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生产小批量试产表格

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小批量试产流程图(1)

小批量试产流程图(1)

序号作业名称作业内容时间研发部计划仓储部工艺部生产部品质部①研发部根据市场信息开发出新产品打样OK后完成BOM及其他相关文件 以《新产品试产通知书》知会相关部 门准备开展试产工作.②计划仓储部根据采购物料进度下达＜200套齐套备料单给生产部进行新品试产。

46①品质部负责组织相关部门人员召开试产总结会。

①生产部根据《新产品试产通知书》和前期工作准备情况，依据工艺文件，在工艺组的指导下，进行试产作业。

①相关部门解决试产中出现的问题点②品质部决定试产是否成功，是否可以批量生产。

①生产部对新品试产的全部成品进行测试，FQC根据实际情况加严抽检2735小批量试产流程图①研发部组织相关部门召开新产品发布会。

②品质部负责在试产前编制完成新产品的初始检验规范。

③工艺部向生产部提供工艺文件、工装夹具，并对相关人员进行培训。

1OK OK 试产中试产后三日内 1.研发部设计出新品，并完成前期打样工作，制定初期文件和测试参数完成原始BOM 。

1.下达小于200套的齐套备料单给生产进行试产2.新产品需要做可靠性实验，多下10套QE/FQC ：1.QE 负责编制检验规范（试产前完成）；将检验规范需分发给生产。

2.FQC 对生产试产的成品全部进行检验测试。

1.制作新品工艺文件2.制作工装夹具3.制作老化、测试线等4.评估购买特殊设备仪器。

5.培训生产关键工序作业人员 1.根据工艺流程，准备人力、线体。

2.根据生产情况制定试产时间3.生产前确认文件、工装、BOM 等都准备齐全。

4.严格按照工艺流程试产，模拟各工序正常连续顺畅生产，尽量避免单点式一站一站作业，无法凸显出问题点。

1.及时处理试产过程中的相关技术方面问题，并给对策。

2.对部分难修品给予技术支持3.根据产品CPK 适当调整SPEC 范围4.完善不健全部分技术文件，对OCAP 中关于技术方面的问题点给出短期、长期对策。

在试制前一周,组织相关部门召开新产品发布会。

提供：1.PCB 空板*1、成品*12.测试样机*13.ATE/BI/HP SPEC 4.贴片图5.简单制程注意事项6.FQC 检验要求 1.汇总生产问题点、数据，制作试产报告。

汽车零部件量产批量生产评价表

汽车零部件量产批量生产评价表

检证日供应商检证者总达成率：0%车型：重要项NG 0小于50%项目序号重要项类别评价参考基准○/△/X得分得分小计课题责任人完成日期GAMC确认结果日期符合性物料标签与实物一致，符合图纸/制造要求★材料、性能材料、性能符合法规、图纸等技术要求，材质证明书/检验报告等齐全0外观、尺寸来料外观、尺寸管控责任明确，与二级供应商建立健全的异常处理流程，批次检查有记录8管理来料有入/出库品质规范，库存管理清晰，记录完整，与生产系统相关可回溯★布局各制造工序现场布局是否与工艺设计相符，与工艺设计一致，并达成量产状态布局节拍与预设周期一致，连续生产总计节拍达成目标瓶颈重点工序有目视标识。

识别出瓶颈工位，并有相关增产应对方案★合格率良品率达到产量预设的目标0工序检测工序布局及人员体制能检测工序不良，后工序有防错漏检测前工序不良，并形成批次内的追溯12关键特性关键品质分解至制造工序并重点标识重点工序★人员数量全部班次按计划配置人员满足岗位要求，并且实现定人定岗★作业标准所有作业标准齐全，并容易理解，操作实际与指导书一致。

有实施签字确认流程，对关键控制点有明确的指示。

能力有包括必须的培训项目的培训计划和矩阵表。

所有作业者按日程安排接受培训，有按计划确认培训进度。

0异常处理1）异常升级流程清晰，发现不良工序内员工报警器报警并且停止作业；2）有控制点和处理方法；3）生产现场可根据实情进行对应10追溯从工序到作业员的追溯无课题★素性设备/工装齐全，运行无课题，设备开动率达到预定目标★素性模/夹具已全工装，验收时已完成小批量（＞50件）的生产验证并达到量产条件。

已开始按计划执行保养计划。

按照量产初期要求对重点模/夹具执行强化措施★工艺参数管理制造条件规格包含日常点检、记录、设定、管理、变更等内容，造条件规格值的修改权限规定明确，重点工艺条件设定及更改需要设备密码保护等措施0功能防错检测的校准系统是合适的,检证工序也没问题20生产启停及首件生产开始前,维修后所有重要项目已检证。

试生产-生产鉴定表

试生产-生产鉴定表
下料模
2
拉伸1
988
988
4S
YJ-80T
拉伸1模具
3
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ拉伸2
988
987
4S
YJ-80T
拉伸2模具
4
拉伸3
987
987
4S
YJ-80T
拉伸3模具
5
成型
987
987
4S
YJ-80T
成型模具
6
切边
987
987
4S
YJ-125T
切边模具
7
清洗
987
987
30分钟
8
生产过程描述(调试时间)：
生产按作业指导书进行
宁波****汽车部件有限公司
生产-鉴定表-APQP
项目编号:
产品名称
或零件名
支架总成
图号
209590-00-04
生产形态
□样件生产□批量生产
■试生产：□4H□8H□2TP
生产日期
运行时间
各工序生产情况
工序编号
工序名称
操作人
投入数
合格数
单件
时间
设备型号
工装
主要参数
1
下料
1000
988
4S
YJ-125T
同意
签字： 年 月 日
签字： 年 月 日
检验者结论(存在主要问题及改进意见)(附检验报告)：
目前新产品处于开发阶段需要严格按照程序进行检查
签字： 年 月 日
主管技术人员意见(问题及改进意见)(附工程能力指数)：:
目前可以进行样件制造
签字： 年 月 日
车间意见(运行中存在的问题及改进建议):

新产品试产计划进度表 模板

新产品试产计划进度表 模板
C
DZ
DZ
工艺文件制作
DZ
整机报价
DZ
物料齐套状况跟踪确认
DZ
试产前开拉会（确保物料齐套 、生产工艺文件、测试设备、 测试程序、员工培训等等）
仓库备料、发料
DZ ENPC
DZ
SMT
DZ
器件整形准备（预加工）
DZ
插件
DZ
波峰焊接、补焊
DZ
ICT测试
DZ
单板测试（FT)
DZ
3 试产阶段 喷三防漆
新产品试产/转产计划进度表
FORM:MP-3701A
试制机型：
R5□ R6□ 版本： 试制数量：
启动时间：
计划结束时间：
NO . 阶段
试制流程 项目
责任单 位
责任人
计划完 成时间
1
2
第1周
345
6
7
8
第2周
第3周
第4周
第5周
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
市场部提出需求计划 资料归档发行（BOM清单、工 艺文件、测试软件、PCB资料 等）
BOM上ERP系统 1 准备阶段1
计划部跑欠料，下请购单
DZ ENPC DZ DZ
采购下采购单，物料交期回复 DZ
DZ反馈瓶颈物料清单
DZ
样机提供(2台）
ENPC
工艺工装清单确认
测试工装、老化工装清单确认
工艺工装、测试工装、老化工 装报价（即NRE报价) 工艺工装、测试工装、老化工 2 准备阶段2 装下单、制作及回厂
DZ
组装
DZ

试生产通知单范例

试生产通知单范例

技术
尺寸 工程
பைடு நூலகம்
主送：
√ 精益部
√
冲压 工厂
√
焊装 工厂
√
涂装 工厂
总装 工厂
√
抄送： □总经理 □制造副总 □质量副总
SQA
物料 计划
√
财务 HR
√
入厂 厂内 销售 物流 物流 公司
√
√√
厂务 工程
研究院
进出 口
零部件试生产通知单
□样件试装
供方名称 零部件名称 适用车型
□小批量试装 轮胎
编号： 供方代码 图号
申请试装理由 轮胎二供方开发。
主要验证项目、特 性要求
试装5台份，验证轮胎借用件工艺生产节拍。
变更内容 供应商
编制
部门负责人
批准
会签 进货检验：
前期规划：
工厂工艺：
精益部：
总装 调整
品质 工程
制程 品管

小批量试产报告

小批量试产报告
文件编号：
小批量试产报告（装配）
版本/修改状态：A/0
产品名称及型号
职行情况及小批量供货的质量2）生产工艺执行情况及小批量生产的质量
2） 成品检验：功能、结构及安全（含耐久性、IP测试及温升），有条件应进行跌落、震动试验及短路试验等
3） 生产后的总结并提出预防纠正措施5）输出文件的理正并开成适合批量生产的文件
4）其他
要求及计划安排
生产车间：数量：完成日期：
输出文件及工装是否齐备□是□否
签字（生产线长）：
生产反馈：
1、来料:
2、工艺及质量：
3、成品检验：
4、生产总结：
签字：
原因分析：
改进措施：
签字：
审 批 备 注
质检部：
工程部：
销售部：
审批（车间主任）：批准（生产经理）：页码：第页/共页
第 页，共页

物料试产管理规范(含表格)

物料试产管理规范（ISO9001-2015）1. 目的为了规范物料试产流程，确保物料试制按规定的要求有序进行，规避由物料造成的量产产品质量问题，特制定此管理规定。

2. 范围适用于公司所有物料的试制，包括小批量试制与中批量试制。

3. 定义物料试产：分为小批量与中批量试产，原则上结构件、包材类、阻容件、电子标准件等只进行小批量试产。

安全件、关键件应进行小批量试产后再中批量试产。

4. 职责4.1 工程部：负责所有物料《试制单》的填写、负责提出物料试产的要求、负责主导与跟进新物料试产全过程、问题点统计分析与改善、参与试产评审。

4.2 采购部：负责小批量试产、中批量试产物料的采购，并参与试产评审。

4.3 物控部：负责小批量试产、中批量试产生产安排。

并参与试产评审。

4.4 品管部：负责小批量试产、中批量试产物料的检验、试验验证、并参与试产评审。

5. 作业内容5.1 新物料小批量试产5.1.1 工程部确定供应商所送样品为合格后，认为有必要进行小批量试产时，工程部负责开出试制单及相关试制条件及要求。

5.1.2 小批量试产物料到仓库后，IQC依据《来料检验规范》实施抽样检验判定、及不合格处理等。

5.1.3 物控部安排生产部进行试产。

5.1.4 生产部按照生产计划安排在要求机型上来试制，问题点记录在《试制单》上。

5.1.5 品质部对试产进行检验/试验验证，并做好检验/试验记录在《试制单》上。

5.1.6 工程部全程跟踪试产整个过程，对生产部提供技术支持，试产不良问题点进行原因分析。

5.1.7 针对试产问题点，由工程部进行汇总与统计，并进行分析与提出改善方案。

5.1.8 小批量试产后，由管理者代表裁决试产结论；若试产不通过时，决定是否继续小批量试产或者更换新供应商物料，并依5.1条款来执行。

品质部IQC 将试产结果扫描发放到相关部门。

5.2 物料中批量试产5.2.1物料小批量试产完成后，由采购部下中批量试产订单。

5.2.2中批量试产物料到仓库后，IQC依据《来料检验规范》实施抽样检验判定、及不合格处理等。

生产小批量试产工作流程表格


年 月 日，试产 套。
试产结果总结
试产负责人确认
分 发 单 位 □PMC □采购 □品质部 □生产部 □仓库 □其他：
制作
批准
作业流程：工程师填写试产申→请各部门确认→技术副总批准→分发
物料认可书
物料编号
名称
规格
要求完成时间
送样数量
物料类别 □重要物料 □一般物料 □辅料
申 请
认可目的
□降低成本 □新物料 □提高质量 □更换供货商 其它
附 □产品规格书 □物料规格书 □设计验证报告 □试产反馈单 □其 件 他：
申请人
审
核
评审项目及结果
项目要求
评审结果
评审结论 评 审 人
□通过 □ 未通过
□通过 □ 未通过
电 子
装 配
其 他 评审总结：
□通过 □ 未通过
□通过 □ 未通过
□通过 □ 未通过
□通过 □ 未通过
□通过 □ 未通过
□通过 □ 未通过
责任人
作业流程：试产人员填写→提交试产申请人
制 作：
试产评审报告
时 间： 产品 编号
年月日
名称/规格
评审 类别
□新产品首次评审 □新产品再次评审 □其他：
评审 目的
□评估生产工艺可行性 □其他：
评审 地点
评审时间
主持 人
参加 □技术部 □品质部 □电子车间 □包装车间 □总装车间 □物料部 部门 务部 □其他：
部 门 供货商名称
供货商状况态
□合格供方 未评估
认可形式 □认可实物（样品） □认可资料（图纸、说明书）
送样人
时间
适用机型
功能说明

小批量试产流程图


OK
1.制作新品工艺文件 2.制作工装夹具 3.制作老化、测试线等 4.评估购买特殊设备仪 器。 5.培训车间关键工序作 业人员
1.汇总生产问题点、数 据，制作试产报告。 2.制作CPK及OCAP并反 馈于研发部。
OK
IPQC：全程跟踪试流过程， 及时发现反馈制程问题，并
记录做长期追踪处理结果
1.根据工艺流程，准备人
会。
4 准备会议，编制工 ②品质部负责在试产前编制完成新产品
艺文件、检验规范 的初始检验规范。
③工艺部向生产部提供工艺文件、工装 夹具，并对相关人员进行培训。
试产前 一周
5 进行试产 6 检验成品
①生产部根据《新产品试产通知书》和 前期工作准备情况，依据工艺文件，在 工艺组的指导下，进行试产作业。
试产中
①生产部对新品试产的全部成品进行测 试，FQC根据实际情况加严抽检
7
召开试产总 结会
①品质部负责组织相关部门人员召开试 产总结会。
试产后 三日内
8 试产结束
①相关部门解决试产中出现的问题点 ②品质部决定试产是否成功，是否可以 批量生产。
量产前
在试制前一周,组织相关部门召开
新产品发布会。
提供：1.PCB空板*1、成品*1
备料阶段
1.研发部设计出新品，并完成前 期打样工作，制定初期文件和测 试参数完成原始BOM。
1.下达小于200套的齐套
OK
备料单给生产进行试产
OK
2.新产品需要做可靠性
实验，多下10套
生产部
品质部
IPQC：根据Bom、样品及特 殊要求检验来料或外发加工 料
OK
①研发部组织相关部门召开新产品发布
召开试产前

新物料试产跟踪单模板

XXXXXXXXX科技有限公司
新物料试产跟踪单
N0:
表格编码：WD-EG-018-A1
产品名称 型号规格
投入数量 试产时间
完成数量 不良率％
试产类别 □新产品小批量 □设计更改小批量 □新材料 □材料更改 □其他
评审内容：
□新物料的资料(承认书,SGS报告),是否齐全,以及规格型号,外观丝印,品牌供应商是否与承认书相符 □新物料的检测(外观,如,五金类表面等;机构尺寸,如:五金,线材,PCB板等;制作工艺继续使用 □3.试用有小部分不良,继续试用.
备注:若有电气性能不良的,作好维修记录并写明不良现象,更换元器件后作进一步分析.
□新物料的适用性及供应商质量保证能力。
填写内容: □不良现象及维修结果(如有需填写) □资料是否OK,即物料是否与承认书描述一致 □检测手段,工具,检测对象 生产部意见：
工程部意见：
PMC意见：
承认/日期： 担当/日期：
品质部意见：
承认/日期： 担当/日期：
承认/日期： 担当/日期：
承认/日期： 担当/日期：
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工位指导卡
□已准备完善□未准备完善
排拉表
□已准备完善□未准备完善
工位单价
□已准备完善□未准备完善
制品单
□已准备完善□未准备完善
结论：拟于年月日，试产套。
试产项目及结果
试产重点事项
试产结果总结
试产负责人确认
□电子工艺可操作性
□总装工艺可操作性
□配套工、夹具可操作性
□新物料的可操作性
分发单位
□PMC□采购□品质部□生产部□仓库□其他：
□通过□未通过
□通过□未通过
装配
□通过□未通过
□通过□未通过
□通过□未通过
□通过□未通过
□通过□未通过
□通过□未通过
其他
□通过□未通过
□通过□未通过
□通过□未通过
□通过□未通过
评审总结：
评审结论：□评审通过□评审未通过□须完成如下改善：
NO
待改善项目
改善措施
要求完成时间
责任人
总结人
审核
品质部确认
作业流程：评审申请→组织评审→评审总结→审核→品质部确认
物料编号
名称/规格
客户
试产数量
预计试产时间
试产目的
□试产新产品□试产新物料□评估新开发供应商的物料□其他：
试产准备确认
确认事项
确认结果
预计完成时间
责任人
物料齐备
□已准备完善□未准备完善
物料规格书
□已准备完善□未准备完善
物料认可书
□已准备完善□未准备完善
工艺设备
□已准备完善□未准备完善
工艺夹具
□已准备完善□未准备完善
评审目的
□评估生产工艺可行性□其他：
评审地点
评审时间
主持人
参加部门
□技术部□品质部□电子车间□包装车间□总装车间□物料部□业务部□其他：
附件
□产品规格书□物料规格书□设计验证报告□试产反馈单□其 他：
申请人
审 核
评审项目及结果
项目要求
评审结果
评审结论
评审人
电子
□通过□未通过
□通过□未通过
□通过□未通过
结
论
□采用□不采用
裁决：
作业流程：采购填单→认可→试制→裁决
试产反馈单
时间：年月日部门：
产品编号
名称
规格
试产数量
试产时间
年月日
试产结果反馈
NO
试产问题描述
改善措施
预计完成时间
责任人
作业流程：试产人员填写→提交试产申请人制作：
试产评审报告
时间：年月日
产品编号
名称/规格
评审类别
□新产品首次评审□新产品再次评审□其他：
制作
批准
作业流程：工程师填写试产申→请各部门确认→技术副总批准→分发
物料认可书
申请部门
物料编号
名称
规格
要求完成时间
送样数量
物料类别
□重要物料□一般物料□辅料
认可目的
□降低成本□新物料□提高质量□更换供货商□其它
供货商名称
供货商状况态
□合格供方□未评估
认可形式
□认可实物（样品）□认可资料（图纸、说明书）
生产通知单
生产单号
开单日期
产品编号
生产数量
名称
规格
开工日期
年月日时
完工日期
年月日时
式样
配置
客户
销售订单
特殊制程要求：□单个物料试产□整机批量试产□物料替代使用□其它：
内容说明：
完工记录
完工入库数量
完工入库时间
完工异常说明：
生产部：
PMC：审核：
试产确认表
时间：年月日□试产产品□试产物料
产品编号
名称/规格
送样人
时间
适用机型
功能说明
检
验
或Байду номын сангаас
测
试
签收部门
签收人/时间
检验或测试项目及结果
项目名称
项目要求
检验或测试结果
结论
□合格□不合格
□合格□不合格
□合格□不合格
□合格□不合格
综合结论：□合格□不合格□不需要试产确认□需要后续试产套。
说明：
认可或检验人
审核
试
制
试产结果总结：
结论：□可用□不可用□其它：
试制
审核