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电务设备道岔类作业指导书第一章道岔设备技术要求一、转辙机和密检器1 转辙机公共要求1.1 电动转辙机机壳侧面的两端与直股基本轨垂直距离的偏差：内锁闭道岔≤10mm；外锁闭道岔≤5mm。
1.2 各种转辙机安装水平、牢固、无老伤裂纹，内部清洁无异物。
1.3机内各部件安装牢固，接线端子及配线良好。
1.4安全遮断器的动静接点接触良好，通、断电源性能正常，在插入手摇把或钥匙时应可靠断开，非经人工恢复不得接通电路。
1.5转辙机加锁、密封良好、引线无脱落。
1.6高速铁路转辙机接地良好。
1.7视频缺口探头定标正确、固定良好。
2 S700K 型转辙机2.1 转辙机电源开关锁的通、断电源性能良好，摇把齿轮的轴用档圈无脱落，摇把档板、滚珠丝杠、摩擦连结器作用良好，滚珠丝杠轴向窜动量≤1mm。
2.2滚珠丝杠、动作杆、检测杆、齿轮组、锁闭块等保持油润。
2.3转辙机上、下两检测杆无张嘴和左右偏移现象。
2.4 TS-1接点表面清洁，外壳无裂纹。
2.5转辙机动作电流≤2A（54欧姆），故障电流≤3A。
2.6技术指标见（表一）：表一3 ZYJ系列转辙机3.1 公共部分3.1.1电机、油泵组、管路无异声，油箱油位保持在标尺上下标记之间；油管路及各接头部分连接牢固，无渗漏油。
3.1.2油缸、动作杆动作平稳、无颤抖、爬行现象。
3.1.3动、静接点组安装牢固，接点接触深度≥4mm；接点接触压力两侧均匀,接触良好，动接点手扳摆动量≤2mm。
3.1.4滚轮在动作板滚动灵活，落下时，与动作板间隙≥0.5mm。
3.1.5启动片不与动作板或动作板盖板磨卡，速动片快速切断动作接点性能良好；接点组拉簧弹力适当，作用良好。
3.1.6橡胶油管转角半径不小于150mm，槽道口封堵良好，槽道外管路胶管防护良好，油管外观无较大龟裂。
3.1.7锁闭杆（表示杆）平顺、无张口。
3.2 ZYJ7转辙机3.2.1 惯性轮与电机轴摩擦作用良好，手动检查不抱死；转辙机转换终了时，接点不反弹；3.2.2 溢流压力、动作时间等关键数据见（表二、表三、表四）：表二表三表四3.3 ZY（J）4转辙机3.3.1 表示杆平顺、无张口；主机缺口符合1.5±0.5mm标准，转换锁闭器符合4.0±1.5mm。
钢轨探伤作业指导书钢轨探伤一日作业标准化**工务段企业标准 Q/CR NCT52 Z004-20__ 钢轨探伤工岗位作业指导书 20__年6月1日发布20__年7月1日实施 **铁路局**工务段发布目录（一）钢轨探伤作业 - 4 - （二）道岔特殊部位探伤作业 -14 - （三）焊缝探伤作业 - 22 - （四）钢轨探伤数据分析作业 - 28 - （五）通用探伤仪数据分析作业 - 33 -版本变更信息版次修订日期更改情况说明编制审核签发V1.0 20__.9.20 根据《**铁路局工务系统作业标准（通用部分）》（南铁工务发（20__）474号）以及《**铁路局工务系统作业标准（高铁部分）》（南铁工务发（20__）470号），细化作业内容。
姜利华张远春邵建明 V2.0 20__.3.18 根据《**铁路局工务系统主要行车岗位作业指导书》（南铁工务发（20__）157号），细化作业内容。
姜利华张远春邵建明 V3.0 20__.7.1 根据20__年路局重点工作，完善相关作业内容费建泽张远春林发友 V4.0 （一）钢轨探伤作业作业目的检测各种钢轨伤损，提出伤损处理意见。
作业条件天窗点内或点外作业作业控制 1.普速线路区段钢轨探伤作业允许在天窗点外。
2.严格执行探伤一日作业标准，根据钢轨接头、钢轨焊缝、道岔部位、重点处所等地段的不同要求和规定进行钢轨探伤。
3.严格执行段制定的探伤计划和检查周期。
4.钢轨探伤数据必须全程存储。
5.执机人严格控制检查速度（无缝线路不超过3公里/小时，有缝线路不超不超过2公里/小时）。
6.每探伤1公里要调换执机人员，双机作业两机间隔要不大于50米，复线区段要迎着列车方向探伤。
7.执机人要严格执行“接头站、小腰慢、大腰匀速”的作业要领。
每半公里校正里程。
不违章、不简化作业。
8.下道避车，再上道作业必须重复探测一段，防止漏检。
9. 助听人员必须紧随仪器、细听报警、注意了望。
10.对可疑波形和报警，认真分析，校对确认，发现伤损，作成记录，打上标记，及时上传伤损信息。
钢板超声检测作业指导书1 适用范围及采用标准1.1适用范围本作业指导书适用厚度不小于6mm的桥梁、建筑、钢结构等用途钢板的超声波检验，检验方式为手工接触法。
奥氏体不锈钢板也可参照此作业指导书。
1.2检测标准检测标准：GB/T 2970-2016《厚钢板超声检测方法》。
1.3验收标准和验收等级验收标准：GB/T 2970-2016《厚钢板超声检测方法》。
验收等级：Ⅰ级，且近焊缝区域各200mm内不得有任何片状缺陷。
2 检测人员资质要求从事钢板超声检验人应该经过培训，并取得权威部门认可的超声探伤专业Ⅰ级及其以上资格证书。
结果评定和签发报告者应获得权威部门认可的超声探伤专业Ⅱ级及其以上资格证书。
3 探伤系统及性能要求3.1 探伤仪型号及性能要求3.1.1数字式超声波探伤仪，仪器型号为汕头超声波探伤仪 CTS-9009PLUS。
3.1.2性能要求：①水平线性误差不大于2%；②垂直线性误差不大于8%；③动态范围不小于26dB；④仪器的使用必须在其检定有效期内。
3.2探头规格及性能要求根据不同板厚按表1选用探头类型。
板厚大于60mm时，若双晶直探头性能指标能达到单晶直探头，也可选用双晶直探头。
表1 探头的选用3.3试块3.3.1 采用双晶直探头检测厚度不大于60mm的钢板时，采用如图1所示的对比试块。
3.3.2 采用单晶直探头检测的钢板时，对比试块应符合图2、表2和表3的规定。
图1 板厚≤60mm的双晶直探头检测用对比试块（单位：mm）图2 单晶直探头检测用对比试块（垂直度a随试块厚度的变化见表3）（单位：mm）表2 单晶直探头用对比试块表3 垂直度a随试块厚度变化3.4 耦合剂化学浆糊或清水。
4 检测条件和方法4.1 检验时间和检测面4.1.1检验时间原则上在钢板加工完毕后进行，也可在轧制后进行。
4.1.2 检测面可以从钢板任一轧制面进行检验，被检表面应平整、光滑、厚度均匀，不应有液滴、油污、腐蚀和其他污物；应清理影响检验的氧化皮、腐蚀、油污等。
超声波探伤检测作业指导书附件3超声波探伤检测作业指导书1.适⽤范围适⽤于钢结构产品⽆损检测作业，检测钢结构焊缝的缺陷，并确定缺陷位置、尺⼨、缺陷评定的⼀般⽅法及检测结果的等级评定。
2.作业准备2.1仪器准备⽬前在焊接结构的超声波检测普遍采⽤A型脉冲反射式超声波探伤仪，探伤仪应配备80dB以上连续可调的衰减或增益控制器，步进级每档不⼤于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB内，最⼤累积误差不超过1dB；⽔平线性误差不⼤于1﹪，垂直线性误差不⼤于5﹪。
2.2探头准备探头频率⼀般在2～5MHz，⼀般选⽤2～2.5MHz公称频率探头。
特殊情况下可选⽤低于2MHz或⾼于2.5MHz检验频率，但必须保证系统灵敏度要求。
2.3探伤区及探伤⾯准备在探伤前必须准备好要探伤区的探伤⾯，检测表⾯应平整光滑。
探头移动区应清理焊接飞溅、铁屑、油垢及其他阻碍声藕合的杂物，检测⾯⼀般应进⾏清理打磨，使钢板露出⾦属光泽，其表⾯粗糙度应不超过6.3µm。
2.4耦合剂准备选⽤焊缝超声波探伤常⽤耦合剂有机油、⽢油、CMC（化学纤维素）浆糊、润滑脂和⽔等。
⼀般⼯程施⼯常⽤的为机油、浆糊两类耦合剂。
当⼯件表⾯光洁度较差时，选⽤声阻抗较⼤的耦合剂⽢油可获得较好的透声性能。
2.5扫描速度调整扫描速度调节由三种⽅法：①声程⽐例法：将荧光上时基扫描线长度调整成声程读数，常⽤CSK-IA试块、半圆试块来调整；②⽔平⽐例法：将荧光上时基扫描线长度调整成⽔平距离读数，常⽤CSK-IA 或CSK-ⅢA试块来调整；③深度⽐例法：将荧光上时基扫描线长度调整成⽔平距离读数，常⽤CSK-IA试块来调整。
在焊缝探伤中，⾓度探伤可⽤声程定位。
但现在焊缝探伤中普遍选⽤K值探头，板厚⼩于20mm宜⽤⽔平⽐例法，板厚⼤于20mm时宜⽤深度⽐例法。
2.6距离-波幅曲线（DAC）的绘制2.6.1对于管节点，采⽤在CSK-ICj试块上实测的直径3mm的横孔反射波幅数据及表⾯补偿和曲⾯复测灵敏度修正数据，对于板节点，则采⽤在CSK-IDj型试块实测的直径3mm横孔反射波幅数据及表⾯补偿数据。
第8部分：配网工程紧线作业指导书编码：PWJX-05目次1适用范围 (53)2 编写依据 (53)3 作业流程图 (53)4 安全风险辨析与预控 (53)5作业准备 (55)6 作业方法 (6)7 质量控制措施及检验标准 (9)1适用范围1.1电压等级35kV及以下配网工程。
1.2电气类别导线紧线施工。
2编写依据表2编写依据3作业流程图图3作业流程图4安全风险辨析与预控4.1 紧线作业前，施工项目部根据该项目作业任务、施工条件，参照《电网建设施工安全基准风险指南》（下简称《指南》）开展针对性安全风险评估工作，形成该任务的风险分析表。
4.2 按《指南》中与紧线作业相关联的《电网建设安全施工作业票》（编码：PWJX-05-01/01），结合现场实际情况进行差异化分析，确定风险等级，现场技术员填写安全施工作业票，安全员审核，施工负责人签发。
4.3 施工负责人核对风险控制措施，并在日站班会上对全体作业人员进行安全交底，接受交底的作业人员负责将安全措施落实到各作业任务和步骤中。
4.4 安全施工作业票由施工负责人现场持有，工作内容、地点不变时可连续使用10天，超过10天须重新办理作业票，在工作完成后上交项目部保存备查。
表 4.1作业任务安全基准风险指南5 作业准备5.1 作业前施工条件表5.1 作业前施工条件5.2 人员、主要工器具及仪器仪表配置表5.2 人员、主要工器具及仪器仪表配置6 作业方法表6 作业方法7 质量控制措施及检验标准7.1质量控制措施7.1.1现场负责人应根据现场情况安排技术人员负责质量监控。
7.1.2作业人员必须熟悉工程作业流程和质量检验标准；技术岗位人员必须持有与作业相应、有效的上岗证。
7.1.3现场负责人在进行安全技术交底时必须详细介绍本作业质量控制要点、常见的质量通病及其防治措施。
7.1.4作业现场必须有经审核批准的设计图纸和施工方案，作业人员必须按图施工。
7.1.5施工质量检验一般按以下方式进行。
![超声波探伤作业指导书[五篇范文]](https://img.taocdn.com/s1/m/79833b02a22d7375a417866fb84ae45c3b35c286.png)
超声波探伤作业指导书[五篇范文]第一篇：超声波探伤作业指导书目录1.范围2.引用标准3.检验人员的职责与要求4.检验设备校准与复核 6.检测工艺 7.检验程序 8.标识与报告 9.职业健康安全措施 10.环境保护措施超声波作业指导书新公司金属室超声波检验作业指导书1.范围本作业指导书规定了超声波探伤的一般程序，及探伤过程中的技术要点、安全措施以及环境保护，以规范超声波探伤的检验工作。
本作业指导书适用于Ａ型脉冲反射式超声波探伤仪进行的无损探伤。
本作业指导书适用于金属材料制锅炉压力容器和压力管道的原材料、零部件以及焊缝的超声检测。
2.•引用标准劳部锅[1993]441号锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则GB11345-89 钢焊缝超声波探伤方法和探伤结果的分级。
GB11259-89 超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法GB/T15830-95钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分级 GB/T 5777-96 无缝钢管超声波探伤方法 GB／T 11343－89 接触式超声斜射探伤方法 GB/T2970-91 中厚钢板超声波探伤方法 GB6402－91 钢锻材超声纵波探伤方法 GB7734-87 复合钢板超声波探伤方法JB4730-94 压力容器无损检测JB/T10061-1999 A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件JB/T10062-1999 超声探伤用探头性能测试方法JB/T10063-1999 超声探伤用1号标准试块技术条件JB/T9214-1999 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法JB/T4009－1999 接触式超声纵波直射探伤方法JB／T 8467－96 锻钢件超声波探伤方法DL/T542-94 钢熔化焊T形接头角焊缝超声波检验方法和质量分级DL5007-92 电力建设施工及验收技术规范(火力发电厂焊接篇)。
DL/T5048-95 电力建设施工及验收技术规范（管道焊缝超声波检验篇）。
作业指导书轴承外圈磁粉探伤目 次一、作业介绍 (3)二、作业流程示意图 (4)三、作业程序、标准及示范 (5)1. 班前准备 (5)2. 开工准备 (5)3. 探伤设备性能校验 (5)3.1日常性能校验 (5)3.2 季度性能检查 (9)4. 磁粉探伤作业 (9)5. 设备故障处置 (11)6. 质量反馈处置 (11)7. 完工要求 (12)四、工装设备、检测器具及材料 (13)五、附件 (14)1.作业台账记录 (14)一、作业介绍作业地点：检修车间探伤组外圈探伤区。
适用范围：适用于铁路货车轴承外圈表面探伤检查。
上道作业：轴承外圈清洗除锈。
下道作业：轴承外圈检查。
人员要求：1.探伤人员近距视力（或矫正近距视力）应≥5.0、非色盲；了解货车车辆构造，掌握货车轮轴基本知识；新上岗人员应具有高中及以上学历。
2.探伤人员应取得中国铁路总公司铁路无损检测人员资格鉴定与认证委员会颁发的相应超声波、磁粉探伤技术资格证书。
3.持2级及以上探伤技术资格证书的探伤人员，须经铁路局车辆主管部门、工厂（公司）考核合格取得上岗证，方可上岗独立从事探伤工作。
4.1级探伤人员应在2级及以上人员的指导下从事相关的探伤工作，指导人员须在探伤记录上确认并签章（签字或盖章）。
作业要点：1.每日上、下午开工前，须进行探伤设备日常校验。
2.探伤前检查探伤部件除锈情况，不合格应返除锈。
3.探伤时磁悬液应喷洒均匀，观察磁化电流应符合磁化规范。
4.观察各探伤部位是否有裂纹和缺陷，不得漏探错判。
二、作业流程示意图三、作业程序、标准及示范1. 班前准备按规定穿戴好劳动保护用品，参加班前点名会。
2. 开工准备按《工装设备、检测器具、工具及材料》清单检查工装工具、样板量具及材料状态，须齐全、良好；探伤机应进行日常或季度性能校验。
发生异常情况时通知工长处理。
探伤工作场地应整洁明亮，照度适中，通风良好。
3. 探伤设备性能校验3.1日常性能校验每班上、下午开工前应对探伤设备进行日常性能校验。
省公路工程试验检测中心有限公司焊缝无损探伤标准化作业指导书一、依据的检测标准及技术要求（1）《钢结构现场检测技术标准》（GB/T 50621-2010）；（2）《焊缝无损检测磁粉检测》（GB/T 26951-2011）。
二、适用范围本作业指导书适用于铁磁性材料熔化焊焊缝表面或近表面缺陷的检测。
铁磁性材料是指碳素结构钢、低合计结构钢、沉淀硬化钢和电工钢等，而铝、镁、铜、钛及其合金和奥氏体不锈钢，以及用奥氏体钢焊条焊接的焊缝都不能用磁粉检测。
熔焊焊缝的内部缺陷不能用磁粉检测。
三、试验目的准确地检验出铁磁性材料的表面和近表面的裂纹及其他缺陷的大小、性质进行等级评定。
四、试验原理当钳形磁头紧贴被测工件表面时，按下开关，即有磁力线穿过被测表面，如裂纹与磁力线方向垂直或成一定角度，在这情况下部分磁力线就在缺陷的表面泄露形成“漏磁场”，当撒上磁粉后，这些磁粉被“漏磁场”吸附，便可显示缺陷的位置和形状。
五、仪器设备CJE-12/220磁轭探伤仪，磁悬液等。
检测设备见图5.1；磁轭探伤仪指标参数见表5.1。
图5.1 CJE-12/220磁轭探伤仪表5.1 CJE-12/220磁轭探伤仪技术参数六、试验准备1、磁悬液施加装置应能均匀地喷洒磁悬液到试件上。
2、磁粉检测中的磁悬液可选用油剂或水剂作为载液。
常用的油剂可选用无味煤油、变压器油、煤油与变压器油的混合液；常用的水剂可选用含有润滑剂、防锈剂、消泡剂等的水溶液。
3、在配置磁悬液时，应先将磁粉或磁膏用少量载液调成均匀状，再在连续搅拌中缓慢加入所需载液，应使磁粉均匀弥撒在载液中，直至磁粉和载液达到规定比例。
4、对用非荧光磁粉配置的磁悬液，磁粉配置浓度宜为10g/L～25g/L；对用荧光磁粉配置的磁悬液，磁粉配置浓度宜为1g/L～2g/L。
1）非荧光磁粉液配置（包括黑色、红色、白色、蓝色）悬浮介质有适当的粘度，一般采用煤油与变压器油混合大约1：4，也可以1：1；磁粉液的浓度要适宜，一般每公斤悬浮介质中加入12-30克磁粉；采用水作悬浮液时，须添加分散剂，防锈剂和消泡剂。
作业指导书轮轴磁粉探伤目 次一、作业介绍 (3)二、作业流程示意图 (5)三、作业程序、标准及示范 (6)1. 班前准备 (6)2. 开工准备 (6)3. 探伤设备性能校验 (6)3.1日常性能校验 (6)3.2 季度性能检查 (10)4. 磁粉探伤作业 (11)5. 设备故障处置 (15)6. 质量反馈处置 (16)7. 完工要求 (16)四、工装设备、检测器具及材料 (17)五、附件 (18)1.作业台账记录 (18)一、作业介绍作业地点：检修车间探伤组轮轴探伤间。
适用范围：适用于铁路货车RD2、RE2A、RE2B型轮轴二级修、三级修磁粉探伤检查作业。
上道作业：轮轴除锈。
下道作业：轮轴微控超声波探伤。
人员要求：1.探伤人员近距视力（或矫正近距视力）应≥5.0、非色盲；了解货车车辆构造，掌握货车轮轴基本知识；新上岗人员应具有高中及以上学历。
2.探伤人员应取得中国铁路总公司铁路无损检测人员资格鉴定与认证委员会颁发的相应超声波、磁粉探伤技术资格证书。
3.持2级及以上探伤技术资格证书的探伤人员，须经铁路局车辆主管部门、工厂（公司）考核合格取得上岗证，方可上岗独立从事探伤工作。
4.1级探伤人员应在2级及以上人员的指导下从事相关的探伤工作，指导人员须在探伤记录上确认并签章（签字或盖章）。
作业要点：1.磁粉探伤机定检不过期，紫外辐照计、白光照度计、磁强计检定不过期。
2.每日上、下午开工前进行探伤机日常性能校验，由探伤工、探伤工长、质量检查员和验收员共同参加，确认合格后方可开工。
设备故障检修后，应重新进行日常性能校验。
3.每季度由单位主管领导组织，轮轴（探伤）专职、设备专职、验收员、质检员、探伤工长、探伤工和设备维修工共同参加，检查探伤机及附属设备技术状态，并按日常性能校验的内容进行检查。
4.新购置及定期检修后的探伤设备，第一次使用前应按季度性能检查的要求进行检查并做好记录。
5.A1－15/50型标准试片粘贴在样板轮车轴易发生裂纹或磁场强度较薄弱的部位（车轴中央部位、轴颈根部、车轮内侧辐板孔附近）。
作业指导书焊缝渗透探伤目 次一、作业介绍 (3)二、作业流程示意图 (4)三、作业程序、标准及示范 (5)1. 班前准备 (5)2. 开工准备 (5)3.渗透探伤 (5)3.1探伤要求 (5)3.2灵敏度试验要求 (5)3.3灵敏度试验操作 (6)3.4 工序控制 (6)3.5 渗透探伤作业 (7)4. 填写探伤记录 (8)5. 质量反馈处置 (8)6. 完工要求 (9)四、工装设备、检测器具及材料 (10)五、附件 (11)1.作业台账记录 (11)一、作业介绍作业地点：检修车间探伤组预修棚或修车库。
适用范围：适用于铁路货车卡带连接杆等焊缝的探伤检查作业。
上道作业：卡带除锈。
下道作业：卡带刷漆。
人员要求：1.从事铁路罐车卡带焊缝着色渗透探伤的人员应了解铁路罐车卡带的基本知识、缺陷可能产生的部位和受力区，熟悉铁路罐车卡带焊缝检修的有关技术要求。
2.探伤人员的视力（包括矫正视力）须达到5.0及以上，非色盲、色弱。
3.探伤人员必须取得铁道部门无损检测人员技术资格鉴定考核委员会颁发的渗透技术资格证书，并持有有效的《铁路岗位培训合格证书》。
作业要点：1.工作者探伤时应做好身体防护工作，避免吸入有害气体。
2.每批次渗透探伤剂使用前，应进行灵敏度试验。
同批次渗透探伤剂每周应进行一次灵敏度试验。
3.喷施显像剂时，喷嘴离卡带焊接处表面距离一般为300mm～400mm,喷施方向与被检面夹角一般为30°～40°。
显像时间一般为10min～15min。
4.仔细观察卡带焊缝部位是否有裂纹和缺陷，避免漏探漏判。
5.探伤结束后，应清除焊缝表面残留的渗透剂和显像剂。
二、作业流程示意图三、作业程序、标准及示范1. 班前准备按规定穿戴好劳动保护用品，参加班前点名会。
2. 开工准备2.1按《工装设备、检测器具、工具及材料》清单检查工装工具、样板量具及材料状态，须齐全、良好；应进行日常或季度性能校验。
发生异常情况时通知工长处理。
作业指导书交叉杆磁粉探伤目 次一、作业介绍 (4)二、作业流程示意图 (5)三、作业程序、标准及示范 (6)1. 班前准备 (6)2. 开工准备 (6)3. 探伤设备性能校验 (6)3.1日常性能校验 (6)3.2 季度性能检查 ............................................................4. 磁粉探伤作业 (8)5. 设备故障处置 (12)6.质量反馈处置 (12)7. 完工要求 (12)四、工装设备、检测器具及材料 (13)五、附件 (14)1.作业台账记录 (14)一、作业介绍作业地点：重庆西检修车间探伤组交叉杆探伤区。
适用范围：适用于铁路货车各型交叉杆的探伤检查作业。
上道作业：交叉杆除锈。
下道作业：交叉杆油漆。
人员要求：1.应了解所探货车零部件制造、运用的基本知识，以及主要受力区域和缺陷可能产生的部位，熟悉货车零部件段修的有关技术要求。
2.近距视力(或矫正近距视力)在不小于30cm距离处，应达到5.0及以上；非色盲、色弱。
3.应持有经铁路总公司组织培训的探伤资格证书（MT），持有有效的《铁路岗位培训合格证书》。
4.I级探伤人员应在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导下从事相关的探伤工作，指导人员须在探伤记录上确认并签章（签字或盖章）。
5.各单位应保持探伤人员的相对稳定，I级人员调动应经过本单位主管领导批准，Ⅱ级人员调动应经过本单位主管领导批准并报上级主管部门备案，Ⅲ级人员调动应经过上级主管部门批准。
作业要点：1.每天上下午开工前，须进行探伤设备日常校验。
2.探伤前检查探伤部件除锈情况，不合格应返除锈。
3.探伤时磁悬液应喷洒均匀，观察磁化电流应符合磁化规范。
4.观察各探伤部位是否有裂纹和缺陷，不得漏探错判。
5.探伤后及时涂打探伤及缺陷标记，并分类存放。
二、作业流程示意图三、作业程序、标准及示范1. 班前准备按规定穿戴好劳动保护用品，参加班前点名会。
2. 开工准备2.1按《工装设备、检测器具、工具及材料》清单检查工装工具、样板量具及材料状态，须齐全、良好；探伤机应进行日常或季度性能校验。
发生异常情况时通知工长处理。
2.2磁粉探伤作业场地应整洁，通风良好；应远离电焊、潮湿、粉尘场所，或与以上场所进行隔离。
环境温度不宜低于5℃，不得影响正常操作。
探伤机电源应与大型机械动力电源分开。
3. 探伤设备性能校验3.1日常性能校验每日上、下午开工前使用实物试块进行探伤设备日常性能校验，由探伤工、探伤工长、质检员共同参加，确认合格后方可开工作业。
设备故障检修后，应重新进行日常性能校验。
设备性能校验不合格，进行探伤作业，会造成漏探。
3.1.1常规检查3.1.1.1检查紫外线辐照度计、白光照度计性能状态应良好，计量检定不过期。
3.1.1.2按设备操作规程全面检查磁粉探伤机各部技术状态，对磁粉探伤机进行点检、润滑。
设备管线连接应无破损、折断、松动，电流、电压表检定不过期，试验各部动作应灵活、准确、无故障，磁悬液箱过滤网应无破损，搅拌装置工作正常。
3.1.2实物试块试片检查3.1.2.1检查实物试块上的标准试片，应密贴、平整，粘贴牢固，并擦去表面油污。
试片有折皱、锈蚀、破损或密贴不好时，更换试片重新粘贴。
3.1.2.2试片的更换及粘贴：以交叉杆为实物试块，采用A1－15/50型标准试片，用试片专用贴纸或塑料胶带粘贴在磁场较弱或较易产生裂纹的部位（交叉杆焊缝、压型处附近，如图1）。
粘贴时，试片刻槽面应与实物试块表面密贴，“＋”刻槽中应有一条刻槽与被探测零部件中心线平行，试片粘贴后应平整、牢固，试片专用贴纸或塑料胶带不得遮盖试片刻槽部位。
图1 交叉杆试片粘贴位置示意图3.1.3磁悬液检查3.1.3.1磁悬液的喷洒检查将实物试块送入磁粉探伤机,打开磁悬液，检查各探伤部位表面磁悬液喷洒情况，应缓流、均匀、全面覆盖，磁悬液应呈黄绿色，磁悬液清洁度不符合要求或超过更换周期时，应更换磁悬液。
3.1.3.2磁悬液的更换及配制磁悬液应根据探伤工作量、季节变化及清洁程度，确定是否更换，但最长更换周期不超过1个月。
检查荧光磁粉应有入库检验合格证，粒度为小于320目，磁粉应放置在带盖容器内保存，出现受潮、结块时禁止使用。
检查磁粉、分散剂、消泡剂、防腐剂、防锈剂包装容器上的生产时间及有效期,超过有效期时不得使用。
磁悬液用荧光磁粉和水配制，并添加分散剂、消泡剂、防腐剂和防锈剂，添加比例按供货厂商提供的配比要求进行配制，配制后测试PH值应在7～9范围内。
3.1.3.3磁悬液的浓度检查磁悬液充分搅拌后，用沉淀管从喷嘴处接取100mL，静置沉淀30～35min，观察荧光磁悬液体积浓度应在0.1～0.6mL／100mL范围内。
浓度不符合规定时重新调配，调配后的磁悬液，应按上述方法再次进行体积浓度测定直至合格。
3.1.4紫外线辐照度及白光照度测量探伤部位表面可见光照度（V）与紫外线辐照度的粗略要求见表1，精细要求按如下公式确定：v≤20lx时,u≥800μW/cm2; 20<v≤1670lx时,u≥11.637v+567.23μW/cm2 (应无阳光直射到观察区域，且观察区域白光照度应≤1000lx)。
在紫外线辐照度局部不足时，可用手持紫外灯进行补充。
表1 荧光磁粉探伤紫外线辐照度要求可见光照度（V）紫外线辐照度（μW/cm2）V≤20 lx ≥80020 lx﹤V≤100 lx ≥1800100 lx﹤V≤200 lx ≥2900200 lx﹤V≤300 lx ≥4000300 lx﹤V≤400 lx ≥5300400 lx﹤V≤500 lx ≥6400注：可见光照度测量时照度计探头应面向光源。
3.1.5磁化检验磁化时，观察磁化电流应控制在I0～1.2 I0范围内（工件表面磁场强度≥2400A/m（用特斯拉计测量磁感应强度应不小于3mT）且A1-15/50型试片清晰时对应的磁化电流即为基本磁化电流I0，I0在季度校验时测定），纵向磁化电流应与周向磁化电流相匹配。
采用湿法连续法，磁悬液停止喷淋后，还应通电磁化2次～3次。
3.1.6磁痕分析观察实物试块上各试片刻槽磁痕，应能清晰显示完整的“○+”形磁痕。
试片刻槽显示不清晰时，应调整相应磁化电流，抹去试片上的磁痕，重新喷液、充磁作业，再次观察试片刻槽显示，直至清晰、完整，调整的电流值应符合磁化规范的要求。
3.1.7试片保养探伤设备性能校验后，标准试片粘贴在实物试块上保存时，应用棉布将试片表面擦拭干净，涂上防锈油脂。
3.1.8打印并填写日常校验记录探伤设备日常性能校验合格后，打印并填写“磁粉探伤机日常性能校验记录（辆货统-424）”，参加校验的人员应在校验记录上签字。
3.2 季度性能检查季度性能检查每3个月进行1次，由主管领导负责组织探伤专职、设备专职、验收员、质检员、探伤工长、探伤工和设备维修工共同参加。
新购置或大、中、小修后的探伤设备，第一次投入使用前应按季度性能检查的要求进行检查。
3.2.1探伤机及附属设备技术状态检查探伤机及附属设备的各部外观技术状态良好，配件齐全；全面试验探伤设备和附属设备的作用性能应准确、可靠，无故障；灯光照明应符合规定。
3.2.2磁悬液检验应符合日常性能校验规定的要求。
3.2.3更换试片季度性能检查时，必须更换新试片，粘贴时应符合日常性能校验规定的要求。
试片应符合国家、行业标准相关规定，经验收合格后方可投入使用。
3.2.4确定磁化电流逐步增加磁化电流，使用特斯拉计测量工件表面切向的磁场强度，当磁场强度大于等于2400A/m（3mT）且A1-15/50型试片清晰时，对应的磁化电流即为基本磁化电流I0。
日常探伤时磁化电流应控制在I0～1.2 I0范围内。
3.2.5系统灵敏度校验应符合日常性能校验规定的要求。
3.2.6打印并填写季度性能校验记录探伤设备季度性能校验合格后，打印并填写《磁粉探伤机季度性能检查记录》（辆货统—428），在备注栏记录设备下次大、中、小修时间，参加季度性能检查的人员应在季度性能检查记录上签字。
4. 磁粉探伤作业4.1探伤部位探伤部位：交叉杆连接焊缝、杆体压型处；扣板裂纹的焊修部位。
4.2 工序控制4.2.1检查工件探测面除锈质量，不得有油污、锈蚀、毛刺和纤维等杂物，并露出基本金属面。
4.2.2除锈质量不符合探伤要求者，不得进行探伤作业，用白色标记笔在工件上涂返工标记，并通知上道工序返工处理。
4.3磁化探伤4.3.1检查磁悬液喷淋状态：磁悬液应做到缓流、均匀、全面覆盖探伤部位。
4.3.2磁化：停止喷淋磁悬液后再磁化2-3次，观察磁化电流应符合磁化规范要求。
4.3.3 观察磁痕显示：磁化结束后，观察磁痕须认真仔细。
4.4磁痕分析、判伤标准观察磁痕应仔细全面，避免漏探。
发现缺陷磁痕时，应使用标记笔在工件上画出缺陷磁痕位置，缺陷磁痕定性不准时，应抹除缺陷磁痕，退磁后重新磁化，再次确认，当缺陷磁痕再次显示，且位置、方向和尺寸大小与第一次显示的磁痕基本相同时，即可判定为缺陷磁痕。
裂纹磁痕为锯齿形，两端呈尖角状。
4.5缺陷处理及标记4.5.1杆体横裂纹，杆体纵裂纹长度大于50mm或深度大于0.6mm、杆体环焊缝开裂时，交叉杆报废；杆体纵裂纹长度不大于50mm或深度不大于0.6mm磨修消除裂纹，并进行复探。
4.5.2交叉杆在质量保质期（8年）内发现裂损陷时用白色油漆标出缺陷的位置和大小，注明“索赔”字样，返厂处理。
4.5.3 对发现缺陷达到或超过限度的交叉杆用白色油漆标出缺陷的位置和大小，并涂打报废标记“×”。
4.5.4交叉杆中部连接焊缝开裂时清除裂纹后焊修，焊修后须进行磁粉探伤。
4.5.5涂打探伤合格标记：对探伤确认良好的，用白色漏模在上盖板（扣板）涂打探伤标记“D X”（X为探伤工编号）。
探伤发现裂纹后，在裂纹处涂打白铅油标记，当裂纹超限时，用白油漆在上盖板（扣板）涂打报废标记“×”。
标记清晰明显，漏模字体高30mm4.5.6交叉杆按合格品、待加修、不合格品分类存放。
4.6填写探伤记录4.6.1填写《铁路货车检修零部件磁粉探伤记录表》，在“探伤结果”栏填写“良好”或“裂纹”的探伤结果，并签字确认，字迹应清晰、整齐，使用术语应准确。
发现有缺陷时，在“缺陷情况”栏内详细填写缺陷的性质、部位、大小；可加修的在焊修部位复探后填写探伤结果，并在“复探者”栏签字确认。
4.6.2每天探伤完后，检查记录、核对探伤数量。
4.6.3 记录保存：探伤记录按月装订成册（或采用记录簿），并在封面上填写设备编号、起止日期和保存期限，于次月第5个工作日前交车间统一保管；日常（季度）校验记录按月（季）装订成册，班组统一保管；保存期为3年。
5. 设备故障处置工作者在设备点检和操作过程中，要注意观察设备状态，发现异常，立即停机检查处理，属于自修范围的故障由工作者处理。
