十字轴加工工艺分析及改进
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《一重技术》
以盘铣刀的前刀面必须在装配前磨好，如果刀头装后的等分精度不好，铲磨齿形将无法保证齿形径向跳动。
坐标镗床圆盘精度在水平方向的分度精度为６′，完全可以保证等分精度，并且加工后可以在坐标镗床的圆盘上检查。
相开沟盘铣刀的刀头齿形在淬火前的留量对盘铣刀的铲磨及使用影响很大。
留量小，铲磨不出来齿形，留量大，铲磨时间长，又由于无冷却液（铲齿机床没有冷却装置）易使刃形过烧，直接影响刀具的使用寿命和加工工件的精度。
相开沟盘铣刀的齿形精度是通过专用测量样板测量并在铲齿机床上精密磨削来保证的。
测量的基准为齿形的中心线，测量的辅助基准为盘铣刀侧面，首先用半块样板来确定齿形角，然后用整形样板校正齿形，测量时要测量前刀面，确保透光度在０．０２５ｍｍ以内。
相开沟盘铣刀的装配，应注意以下４项：①楔块一定压紧，并保证楔块下面与刀体底面间隙为２￣３ｍｍ，如小于２ｍｍ，楔块压刀头不易压紧；
如大于３ｍｍ，楔块接触面小，强度不够，对盘铣刀的使用有很大影响。
②在镶入刀头时，首先检查刀头定位外圆是否清根，在镶入时应使用紫铜棒轻轻敲入，不宜用钢棒敲入，因淬火后的刀头硬度高，脆，易敲碎，会产生废品及造成伤人事故。
③装配后穿心轴，检查刀头跳动是否符合留量要求，如发现过偏或留量过大，可卸换刀头，重新选装。
④刀头镶入刀体后应保证牢固可靠，不得松动。
３结语
按照我们制定的加工工艺做出来的相开沟盘
铣刀使用起来性能很好。
齿轮刀具品种繁多，加工精度也越来越高，也更有利于我们在生产中，根据加工工件的不同要求对刀具进行选择，为我们提高产品质量提高生产效率提供了更多的方便。
我们会制造更多更好的刀具为公司的生产做出更大的贡献。
收稿日期：２００７－０１－２２；修回日期：２００７－０３－０３
十字轴加工工艺分析及改进
郭
军１
（１．中国第一重型机械（集团）有限公司生产设备部工程师，黑龙江富拉尔基
１６１０４２）
摘要：论述十字轴加工工艺的分析及改进，重点阐述了如何保证两条轴线垂直度公差。
关键词：十字轴加工；工艺分析；工艺改进；加工过程；形位公差的控制中图分类号：ＴＧ５０６
文献标识码：Ｂ文章编号：１６７３－３３５５（２００７）０３－００２９－０２
十字轴是十字轴式万向接轴上的重要零件，精度要求高，加工难度大。
十字轴加工工序多，热处理复杂，既有淬火又有渗氮；加工工序中有多次车削、镗削，还要求安排合理镗孔和磨削。
加工中既要保证尺寸公差要求又要满足形位公差要求。
１工艺概述和工艺分析
工艺过程：划→镗→车→渗氮→划→镗→车→划→铣→镗→划→铣→插→淬火→划→车→磨→车。
工艺过程中安排了多次车削工序，加工起来
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２００７年第３期（总１１７期）
有诸多不便。
淬火后的硬度达到ＨＲＣ５６－６２，车削难度很大，车床修正中心孔及加工轴径效率极低。
渗氮后的圆角和端面硬度也很高，修圆角难度大；特别是把四轴线上!１８ｍｍ×８００ｍｍ的中心通孔安排在镗床上加工，镗床加工小孔存在堵沫、易折断钻头、直线度差、散热条件不好等不利因素。
工艺过程的重点在于车削工序，主要的形位公差都由车床完成。
２工艺改进方案
两条轴线的中心要求有!１８ｍｍ×８００ｍｍ中心通孔，在镗床上加工不便于排除切屑，而且加工效率很低，可以在渗氮前由深孔机床用内排屑钻头加工符图。
粗车直径及圆角留量２ｍｍ，４轴径端面留!５０ｍｍ×１００ｍｍ的工艺夹头，淬火时工艺夹头不进行喷淬，保持良好的切削性，便于修正中心孔屑；并在十字轴的４个轴径上为深孔机床加工而在车床上精加工出架口，渗氮前把中心通孔打好，为后序的定心减小工作量；淬火前把各圆角修整符图，避免了淬火后加工难度大的问题；各圆角的Ｒａ０．８表面在淬火后由车削改成抛光；圆度０．０１５ｍｍ、垂直度０．０２５ｍｍ、同轴度０．０１５ｍｍ、直线度０．０１５ｍｍ等形位公差由数控车床保证。
３工艺方案的实施及形位公差的保证
十字轴的４个轴径呈９０°十字分布，要求两条轴线的垂直度小于０．０２５ｍｍ，而且每条轴线上各轴径同轴度小于０．０２５ｍｍ。
加工前先检查两条轴线的垂直度；方法如下：以一条轴线上两轴径为基准，车削见圆后记录直径尺寸，其互差控制在０．０２５ｍｍ以内，由于一次装夹，两轴径的同轴度可以保证；装夹另一对轴径，工件回转时用百分表测量已车削见圆轴径，并用数显表记录数值，数值误差如果小于０．０２５ｍｍ，证明两条轴线垂直度合格；数值误差大，则记录数值大小及方向，重新修中心孔，保证两条轴线垂直。
在两条轴线垂直的前提下才可以加工轴径、端面和圆角。
轴径的加工主要是为磨床留磨削余量，考虑到淬火时轴径有可能产生变形，直径按１￣１．２ｍｍ留量；由于圆角在淬火后难加工，且淬火后基本没有变形量，可在淬火前把尺寸加工到符图；为防止淬火后磨削的轴径与事先加工好的圆角产生接刀台，可在加工圆角时把Ｒ部位接深０．２￣０．３ｍｍ，表面粗糙度待淬火后抛光达到。
铣削工序和插削工序加工的主要是倒角和平面，都可以在淬火前完成加工。
各项形位公差在磨削后由数控车床完成。
工件淬火后先上车床修正７５°中心孔，由于在淬火前留有工艺夹头且工艺夹头没有喷淬，加工时很容易切削，修孔时可直接架在留磨量的轴径上把孔修正，保证磨床能把轴径外圆按要求磨削到符图。
磨削轴径之前在磨床上还要检查一下两轴径垂直情况。
检查方法与车床检查垂直度的方法一样，也是采用试切法：把一条轴线上的两轴切削到见圆，各直径尺寸一致，再顶上另一轴线的中心孔，打表检查垂直度，合格后磨削轴径。
车床加工其它部位的基准是磨削到符图的轴径。
加工各端面时可按轴径找正到０．０２５ｍｍ之内，这样加工好的轴径与端面的垂直度完全可控制在公差之内。
各圆角在加工完端面后直接用抛光机抛光达到图纸粗糙度要求。
４结语
十字轴加工过程中不但要考虑前后工序之间的联系，还要在加工每一部位、每一尺寸时兼顾与之相关的尺寸要素，好像把两个工件结合在一起加工一样。
加工中的重点应放在形位公差的控制上，只有把关键要素控制好才能加工出合格的产品。
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