洁净室最大人数验证计划
- 格式：doc
- 大小：909.50 KB
- 文档页数：9
洁净室（区）最大承载人数验证计划
O VERIFY THE MAXIMUM LOADED HEADCOUNTS IN CLEANNESS ROOM
1. 目的/Purpose
本验证计划为验证在目前BSB的生产区域涉及的空调系统的自净能力条件下，洁净室（区）内进入设计的可承载的最大人数时，人员产生的发尘量对区域内环境的空气的洁净度的影响。
2. 范围/Scope
适用于BSB所有生产洁净区域涵盖的空调系统出风口对应的洁净室（区），当有人员进行生产活动时的动态环境影响确认。
洁净室（区）最大承载人数验证计划
O VERIFY THE MAXIMUM LOADED HEADCOUNTS IN CLEANNESS ROOM 4. 描述/Description
目前BSB生产区域共有PPM和RT两种产品的生产活动，控制区域对应的洁净度均为ISO 8，生产活动、空调系统，以及和房间的对应关系和编号如表1：
目前对所有空调系统及其对应的洁净室（区）进行的周期性验证策略，如表
洁净室（区）最大承载人数验证计划
O VERIFY THE MAXIMUM LOADED HEADCOUNTS IN CLEANNESS ROOM
*PPM的回顾性测试会兼顾日常监控的静态和动态数据进行综合评估
目前对所有空调系统及其对应的洁净室（区）进行的日常监控方案，如表3：
5. 验证策略/Validation strategy
5.1 影响评估
室内发尘量主要包括人和建筑表面，设备表面以及工艺发尘。
但实践证明，人的发尘是最主要的，人稍许动作或进出洁净室，洁净室的含尘浓度均可由成倍到几倍的增高，可能会对洁净室（区）带来局部甚至整个洁净室环境的污染。
洁净室中浮游菌的个数通常和含尘浓度成正比。
即使人员不直接接触产品，空气中的细菌沉降也可能会对敞露的产品造成间接的污染。
这也是为什么PPM产品敞口的灌装工序需要在局部百级（ISO5）的冷却隧道下进行保护的原因。
相对RT产品，污染的风险对于PPM产品来说影响相对来说更为严重，因为不良影响的效应更容易在成品无菌检测时或在客户端被发现，并且污染会影响PPM产品的使用。
故对有洁净度要求的生产区域，尤其是PPM生产区域，提出最大允许承载人数规定并加以验证是有必要的。
通过验证可以进一步确认最大允许承载人员数量进行正常生产活动时对环境的影响程度。
对于目前RT和PPM生产区域不同的洁净室，我们细分为了3类，并分别分析对法规或产品质量的影响程度：
洁净室（区）最大承载人数验证计划
O VERIFY THE MAXIMUM LOADED HEADCOUNTS IN CLEANNESS ROOM
1类：净化用室或生活用室
这类房间仅用于人员或物料进出的洁净房的自净室或缓冲室，以及整衣室、洁净工作服室及清洁房等非生产活动区域。
对于这类房间，GB50073 《洁净厂房设计规范》中有面积对应人数的建议：一般可按洁净区设计人数平均每人4～6平方米计算。
按照这条规定，如果工艺操作承载最大人数小于按人均面积计算的理论最大人数，则我们认为这些房间可以满足标准要求。
涉及的房间的列表见表4。
满载且人员全部在走廊上滞留的情况。
2类：用于产品工艺处理的房间
这类房间主要用于产品工艺处理，可认为这类房间等同于冰箱、仓库或烘房等有温度或湿度控制的密闭腔体，即人员可以步行进入的大型温湿度控制腔体。
这些腔体只有在半成品装载和收获的时候才有很短时间的开门和操作人员的驻留，并且有一定时间
洁净室（区）最大承载人数验证计划
O VERIFY THE MAXIMUM LOADED HEADCOUNTS IN CLEANNESS ROOM
的稳定时间。
我们可以认为这些房间的短时的人员进出和驻留，对这些房间的洁净度影响相对长期有操作工驻留的生产区域相对比较小。
这些房间建议考虑为非人员驻留仅用于产品处理的大型温湿度控制腔体，可直接按工艺需求对最大承载人数进行规定。
涉及的房间的列表见表5。
3类：有人员参与长时间生产活动的洁净室（区）
这些房间在工作时间段可能会有长时间的操作人员承载并滞留，并同时会进行产品的生产活动。
此类房间的人员的进出频率比较高，尤其是在上班时间，就餐时间，交接班时间或者下班时间，并且会在洁净室内发生人员走动，物料搬运，设备操作等必要的生产活动，故承载人数对这类洁净室内的空气洁净度影响最大，即对产品的质量有潜在的影响。
这些房间应考虑最大承载操作人数对环境的影响，并对最差情况进行验证或者确认。
涉及的房间的列表见表6。
洁净室（区）最大承载人数验证计划
O VERIFY THE MAXIMUM LOADED HEADCOUNTS IN CLEANNESS ROOM
5.2 方法依据
对于末端使用高效过滤器的乱流洁净室，按照不均匀分布理论，某时间t（min）的室内含≥0.5U m尘埃粒子浓度（pc/m3），可近似按以下公式计算：
×103+ φ
M —大气含尘数量；工业城市郊区可取2×105 pc/L
(1-S) —新风量；可取10%，即0.1
—过滤器组合穿透率；末效使用高效过滤器的乱流洁净室可取：5 ×10 -5
G —室内单位容积发尘量；pc/（m3•min）
n —换风次数；次/h
φ—不均匀度，可根据表7换风次数查表近似获取（如果换气次数处于两个数值区间，不均匀系数取大）
表7
室内单位容积发尘量G计算方法：
G =
g —人均发尘量； pc/（min•人）
P —最大承载人数；人
h —洁净室层高； RT和PPM洁净室的层高均可取2.2 m
F —洁净室面积； m2
对于人均发尘量g的取值，主要影响因素有以下两点：
a. 人员穿着的洁净服种类
在RT洁净区内，操作员工穿着的的是一般尼龙服，人静止站立时发尘量约为 1.13×105pc/（min•人）；在PPM洁净区内，操作员工穿着的从头到脚的全套型尼龙服，人静止站立时发尘量约为5.58×104 pc/（min•人）
b. 人员的动作的情况
通常来说，较低工作量时（劳动强度极低或坐着操作），每个人的发尘量是静止时的3倍；较高工作量时（劳动强度极高或活动比较频繁），每个人的发尘量是静止时的7倍。
通常计算人员动作时的发尘量，取较低工作量和较高工作量的平均值，即为静止时的5倍。
故结合a和b因素，在动态条件下，我们估算RT的每个人发尘量最遭情况大约是5.65×105 pc/（min•人）；PPM则约核为2.79×105 pc/（min•人）。
洁净室（区）最大承载人数验证计划
O VERIFY THE MAXIMUM LOADED HEADCOUNTS IN CLEANNESS ROOM
参考各空调系统初次验证时的换气次数数据，可估算出各个3类洁净室的含≥0.5Um 尘埃粒子浓度（pc/m3），并按计算出的N从小到大排序，参见下表8：
从表8可得出以下三个结论：
表中的发尘量N的计算只考虑了空调空气过滤系统本身的过滤性能，和人员数量带来的发尘影响，但并没有考虑建筑或设备表面以及工艺的发尘，即实际测试的含尘量可能高于表8中的理论计算值。
在所有3类洁净房间中，最好条件的房间是K10空调系统控制的PPM灌装车间(01-32)；最差条件房间为K7空调系统控制的RT内包车间(04-07)。
这两个房间，是我们目前定期进行动态环境监控的两个房间。
所有3类洁净房间计算出的理论发尘数远远低于ISO14644的上限要求，即0,5 U m ≤3.52×106 pc/m3，所有3类房间的发尘量统计图见表9。
洁净室（区）最大承载人数验证计划
O VERIFY THE MAXIMUM LOADED HEADCOUNTS IN CLEANNESS ROOM
表9
5.3 验证计划
基于表8统计的发尘量最差情况分析，对K7空调系统控制的RT内包车间(04-07)进行最大承载人数前瞻性验证（至少50人），可使用方案 PQ 065-03 。
验证的时间段尽量覆盖到上班开始，就餐或交接班时间，即可能有人员进出的时间段。
基于PPM过程风险分析，对K10空调系统控制的PPM灌装车间(01-32) 进行最大承载人数前瞻性验证（至少20人），可使用方案PQ 065-02 。
验证的时间段尽量覆盖到上班开始，就餐或交接班时间，即可能有人员进出的时间段。
对于所有3类房间的换气次数，建议参照GB50073 《洁净厂房设计规范》每12个月做一次再确认。
对于RT和PPM有代表性的两个3类洁净室，须考虑日常的动态环境的监控，并记录监控时的实际最大的装载人数，日常监控的数据可用作回溯性验证的趋势分析。
任何关于洁净室面积、高度、风量，人员着装、最大承载人数等发生变化的变更控制，需重新评估影响，并在必要时对最大人承载人进行再验证。
5. 职责/Responsibilities
验证部负责验证计划、方案和报告的审阅和批准
工程部负责对洁净室的换气次数的测试（如需），并保证验证期间空调系统的开启
QC负责洁净室的动态环境控制测试
生产部负责安排并确保验证期间洁净室内的最大装载人数
洁净室（区）最大承载人数验证计划
O VERIFY THE MAXIMUM LOADED HEADCOUNTS IN CLEANNESS ROOM。
