造和革新，不仅可以实现一副模具同时可以挤出内屏层和护套层的工艺需求，还能大大降低了制造成本，提高产品质量。

二、双层共挤模具的结构和原理介绍1、双层共挤模具的结构组成双层共挤模具由模套、模芯、模芯导管、分流器、下模、压模块和模座七部分组成。

结构示意图如图1所示2、双层共挤模具原理介绍双层共挤模具是实现护套电线的内绝缘层和护套成同时挤出的专用模具，为了能实现双层共挤这一工艺要求，模套设计了内锥面、模芯设计了外锥面和分流器组成了两条流道，主机与模具的内屏料入口连接，辅机与模具的护套料入口连接。

同时将护套电线的内绝缘（导体屏蔽）层和护套层的两种材料挤制到线芯上。

即过程为:内绝缘料从主机内绝缘料入口进入模具的内绝缘层形成区，通过挤塑压力将内绝缘层从模芯的外锥面与分流器的内锥面形成的流道挤出，同时护套料也从辅机护套料入口进入外护套层形成区，也通过挤塑压力将外护套料从模芯的外锥面与下模形成的流道挤出与内护套层结合。

同时再将结合好的护套层和内绝缘层敷护在通过牵引装置匀速的移动导体线芯上完成挤制过程，再进入冷却水槽冷却后收线成盘。

挤制原理如图2所示三、双层共挤模具具有的特点介绍1、解决了效率低、能耗高，护套层和绝缘层间常出现起层、起皱、脱胶和线芯与绝缘料结合不紧等情况，一次上机双层共挤模内运用了均压分流装置，在生产护套线时护套层不需反复调节线芯偏芯的环节，解决了传统模具的偏心问题；能生产0.1—0.3mm的薄壁护套线；2、双层共挤模拆卸方便，减少调整校正时间；3、模具的各部分加工简易，只需普通的机加工设备就能完成模具的加工，大大减少了模具加工的成本费用；4、使用方便、工艺质量好、工效高、节约能源。