胀管工艺

凝汽器穿胀管工艺一、凝汽器壳体组装后，在冷却穿管钱应检查一下各项：1、壳体内的拉筋、导汽板、管件和隔板应按图纸要求进行检查，其位置尺寸、焊接情况和锈蚀情况应符合使用标准，对管板和隔板应拉钢丝复查找正；2、对壳体内某些拉筋和隔板需要再穿一部分冷却管后才能进行安装的，应正确安排工序；3、壳体上及与汽缸连接的短节上的孔洞应尽可能开好，并加上堵板；4、检查隔板的管孔，进行冷却管试穿，应使冷却管能顺利的穿过，管孔应无毛刺、锈皮，两边有1*45°的倾角，隔板的管孔数量应与图纸相符，无遗漏，否则必须补充开孔；5、胀管冷却管的管板孔一般应比冷却管外径大0.02~0.50mm，管孔内壁应光洁，无锈蚀、油垢和顺管子的纵向沟槽；6、壳体内部应彻底清扫，清除一切杂物和灰尘，并应将顶部妥善封闭。

二、冷却管穿胀前应进行管子质量检查，具体要求如下：1、每根冷却管必须进行外观检查，管子表面应无裂纹、砂眼、腐蚀、凹陷、毛刺和油垢等缺陷，管内应无杂物和堵塞现象，管子不直应校正；2、冷却管应具备出厂合格证和物理性能及热处理证件，并应抽查铜管总数的6%进行水压试验或涡流探伤。

抽样方法按批量或存放环境确定，要有代表性，水压试验压力为0.3~0.5mpa，用小木棒轻轻敲打管子外壁应无渗漏。

如发现管子质量低劣时(不合格管达安装总数的1%)，则每根冷却管都进行试验。

3、抽查铜管安装总数的1/1000，用氨熏法进行残余应力试验（试验方法见附录H）。

对不合格批号的铜管，应全部作整根消除内应力处理。

4、抽取管子总数的0.5~1/1000进行下列工艺性能试验（大机组取下限值，小机组取上限值）：a)压扁试验，切取20mm的长的试样，压成椭圆，至短径相当于原铜管直径的一半，试样应无裂纹或其他损坏现象；b)扩张试验，切取50mm长的试样，用45°的车光椎体打入铜管内径，其内径扩大到比原内径大30%时，试样不应出现裂纹；c)如上述试验不合格时，可在铜管的胀口部位进行400~450℃的退火处理。

锅炉胀管施工工法1、前言目前，锅炉设备日益广泛地应用于现代工业的各个部门,其中大型的散装锅炉具有功率大，效率高的特点，成为工业及采暖不可缺少的热源。

大型散装锅炉的安装中，锅炉管安装是最重要的分项工程之一。

2、工法特点锅炉胀管具有不易损坏管孔、更换管子方便的特点。

3、适用范围3.1 适用于工作介质压力小于或等于2.5Mpa，壁温不超过400℃的新装工业锅炉.3。

2 胀接管子的锅筒和管板的厚度不应小于12mm。

胀接管孔间的距离不应小于19mm。

外径大于102mm的管子不宜采用账接。

4、工艺原理锅炉壁是一种弹性变形材料，相对的说退火后的管端是塑性变形材料，胀接时，锅筒板孔内壁和管子外壁间就产生一对作用力.在该作用下，使板孔内壁与管外壁紧密啮全合达到密封作用的目的。

5、施工工艺流程及工艺要点5.1、工艺流程炉管检查、校正和被胀管端处理→锅炉管孔清洗、检查、处理、编号→管孔与炉管的选配→试胀试验→穿管→胀接→水压试验5。

1。

1、安装对流管和水冷壁管程序如图：5。

1.2、胀管工艺程序及质量控制如图：5.2、施工工艺要点5.2.1、管端退火处理当管子硬度值HB＞170时或管子硬度＞板孔壁处的硬度时,管端均需作退火处理温度控制在600～650℃,恒温10—15分钟. 管端退火处理方法一般有反射法，铅溶法及电加热法等.我们采用的是铅溶法管端退火法:(1）配备温度监测仪器,退火过程对退火温度进行适时监控. (2）布置加热铅浴箱、缓冷石棉灰保温棚和搭设退火管架。

(3) 将适量铅块置于退火铅浴箱内，并对铅浴箱进行加热。

（4）铅块完全溶解(温度约为350～400 ℃）后，将适量退火管子一端插入铅液中进行加热，控制插入深度不少于100 mm。

(5) 加热铅浴箱,使铅液温度升温至600 ℃后，控制铅液温度不超过650 ℃，持续时间不少于15 min；而后取出退火管子,清除挂铅插入干燥石棉灰中缓冷保温8 h以上。

（6)抽查退火后的管端硬度5。

校管平台应用δ＝16～20mm 的平整钢板铺设，并应有足够的刚性和稳定度，表 面平面度应小于 1mm。 ② 检查、校管时，应在平台上按 1：1 比例划出上、下汽包及各对流管（胀接炉管） 的实样， 划线误差应小于 1mm， 复核无误后可按允许偏差范围沿炉管外圆在管端 两侧间断焊接角钢定位卡，所焊角钢定位卡应能可靠控制炉管弯管段的起止点； 同时，应按管端伸入汽包长度的标准值，在所划上、下汽包处各画一比汽包内 径小的同心圆作为管端基准线以检查炉管长度。 。
ON
① 为全面检查炉管的质量、彻底排除隐患，当无可靠证明文件证实制造厂已对胀
G.
4．2．3 炉管试压
CO
表面可铺一层厚 10mm 的石棉灰，以防止铅液氧化和飞溅。
M
锅炉安装胀管工艺标准
4．2．5 炉管通球 ① 炉管应作通球试验，试验用球不应使用易产生塑性变形的材料制作，通球直径 应符合表 4.2.5 规定。通球合格后的管子应有可靠封闭措施，以防异物进入管 内。
筑
龙
网
WW
锈蚀、铅渣等用半圆锉等工具清理干净。
W.
磨长度应为上、 下汽包壁厚之和加 50mm） ； 并应将距管口 100mm 范围内的管内壁
ZH
楞。打磨长度至少应比汽包壁厚长约 50mm（高参数锅炉胀接式炉管的穿管端打
UL
① 炉管胀管段的外表应打磨至出现金属光泽，外表应圆滑平直，不得有锥度及微
ON
4．2．6 管端清理
胀接管孔的直径与允许偏差
WW
W.
表 4.1.3 圆度 允许偏差（mm） 0 + 0.34 圆柱度 管子公称外径 （mm） 32 38 42 51 57 60 63.5 70 76 83 89 102 管孔直径 （mm） 32.3 38.3 42.3 51.3 57.5 60.5 64 70.5 76.5 83.6 89.6 102.7 0 + 0.46 0 + 0.40 0.15 0.19

胀管通用工艺规程一、胀接说明1 胀接胀接是换热管与管板的主要联接形式之一，它是利用胀管器伸入换热管管头内，挤压管子端部，使管端直径扩大产生塑性变形，同时保持管板处在弹性变形范围内。

当取出胀管器后，管板孔弹性变形，管板对管子产生一定的挤紧压力，使管子与管板孔周边紧紧地贴合在一起，达到密封和固定连接的目的。

由于管板与管子的胀接消除了弹性板与塑性管头之间的间隙，可有效地防止壳程介质的进入而造成的缝隙腐蚀。

当使用温度高于300℃时，材料的蠕变会使挤压残余应力逐渐消失，连接的可靠性难以保证。

因此，在这种工况下，或预计拉脱力较大时，可采用管板孔开槽的强度胀接。

胀接又分为贴胀和强度胀。

2 胀管率胀管率是换热管胀接后，管子直径扩大比率。

贴胀与强度胀的主要区别在于对管子胀管率 (管子直径扩大比率) 的控制不同，对冷换设备换热管来说，强度胀要求的胀管率H为1～2.1%，而贴胀要求的胀管率H为0.3～0.7%。

3 贴胀贴胀是轻度胀接的俗称，贴胀是为消除换热管与管板孔之间的缝隙，以防止壳程介质进入缝隙而造成的间隙腐蚀。

由于贴胀时胀管器给管子的胀紧力较小，管子径向变形量也就比较小。

因此换热管与管板孔之间的相对运动的摩擦力就比较小，所以它不能承受较大的拉脱力，且不能保证连接的可靠性，仅起密封作用。

贴胀时，管孔不需要开槽。

4 强度胀强度胀是指管板与换热管连接处的密封性和抗拉脱强度均由胀接接头来保证的连接方式。

强度胀接的管板孔要求开胀管槽，一般开两道胀管槽。

以使管子材料在胀接时嵌入胀管槽内，由此来增加其拉脱力。

特别是当使用温度高于300℃时，材料的蠕变会使挤压残余应力逐渐消失，连接的可靠性下降，甚至发生管子与管板松脱，这时采用强度胀接，其抗拉脱力就比贴胀要大得多。

胀管前应用砂轮磨掉表面污物和锈皮，直至呈现金属光泽，清理锈蚀长度应不小于管板厚度的2倍。

管板硬度应比管子硬度高HB20～30，以免胀接时管板孔产生塑性变形，影响胀接的紧密性。

胀管工艺方案范文胀管工艺是一种通过应用力的方式，将金属管子的一侧加热，使其膨胀，并通过机械力的作用将其胀开到所需的尺寸的一种 metalworking 技术。

胀管工艺主要应用于制造各种管道、管件、法兰等铜、铝、钢以及其他金属材料的加工过程中。

本文将介绍一个胀管工艺方案，旨在提高生产效率，降低成本，并保证产品质量。

一、方案背景和目标胀管工艺主要用于管子的加工过程中，传统的胀管工艺存在一些问题：1.生产效率低：传统的胀管工艺需要多次重复的加热和冷却过程，耗时耗力，影响生产效率。

2.成本高：加热和冷却的能源消耗较大，加工设备和材料的成本也较高，造成生产成本增加。

3.产品质量不稳定：传统的胀管工艺容易因为工人技术水平和操作误差等原因导致产品尺寸不稳定，影响产品质量。

因此，我们的目标是设计一个胀管工艺方案，以提高生产效率，降低成本，并保证产品质量。

二、方案内容1.引入自动化设备：使用自动化设备来替代传统的手工操作，可以提高生产效率，减少人力成本，并降低由于人为因素导致的产品质量不稳定问题。

2.优化加热方式：传统的胀管工艺中，常使用火焰喷枪或电磁加热来加热管子，但存在能源消耗大、加热不均匀等问题。

可以考虑采用高频感应加热的方式，通过电磁感应将管子加热，加热均匀且能源消耗较少。

3.设计合理的工艺参数：根据不同的管材和尺寸，设计合理的加热温度、加热时间、压力等工艺参数，以确保胀管效果稳定。

4.引入在线检测系统：在胀管过程中，引入在线检测系统，对产品的尺寸、形状等进行实时监测并反馈给操作人员，及时调整工艺参数，以保证产品质量。

5.严格质量控制：建立严格的质量控制制度和标准，对每一批次的产品进行抽检，确保产品质量达到标准要求。

6.建立技术培训机制：对操作人员进行定期的技术培训，提高其技术水平和操作能力，以减少操作误差。

三、方案效益采用上述胀管工艺方案，可以带来多方面的效益：1.提高生产效率：引入自动化设备和优化加热方式可大幅提高生产效率，减少生产时间和人力成本。

引言：胀管施工工艺是一种常用的管道连接方法，具有施工简单、连接牢固等优点。

本文将从材料准备、工具器具、施工步骤、注意事项和效果评估五个方面详细介绍胀管施工工艺的具体内容。

概述：胀管施工工艺是一种利用压力将金属管道扩张，将连接管道或配件插入其中并实现连接的技术方法。

它广泛应用于建筑、石化、供水、暖通等领域。

本文将分别从材料准备、工具器具、施工步骤、注意事项和效果评估五个方面介绍胀管施工工艺。

正文内容：一、材料准备1.胀管工具：包括手持胀管器、电动胀管器等，根据实际需要选择合适的工具。

2.管道和配件：选择合适的材质和规格的管道和配件，确保其质量合格。

3.胀管药剂：根据材料的要求选用适当的药剂，常见的有胀管凝固剂和防腐剂。

二、工具器具1.手持胀管器：手持胀管器是一种常用的胀管工具，适用于小口径管道的胀管作业。

使用时需要掌握合适的力度和速度，避免过分用力导致管道变形。

2.电动胀管器：电动胀管器是一种高效的胀管工具，适用于大口径管道的胀管作业。

使用时需要注意电源稳定和转速控制，避免对管道造成损坏。

三、施工步骤1.准备工作：清洁管道和配件表面，确保无油、无尘和无杂质。

2.胀管操作：将胀管工具插入管道一段长度，以适当的力度和速度推进，直至达到胀管要求的直径。

3.连接管道：将需要连接的管道或配件插入胀管管道中，确保插入深度合适。

4.固定管道：使用合适的固定装置固定管道，确保连接牢固。

5.检查验收：对胀管连接进行检查，确保胀管质量符合要求。

四、注意事项1.安全注意：在使用胀管工具时要注意安全，避免因操作不当造成人身伤害。

2.材料选用：根据工程要求选择合适的材料，确保其质量和可靠性。

3.施工环境：确保施工环境干燥、清洁，避免灰尘和杂质对管道连接造成影响。

4.施工操作：掌握合适的力度和速度，避免过度胀管或胀管不足导致连接不牢固。

5.质量检查：在施工完成后进行质量检查，确保连接的牢固性和密封性。

五、效果评估胀管施工工艺连接的管道具有牢固、密封性好的特点，能够满足工程的要求。

胀管工艺工业锅炉的对流管束以及前、后水冷壁与锅筒的连接一般采用胀接法进行安装。

胀接是利用金属的弹性变形和塑性变形的物理性质，通过胀管器的外力作用，将管子胀在另一个物体上，实现两个物体的连接并达到承压和密封的目的的一种连接方法，它多用于工作压力小于2.5MPa的工业锅炉的受热面安装工程。

一、管子的退火管端退火的目的是为了提高管子塑性，防止胀接时管端产生裂纹。

所谓管端退火就是将胀接管管端加热至600~650℃，经过保温、缓慢冷却等过程，使管端的金相组织发生变化，使得管端硬度降低，塑性增加。

退火过程中，要注意以下几点：（1）退火温度一定不可超过650℃；（2）加热管端的时间要足够；（3）管端冷却一定要缓慢；（4）保温用石棉灰要干燥。

如上述四点注意事项没有做到，退火工作就可能失败，还需重新退火。

当管端硬度比锅筒管孔硬度低时，可以省掉退火工序。

否则，还要对管端进行退火处理。

管端和管孔的硬度测量，应在锅炉安装之前随机抽样进行，样本总数不低于10%。

这样做，可以使施工作业指导书的编制更符合现场的实际情况。

退火后，要填写《管端退火记录》。

二、管子的放样与管端打磨管子的放样在放样平台上进行。

就是把某一规格的管子放进样板中。

如果能自然放进，说明该外形合格。

否则，就不合格，须进行冷调或热调。

管子的放样，力争误差最小，当弯管的角度较小时，变形的补偿能力差，放样不准确，易造成胀管不严，严重时，水压试验会产生泄漏。

然后还要做以下工作：1、测量管端伸出锅筒管孔的长度，伸出长度应符合下表规定。

多余部分应锯掉；短于规定数值时，应该从弯头以远800mm处进行换管。

换管的管子一定要用锅炉厂带来的备用管。

换管的管端应是经过退火的。

管子公称外径32~6570~102正常910伸出长度最大1112最小78管端伸出管孔的长度2、仔细检查每根管子裂纹、重皮、锈蚀凹坑等缺陷。

当缺陷严重时，应进行有缺陷管段的换管工作。

3、因胀接管端有氧化皮、锈蚀斑点、刻痕等污物和缺陷，胀接之前要将其彻底清除，以保证胀接质量。

胀管技术施工工法一、前言胀管技术施工工法是一种用于土方工程的施工方法，通过将金属管材嵌入土壤中进行膨胀来增加地基的稳定性和承载能力。

本文将详细介绍胀管技术施工工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例。

二、工法特点胀管技术施工工法的特点可以总结为以下几点：1.适应性广：胀管技术适用于各种土质，包括黏土、砂土、粉土和砾石等。

因此，无论在城市地基处理、桥梁基础加固还是海底隧道施工等方面，胀管技术都具有广泛的应用前景。

2.施工速度快：胀管技术施工简便，可以快速完成。

与传统的地基处理方法相比，胀管技术施工速度更快，能够减少工期，提高工效。

3.施工成本低：胀管技术所需的机具设备相对简单且成本较低，而且施工过程中减少了人工操作，从而降低了施工成本。

4.环保可持续：胀管技术是一种无振动、无噪音、无污染的施工方法，对环境没有危害。

同时，胀管材料可以回收利用，能够实现施工过程中的资源循环利用。

三、适应范围胀管技术适用于以下几个方面的工程：1.地基处理：胀管技术可以用于改善地基的稳定性和承载能力，尤其在软弱土层地区具有广泛应用。

2.基础加固：胀管技术可以增加桥梁、隧道和建筑物等基础的承载能力，提高工程的安全性和稳定性。

3.地下管道施工：胀管技术可以用于铺设地下管道，如给水管道、下水道、煤气管道等，减少地面开挖和破坏。

4.海底隧道施工：胀管技术可以用于海底隧道的施工，通过在海底土层中嵌入胀管来增加隧道的稳定性和承载能力。

四、工艺原理胀管技术施工工法的工艺原理是通过胀管材料的膨胀力来增加地基的稳定性和承载能力。

具体来说，胀管施工工法在施工前需要先进行钻孔，将金属管材嵌入土体中，并填注压浆材料以提高管材与土体的粘结力。

然后，在管材内注入高压液体，使管材膨胀，并与土壤发生挤压作用，从而提高地基的稳定性和承载能力。

五、施工工艺胀管技术的施工工艺可以分为以下几个阶段：1.现场准备：确定施工地点和孔径，清理施工地面，搭建施工平台和围护结构。

2
换热管的允许偏差 表 1-1
材料
标准
碳 GB8163-87
钢
外径×厚度
（mm）
3
57×3.5
Ⅰ级换热器 外径偏差 壁厚偏差 （mm） （mm）
±0.2 ±0.3
＋12% －10%
Ⅱ级换热器 外径偏差 壁厚偏差 （mm） （mm）
±0.4 ±0.45
19.40
＋0.20 0
25.40
＋0.2 0
32.50
＋0.30 0
38.50
＋0.30 0
45.50
＋0.40 0
57.70
＋0.40 0
2、对工艺评定的要求 实施本工艺时，必须按照正确方法完成下列工艺评定： （1）换热器与管板接头焊接工艺评定。 （2）换热器与管板接头贴胀工艺评定。 3、对管子与管板结合部位的清理
级
换 热 管板
器
管孔直径 （mm） 允许偏差 （mm）
19.25
＋0.15 0
25.25
＋0.15 0
32.35
＋0.2 0
38.40
＋0.20 0
45.40
＋0.20 0
57.55
＋0.25 0
Ⅱ 换热器 级 换 热 管板 器
允许偏差 （mm） 管孔直径 （mm） 允许偏差 （mm）
±0.40 ±0.40 ±0.45 ±0.45 ±0.45 ±0.57
8
6
（一）主要质量控制流程（见表 1-3） （二）主要的质量标准 1.外观检查 （1）换热管的胀接部位和非胀接部位手感检查应过渡圆滑，不得有 棱角。 （2）胀接长度应符合图纸要求。 （3）用 10 倍放大镜检查焊缝外观，应符合下列要求： a、焊缝尺寸应符合图纸及规范要求。 b、表面不允许有裂纹、气孔、弧坑、夹渣等缺陷，并不得保留有熔渣 和飞溅物。 c、在图纸对咬边缺陷无特殊规定时咬边深度不大于 0.5 ㎜ ，咬边总长度 不大于焊缝总长的 10%。 d、焊缝应向母材圆滑过渡。如设计需要打磨焊缝时，不得损伤管板母 材，且打磨处不得凹陷，局部凹陷不允许超过管板厚度的负偏差。 e、管板的最终不平度应符合设计要求。 2、无损探伤 1)完成焊接 24h 后，用 PT（MT）探伤进行检查，无裂纹为合格。 2)贴胀完成后应进行 PT 或 MT 探伤，合格要求同焊后探伤。 3)如有必要，可以在水压试验完成后再进行一次抽查性 PT 或 MT 探伤， 标准同前。抽查部位由设计部门指定，无裂纹为合格。若发现裂纹，应 全部进行 PT 或 MT 探伤。

胀管技术施工工法胀管技术施工工法一、前言胀管技术是一种用于土木工程中刚性管道铺设的施工工法。

该工法以其简单易行、施工效率高、施工质量可靠的特点，被广泛应用于各类管道工程，特别是城市供排水管道工程。

二、工法特点胀管技术通过在施工现场使用特制的胀管器具，将预先制作好的刚性管道胀入地下，形成连续稳定的管道结构。

与传统的开挖和埋设方法相比，胀管技术具有以下特点：1. 减少开挖范围：胀管器具的特殊构造使得可以直接在地下进行管道铺设，无需大面积开挖，减少对周围环境和交通的影响。

2. 提高施工效率：胀管技术采用机械化操作，施工速度较快，可以大幅缩减施工周期，提高工程效率。

3. 保证施工质量：胀管技术可以精确控制管道的铺设位置和倾斜角度，保证了施工质量的可靠性和稳定性。

4. 降低施工成本：相对于传统的开挖和埋设方法，胀管技术可以节约人力、物力和时间，降低施工成本。

三、适应范围胀管技术适用于各种刚性管道的铺设，包括供水管道、排水管道、燃气管道等。

其适应的地质条件包括粉质土、黏土、砂质土和软岩等。

但对于岩石地层和较硬的土层，胀管技术的应用会受到一定的限制。

四、工艺原理胀管技术的工艺原理主要是通过运用强大的推力和旋转力，将胀管器具沿预设的管道轨迹向地下推进，同时在推进过程中及时回转管道，以确保管道的正确位置和角度。

五、施工工艺胀管技术的施工过程一般包括以下几个阶段：1. 预处理：根据设计要求，对施工区域进行勘测、测量和地质探查，确定施工的具体方案和施工参数。

2. 地面准备工作：清理施工区域，确保施工现场的安全和整洁。

3. 胀管器具安装：安装胀管器具，包括推进台车、胀管头和胀管杆等，对设备进行检查和调试。

4. 推进施工：根据管道轨迹和设计要求，通过推车控制器操控推进操作，进行胀管推进。

同时，根据需要进行调整或旋转管道，以保证其位置和角度的准确性。

5.胀管后处理：在完成推进后，进行管道连接、消除管间隙以及填补周围填土等后处理工作，以确保管道的连续性和稳定性。

广州广重企业集团有限公司技术管理文件Q/GZJ031-2004代替GYS13-83胀管工艺守则2004-01-05发布 2004-01-20实施广州广重企业集团有限公司发布广州广重企业集团有限公司胀管工艺守则Q/GZJ031-2004代替GYS13-83 1．总则1.1 本守则适用于列管式换热器管子与管板的机械胀接。

1.2 胀接要求除符合本守则外，还应适合以下文件中的有关规定。

a) 图样规定；b) GB151-1999《管壳式换热器》的技术要求。

2．胀前准备工作2.1 用于胀接的管子和管板须检查合格，符合第1.2条所列文件的要求。

2.2 碳钢管子两端须退火，一般情况其长度应大于2.5倍管板厚度。

对于一般低碳钢管退火温度为600-650C，管子加热到上述温度要不断翻动，经过不少于3分钟的保温后再缓冷。

堆放管子应以枕木或金属架支撑距离地面不少于150mm。

2.3 管端及管板孔必须清理干净，不得有油污、铁屑和锈蚀。

管端应打磨呈至金属光泽，一般情况其长度应不小于管板厚度的两倍。

打磨后管子表面应光滑，不得有纵向刻痕，环向波纹不超过0.1mm。

2.4 管子两端面应与管子轴线成直角，不得有毛刺和飞边。

2.5 管子如果有油膜保护时，供销科向生产科提出安排除油清洗工作。

2.6 固定管板换热器要求两端管板与筒体焊后才穿管。

浮头式换热器应先从支持圈侧穿入固定管板中，然后再装浮头管板，并将管子反穿入。

2.7 为了减少由于胀接所引起的管板变形，必须选择适当的若干管组予先胀接坚固。

对直径≥1200mm的管板，在予胀前应先用4条以上的螺杆收紧，且使管板内1-2mm。

带有膨胀节的换热器，可免去管板内凹要求，但仍须用螺杆收紧，胀后再拆除。

2.8 管子伸出长度如图样未作规定时，按表1选取。

表1 mm2.9 胀接长度如图样未作规定时,管板厚度B≤50mm,胀接长度L=B-3(mm),B＞50mm,L=50mm.2.10 接管子内径，胀接长度及工艺规定选取胀管器，胀管器应在使用前经检查无缺陷时方可使用。

35胀接管孔的技术要求1用汽油等溶剂清洗管孔壁上的油污再用细纱布打磨残留锈蚀并去除管孔边缘毛刺打磨后管孔壁刻槽刻槽深度不超过5mm宽度不得超过1mm刻痕距管孔端部的距离不小于4mm
胀管工艺规程
（不计入封面 共3页）
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表1
公称外径
8
10
12
16
19
25
32
最小外径
7.82
9.75
11.75
15.75
18.65
24.55
31.35
二、胀接管孔的技术要求
1、用汽油等溶剂清洗管孔壁上的油污，再用细纱布打磨残留锈蚀，并去除管孔边缘毛刺，打磨后管孔壁的最大粗糙度不大于6.3。
2、清理后的管孔壁不得有纵向刻痕，个别管孔允许有一条螺旋形或环形刻槽，刻槽深度不超过0.5mm，宽度不得超过1mm,刻痕距管孔端部的距离不小于4mm。
会签
批准
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一、胀接管子的技术要求
1、胀接管子外表面不得有重皮、压扁、裂纹等表面缺陷，胀接管端不得有纵向刻痕。如有横向刻横、麻点等缺陷时，缺陷深度不超过管子公称壁厚的10%。
2、胀接管子的端面倾斜度应不大于管子公称外径的1.5%,且最大不超过1mm。
3、管板材料的硬度高于换热管材料硬度即可,当换热管硬度大于管板硬度时,应进行退火处理,一般管端退火长度应不小于100ｍｍ,且比管板厚度多至少15～30ｍｍ。
14
16
19
25
32
管孔直径
8.15
10.15
12.15
14.15
16.15
19.25
25.25
32.35
允许偏差
-0.1~+0.05
-0.1~+0.1

胀管通用工艺规程一、胀接说明1 胀接胀接是换热管与管板的主要联接形式之一，它是利用胀管器伸入换热管管头内，挤压管子端部，使管端直径扩大产生塑性变形，同时保持管板处在弹性变形范围内。

当取出胀管器后，管板孔弹性变形，管板对管子产生一定的挤紧压力，使管子与管板孔周边紧紧地贴合在一起，达到密封和固定连接的目的。

由于管板与管子的胀接消除了弹性板与塑性管头之间的间隙，可有效地防止壳程介质的进入而造成的缝隙腐蚀。

当使用温度高于300℃时，材料的蠕变会使挤压残余应力逐渐消失，连接的可靠性难以保证。

因此，在这种工况下，或预计拉脱力较大时，可采用管板孔开槽的强度胀接。

胀接又分为贴胀和强度胀。

2 胀管率胀管率是换热管胀接后，管子直径扩大比率。

贴胀与强度胀的主要区别在于对管子胀管率 (管子直径扩大比率) 的控制不同，对冷换设备换热管来说，强度胀要求的胀管率H为1～2.1%，而贴胀要求的胀管率H为0.3～0.7%。

3 贴胀贴胀是轻度胀接的俗称，贴胀是为消除换热管与管板孔之间的缝隙，以防止壳程介质进入缝隙而造成的间隙腐蚀。

由于贴胀时胀管器给管子的胀紧力较小，管子径向变形量也就比较小。

因此换热管与管板孔之间的相对运动的摩擦力就比较小，所以它不能承受较大的拉脱力，且不能保证连接的可靠性，仅起密封作用。

贴胀时，管孔不需要开槽。

4 强度胀强度胀是指管板与换热管连接处的密封性和抗拉脱强度均由胀接接头来保证的连接方式。

强度胀接的管板孔要求开胀管槽，一般开两道胀管槽。

以使管子材料在胀接时嵌入胀管槽内，由此来增加其拉脱力。

特别是当使用温度高于300℃时，材料的蠕变会使挤压残余应力逐渐消失，连接的可靠性下降，甚至发生管子与管板松脱，这时采用强度胀接，其抗拉脱力就比贴胀要大得多。

胀管前应用砂轮磨掉表面污物和锈皮，直至呈现金属光泽，清理锈蚀长度应不小于管板厚度的2倍。

管板硬度应比管子硬度高HB20～30，以免胀接时管板孔产生塑性变形，影响胀接的紧密性。

GB151－1999标准中规定，强度胀接适用于设计压力≤4MPa、设计温度≤300℃、无剧烈振动、无过大温度变化及无应力腐蚀的场合；强度焊接适用于振动较小和无间隙腐蚀的场合；胀、焊并用适用于密封性能较高、承受振动或疲劳载荷、有间隙腐蚀、采用复合管板的场合。

由此可见，单纯胀接或强度焊接的连接方式使用条件是有限制的。

胀、焊并用结构由于能有效地阻尼管束振动对焊口的损伤，避免间隙腐蚀，并且有比单纯胀接或强度焊具有更高的强度和密封性，因而得到广泛采用。

目前对常规的换热管通常采用“贴胀＋强度焊”的模式；而重要的或使用条件苛刻的换热器则要求采用“强度胀＋密封焊”的模式。

胀、焊并用结构按胀接与焊接在工序中的先后次序可分为先胀后焊和先焊后胀两种。

1 先胀后焊管子与管板胀接后，在管端应留有15mm长的未胀管腔，以避免胀接应力与焊接应力的迭加，减少焊接应力对胀接的影响，15mm的未胀管段与管板孔之间存在一个间隙(见图1)。

在焊接时，由于高温熔化金属的影响，间隙内气体被加热而急剧膨胀。

据国外资料介绍，间隙腔内压力在焊接收口时可达到200～300MPa 的超高压状态。

间隙腔的高温高压气体在外泄时对强度胀的密封性能造成致命的损伤，且焊缝收口处亦将留下肉眼难以觉察的针孔。

目前通常采用的机械胀接，由于对焊接裂纹、气孔等敏感性很强的润滑油渗透进入了这些间隙，焊接时产生缺陷的现象就更加严重。

这些渗透进入间隙的油污很难清除干净，所以采用先胀后焊工艺，不宜采用机械胀的方式。

由于贴胀是不耐压的，但可以消除管子与管板管孔的间隙，所以能有效的阻尼管束振动到管口的焊接部位。

但是采用常规手工或机械控制的机械胀接无法达到均匀的贴胀要求，而采用由电脑控制胀接压力的液袋式胀管机胀接时可方便、均匀地实现贴胀要求。

采用液袋式胀管机胀接时，为了使胀接结果达到理想效果，胀接前管子与管板孔的尺寸配合在设计制造上必须符合较为严格的要求。

只有这样对于常规设计的“贴胀＋强度焊”可采用先胀后焊的方式，而对特殊设计的“强度胀＋强度焊”则可采用先贴胀，再强度焊，最后强度胀的方法。

胀管工艺流程及原理英文回答：Tube expansion is a process used in various industries, including manufacturing, construction, and plumbing, tojoin or seal tubes together. It involves expanding the end of a tube to fit another tube or fitting, creating a secure and leak-proof connection. The process is commonly used in HVAC systems, heat exchangers, and hydraulic systems.The tube expansion process typically involves the use of a tube expander, which is a tool designed to enlarge the diameter of the tube end. The expander is inserted into the tube, and then expanded using a hydraulic or mechanical force. This expansion creates a tight fit between the tube and the fitting, ensuring a strong connection.There are several methods used for tube expansion, including hydraulic expansion, mechanical expansion, and thermal expansion. Hydraulic expansion is the most commonmethod and involves using hydraulic pressure to expand the tube. Mechanical expansion, on the other hand, utilizes a mechanical force, such as a hammer or a mandrel, to expand the tube. Thermal expansion involves heating the tube and then expanding it while it is hot.The choice of tube expansion method depends on various factors, such as the type of tube material, the desired level of expansion, and the application requirements. Each method has its advantages and disadvantages. For example, hydraulic expansion offers precise control over the expansion process and is suitable for a wide range of tube materials. Mechanical expansion, on the other hand, is more suitable for thick-walled tubes and can provide a higher level of expansion. Thermal expansion is often used for joining dissimilar materials, as it allows for a secure bond between the materials.In addition to the method used, the tube expansion process also involves several steps. First, the tube end is prepared by removing any burrs or sharp edges. Then, the expander is inserted into the tube and expanded to thedesired diameter. The expansion is carefully controlled to avoid over-expansion or damage to the tube. Once the expansion is complete, the tube is inspected for anydefects or imperfections. Finally, the expanded tube is joined with another tube or fitting using welding, brazing, or other joining methods.Tube expansion is a critical process in many industries, as it ensures the integrity and reliability of tube connections. It allows for the efficient transfer of fluids or gases and helps to prevent leaks or failures. Theprocess requires skilled technicians who are familiar with the specific requirements of each application and canensure proper expansion and joining of the tubes.中文回答：胀管工艺是在制造、建筑和管道等多个行业中使用的一种工艺，用于连接或密封管道。

铝胀管工艺
铝胀管工艺是将铝锭加热至熔点，并通过高压使其通过特定形状的模具产生变形，使其形成所需的管形状的过程。

铝胀管工艺主要分为以下几步：
1. 材料准备：铝锭按比例配料，并进行熔炼以消除气体和杂质。

2. 铝锭预热：将铝锭加热到一定温度，使其变得更加柔软，以便于塑性变形。

3. 胀管：将预热铝锭放入模具中，通过高压胀管机进行压制和拉伸，使其成为所需的管形状。

4. 冷却：将胀制好的铝管进行冷却和固化，以便于后续加工和使用。

5. 后续处理：根据需要，可以对铝管进行切割、打孔、刻印等加工处理。

铝胀管工艺具有高效、低能耗、环保等优点，被广泛应用于汽车、航空航天、建筑等各个领域。

常用胀接方法与工艺要点无论采用何种方法的胀接工艺，必须做到：尺寸准确、结构牢固、对接严密、胀缩自由、内部清洁、外形美观。

一、胀管前的准备：1、管孔清洗、检查、编号首先应将管孔上的尘土、水分、油污、铁锈等用清洗剂或汽油擦干净，露出金属光泽。

管孔的表面光洁度应不低于12.5μm，边缘不得有毛刺，管孔不得有裂纹和纵向划痕。

允许有个别管孔存在一条螺旋向或环形划痕，但不得超过5mm。

划痕至管孔边缘距离不小于5mm。

管孔的几何形状和尺寸偏差应符合JB1622《锅炉章节管孔尺寸及管端伸出长度》的规定。

用经计量合格的内径千分表测量管孔的直径偏差、椭圆度、不柱度。

并将测量的数值，填写在胀管记录表中或管孔展开图上，做到清楚、正确，以便选配胀管间隙。

2、换热管的准备管子必须有材质证明书，其钢号与图样要求一致。

擦去表面污物，检查外表面不应有重皮、裂纹、压扁、严重锈蚀等缺陷。

如有缺陷，缺陷深度不得超过该标准厚度负偏差规定。

内表面也不得有严重缺陷。

检查管端外径偏差在标准范围内；检查管端壁厚偏差在标准范围内。

3退火一般要求管孔硬度大于管子硬度50HB左右，管板硬度与管子硬度不匹配时，应对管端进行“退火”，使其硬度降低。

3、清理胀管前，应对已经退火的管端打磨干净，露出金属光泽。

打磨长度应比管板厚度长50mm。

打磨应用磨光机打磨或手工打磨。

打磨后，外圆要保持圆形，外表面不得有起皮、棱角、凹痕、夹渣、麻点、裂纹和纵向沟纹。

打磨掉的壁厚不宜超过0.2mm。

打磨好的管端应用经校验过的卡尺测量其直径偏差、圆度、壁厚。

并做好记录和分组。

4、管孔和管子的选配按照管孔和管子的记录表，将管孔和管子选配，打孔配大管，小孔配小管。

力求管孔与管壁间的间隙适中，以利于胀管和控制胀管率。

经过选配后的管子应进行编号，以便胀管时“对号入座”，避免混装。

管子与管孔间的允许间隙5、试胀鉴定试胀是胀管工序的关键。

通过试胀可以掌握胀管器的性能了解所胀材质的胀接性能，确定合适的胀管率和控制胀管率的方法。