岗位复习题2 Microsoft Word 文档

高塔车间造粒岗位复习题1、目的：规定该岗位作业程序，调节加热器的蒸汽进汽压力，控制粉体加热器的粉体出料温度，做好粉体和尿液的配比混合和混合料浆的造粒。

2、适用范围：适用于分体加热岗位的正常操作以及开、停车的工艺过程控制，造粒岗位额正常操作及开、停车的工艺过程控制。

3、职责：本操作规程的执行岗位是造粒岗位，岗位操作人员负责控制粉体加热器的粉体出料温度在指标控制范围之内;同时操作人员依据车间给定的配比，做好粉体和尿液的配比混合和混合料浆的造粒。

4、本岗位的前后接口岗位有：配料岗位和成品处理岗位。

前岗位的接口任务主要是联系开始供料和停止供料，后岗位的接口任务主要是协调做好开停车的操作。

5、本岗位的设备主要有：【1】混料高塔提升机【2】返料高塔提升机【3】粉料加热器【4】计量带皮带机【5】1#混合槽【6】2#混合槽【7】轴流风机【8】造粒机【9】引风机【10】粉料振动筛【11】仪器仪表【12】计量泵【13】缓释剂储槽【14】收集池【15】冷凝水储罐【16】冷却水循环泵【17】冷却水循环槽【18】电梯6、岗位主要设备型号：【1】1#混合槽Φ1600*1800【2】2#混合槽Φ1300*1500【3】计量皮带机B700*6.6m【4】轴流风机Φ600mm【5】返料高塔提升机N-TGD250*95.1【6】混料高塔提升机 N-TGD250*103【7】粉料加热器HZPK-20【8】粉料振动筛ZJKZ-16-4【9】引风机5#【10】造粒机CD-GT3/2KL【11】仪器仪表SGN4N【12】计量泵JZ-600/2.0【13】缓释剂储槽Φ1200*1200【14】电梯G300【15】收集池6000*8000【16】冷凝水储罐Φ2000*3000【17】冷却水循环泵IS65-50-120【18】冷却水循环槽Φ1000*12007、工艺指标：【1】粉体加热器夹套蒸汽压力：<0.4MPa 【2】粉体加热器的粉料出口温度：<120度【确保粉体和尿液混合良好的情况下尽量降低粉体加热器的粉料出口温度】【3】1#2#混合槽【缓冲槽】料浆温度：110-120度8、岗位流程：由配料岗位送来的粉体物料由高塔提升机送入粉体加热器加热后进入混合槽，自塔底尿液泵送来的尿液和粉体加热送来物料经计量后进入第一级第混合槽溢流至第二级混合槽进行精混合，混合均匀后溢流至造粒机进行造粒，物料由锥斗落入皮带，经皮带送入成品处理岗位。

9、开.停车的操作：【1】开车前的准备与检查：a.检查各设备【主要是高塔斗提升机和粉体加热气器】有无杂物；检查粉体加热器出料闸阀应处于关闭状态。

b.盘车检查粉体加热器和高塔斗提机转动是否灵活，润滑部位润滑是否良好。

c以上检查无问题后通知配料岗位准备供料。

d检查粉体料仓和第一.二混合槽内有无杂物。

e.检查一.二机级混合槽.造粒机减速机润滑情况，是否缺油。

手动盘车有无堵卡现象。

f开启简易振动筛。

g 开启造粒机，控制内外圈的转速在40HZ和25HZ，开启造粒机的预热蒸汽对造粒机进行预热。

k准备好本岗位工具.防护用品和记录表。

【2】开车：a接到车间或当班工长开车指令后，开启粉体加热器，打开粉体加热器的冷凝水排放阀和蒸汽进气阀，进行设备开车前的预热，保持放入、粉体加热器的夹套蒸汽压力在操作指标范围之内【<0.6Mpa】。

b.在确认粉体加热器已预热充分后，开启高塔斗提机，并通知配料岗位开始送料。

c 接开车指令后，配合塔底尿液岗位，开启尿液泵，控制尿液的流量和尿液缓冲槽的液位。

d.通知开始供料。

e.观察第一级混合槽尿液液位上涨至溢流口时，开启第一级混合槽搅拌，观察造粒机内有料浆喷出时应及时关闭造粒机的预热蒸汽，并开启第二级混合槽搅拌。

F.开启计量带.给料螺旋和简易振动筛，控制流量粉体流量【由车间下达流量控制范围】，根据粉体的流量去调节尿液的流量，使两者流量比值符合车间下达的产品配方要求。

g.根据塔下造粒的粒度大小均匀度调节造粒机的内外喷头转速至合理转速。

【3】停车：A正常停车：a.接到停车指令后，通知配料岗位停止投料，并关闭粉体加热器的夹套蒸汽进气阀b.停高塔斗提机。

c.观察粉体加热器内的粉体物料已全部流出后，停下粉体加热器。

d接到系统停车通知后，停粉体简易振动筛.给料螺旋.计量皮带.尿液泵.第一.二混合槽搅拌，将混合槽.缓冲槽内的料浆通过底部的放料阀放至造粒机造粒，料浆全部放净后停造粒机。

B.紧急停车：接到紧急停车指令后，.直接停粉体加热器和高塔斗提机，依次停本岗位运转设备10、正常操作要点：【1】控制粉体加热器的出口温度在控制指标之内。

【2】检查粉体加热器.高塔斗提机运行是否正常。

运行电流是否有波动。

【3】检查粉体加热器减速机油位是否正常，油位过低应及时加油。

【4】观察粉体加热器内的粉料是否流畅，流量是否正常，避免因流量过大引起粉体加热器负荷过大跳闸。

【5】随时调节好粉体温度。

【6】准确控制尿液.粉体的配比流量。

【7】观察混合槽内料浆的均匀度.溢流口是否通畅，喷头喷撒是否均匀，如观察喷头有堵塞应及时进行更换。

【8】观察塔底成品颗粒的均匀度，及时调节造粒机的内外喷头额度转速。

【9】定时检查混合槽的搅拌运转是否正常，油位是否正常，油位过低时加油。

【10】密切关注粉体物料和尿液的流量，如流量逐渐或突然变小，应及时通知塔下尿液泵岗位进行处理。

11、不正常现象及处理方法：【1】高塔斗提机跳闸：A.原因:提升物料过多，负荷过重瓦斗被异物或积料卡住。

B处理方法：减少投料量停车处理。

【2】粉体加热器跳闸：A1原因：.料岗位供料量过大。

B1处理方法：知配料减少投料量或打开加热器的放料阀门。

A2原因：粉体加热器内有金属物卡住。

B2处理方法：停机查明卡住部位并取出。

【3】第一[二]级混合槽液位高:A原因：溢流管堵塞或混合量偏大。

B处理方法：及时查明溢流管是否堵塞或及时混合量。

【4】第一[二]混合槽液位降低或溢流量减少：A.原因：粉体物料断料或下料不通畅。

B.处理方法：粉体加热器处理。

【5】第一混合槽内料浆变稠，液相量减少：A.原因：尿液泵上液变小或不上液。

B.处理方法：应加大尿液泵变频开度并及时通知塔下尿液泵岗位处理。

【6】喷头有雾看不清喷洒状况。

A.原因：料浆温度过高。

B.处理方法：降低料浆温度。

【7】喷头喷洒出现乱流：A.原因：喷头出现堵塞。

B.处理方法：更换喷头。

【8】混合槽或造粒机上方喷口处氨味过浓：A.原因：料浆混合温度偏高或混合量偏低料浆停留时间过长导致氨分解。

B.处理方法：降低混合料温度或适当提高产量。

12、巡检：【1】粉料加热所有设备不定时巡检一次。

【2】混合造粒的所有设备不定时巡检一次，每次巡检间隔不得超过30分钟。

13、巡检路线：【1】操作室→高塔斗提机→粉体加热器→操作室。

【2】操作室→简易振动筛→给料螺旋→计量带→第一.二级混合槽和搅拌机→造粒机→操作室。

14、巡检部位及内容：【1】粉体加热器：齿轮传动处的防护装置是否安全.传动装置运行情况.润滑是否良好，粉体加热器内料位情况，下料口有无堵塞。

【2】高塔斗提机：传动装置运行情况.声音是否正常.减速机油位.钢丝胶带是否跑偏。

【3】造粒机：电流.喷头喷撒情况.有无堵塞。

【4】第一.二级混合槽：液位.尿液和粉体下料量.搅拌运行情况。

【5】给料螺旋：下料是否正常，有无异物卡涩，电流是否正常。

【6】计量皮带：皮带运转是否正常.输送量的大小.是否断料。

【7】简易振动筛：筛网下料是否通畅，有无堵塞。

15、安全注意事项：【1】巡检时上下楼梯应注意安全，防止踏空。

【2】在检查转动设备时，应注意身体的衣物，避免被转动设备卷入。

【3】相应运转设备的防护装置应必须完好。

【4】启动粉体加热器前，必须确认器内无人作业，并发出警报方可开启。

【5】严格控制粉体加热器的夹套蒸汽压力不能超压，以免发生设备超压危险。

【6】现场氨味过浓巡检时应戴防护面具。

【7】观察混合槽内料浆应时防止料浆飞溅烫伤。

【8】现场的蒸汽管道较多，巡检或操作时应注意防止烫伤。

16、造粒岗位的任务：将细粉进入1#槽与尿液混合达到适宜温度进入2#槽；再将混料加热适宜温度2#槽；1#槽的料浆和混料在2#槽混合达到适宜温度；料浆经剪切机进入造粒机；造出粒度合格的成品。

17、工艺流程图：混料高塔提升机→混料二次筛→废料、垃圾↓混料加热器↓混料集料箱↓皮带计量机↓尿液槽→尿液泵→1#混合槽→2#混合槽←剪切机←造粒机←造粒塔↓↓3#返料皮带机缓释剂↓高塔返料提升机高塔复合肥造粒工艺的常见问题及原因【1】、粉尘：1、化学反应过程产生的粉尘；以尿素为例，喷出的熔融物在较高的温度和偏低的的氨压下会引起尿素分解而产生异氰酸和氨，但由于冷却结果，该两介质在重新相遇后又能反应成尿素。

H:Amcnm2 NH3+HCN熔融物温度愈高，分解越剧烈，从而形成的粉尘也相应越多。

2、喷头加工过程孔眼毛刺末清除彻底以及喷头在使用过程中孔眼被硬物划伤或磕碰变形。

3、部分喷孔被堵塞引起的射流粉尘；喷孔被堵的原因大致有三种，第一种是由于用户系统中的超出工艺要求的固体物质如粉体重的块状物、编织袋的纤维以及检修后系统中的杂物如电焊条、石棉板以及棉纱甚至烟头等；第二种是水垢，也就是粉体物料中的该镁离子在高温下形成的固体附着物在喷头某些孔眼内壁上不断积蓄；第三种是化学聚合反应，此类原因导致喷头内的物料粘度急剧增加。

当上述的堵塞喷孔的现象发生且未完全堵死喷孔时，则会令该喷孔的形状发生变化从而形成不规则的射流，此时不但会产生大量的粉尘，还将严重破坏附近孔眼喷出的正常射流。

4、工艺及操作不当引起的粉尘；如熔融温度过高或过低、含水量超标导致熔融液浓度不够、造粒量不稳定过大或过小、喷头转速调的不合适等。

5、喷头能力与造粒量不匹配。

6、喷头内圈速度过高。

7、用户制浆系统不稳定，供料量忽大忽小。

8、过度追求大颗粒，将转速调的偏低，此时喷洒范围偏小，通风冷却效果极差，致使一部分颗粒未能完全冷却凝固，当碰到塔底时极易导致颗粒破碎，破碎的颗粒残渣形成粉尘。

9、喷头的主轴联接处泄露。

10、喷头端板处溢流。

【2】、粒子强度过低，空心颗粒增多：此原因多为操作转速过低及制浆工艺方面如熔融液温度、含水量超标、熔融液带汽、停留时间过长、粉体物料中某些理化指标及通风换热不够等。

【3】、粘塔壁：以下几种原因均有可能导致粘塔壁：1、当喷头能量过小或用户造粒量过大，喷料量与不平衡致使喷头内部液层增厚，即离心压力加大导致喷洒超出预定范围；2、当喷头外圈转速过高时，同时离心力就大，亦容易使喷洒超出范围；3、上部端板溢料，通常为喷头内堵塞严重。

4、如喷头孔眼一部分被杂物堵塞，其后果将同喷头能量过小或用户造粒量过大时相同。

5、造粒塔的通风口调整不当亦可因为进风量不均衡造成局部粘塔壁。