自动化控制在化工安全生产中的应用研究
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自动化控制技术在化工生产中的应用随着科学技术的不断发展,自动化控制技术越来越成熟,成为了化工生产过程中极为重要的技术手段。
自动化控制技术可以提高生产效率,降低生产成本,保证产品质量和生产安全,节省人力资源,给企业带来了巨大的经济效益和社会效益。
本文将重点阐述自动化控制技术在化工生产中的应用。
一、自动化控制技术的基础自动化控制技术是把现代控制系统与信息技术、计算机技术以及软件技术相结合,形成了一种高度的集成化技术。
自动化控制技术的主要基础是自动检测技术、控制技术、信息技术和计算机技术等。
其中,自动检测技术包括物理检测技术、化学检测技术、生物检测技术等,控制技术包括PID控制技术、模糊控制技术、神经网络控制技术等,信息技术包括传感器技术、通信技术等,计算机技术包括嵌入式系统技术、网络技术等。
二、自动化控制技术在化工生产中的应用自动化控制技术在化工生产中的应用非常广泛,包括生产工艺自动控制、设备自动调节控制、在线监测和检测控制、制造信息化控制等。
1. 生产工艺自动控制生产工艺自动控制是指通过自动化控制技术对生产过程中的温度、压力、流量、液位等因素进行实时监测和控制,以达到生产工艺的最佳状态。
例如,在乙烯生产中,通过自动化控制技术实现了反应温度、反应压力、加料量等因素在合理范围内波动,从而提高乙烯的生产率,降低生产成本。
2. 设备自动调节控制设备自动调节控制是指通过自动化控制技术对设备的温度、转速、压力等参数进行自动化调整,确保设备在稳定的状态下运行。
例如,在酸碱中和过程中,通过自动化控制技术实现了PH值的自动调节,从而保证了酸碱比例的稳定性,提高了产品质量。
3. 在线监测和检测控制在线监测和检测控制是指通过自动化控制技术对生产过程中的关键参数进行实时监测和检测,从而保证生产过程的安全性和稳定性。
例如,在工业水处理中,通过自动化控制技术对水质的实时监测,可以及时发现水质异常,从而采取相应措施保证水质符合生产要求。
浅谈自动化控制及安全联锁在化工安全生产中的应用摘要:本文根据现有研究资料,结合自身在化工企业安全生产管理中的一些经验,针对自动化控制及安全联锁在化工安全生产中的应用进行了分析,在研究当中先阐述了化工安全生产的特点,然后分析了自动化控制及安全联锁在化工安全生产中的应用情况,最后针对这种技术的应用,提出了相应的建议。
通过研究,希望能够对化工企业安全生产管理工作提供一些帮助和启示。
关键词:化工企业;安全生产;自动化控制一、化工安全生产特点分析伴随着科技的快速发展,化工行业的安全生产水平也在不断的提升,化工工艺的改进和优化也为安全生产提供了更好的保证。
但是,化工安全生产问题依然比较突出。
总结现有的一些成果和资料,可以看出当前化工安全生产的特点,主要集中在以下几个方面。
第一,化工安全生产的连续性和规模性,所谓的连续性是指化工企业的生产往往是连续进行的,安全生产管理工作也必须连续进行,并且现有的化工企业规模比较大。
第二,安全性和稳定性,化工企业安全生产周期相对比较长,生产的过程中,设备往往处于满负荷运行的状态,在生产的过程中具有长期稳定性的特点,而安全生产必须贯穿于整个生产的过程。
第三,工艺复杂,化工企业安全生产的相关工艺非常复杂,需要有众多的设备和技术才能满足高压、高温和易燃易爆等条件下的安全生产需要,安全生产过程中的介质种类比较多,每一种介质都需要进行有效的控制,才能达到安全生产的目标。
第四,生产环境比较复杂,不同的化工产品对生产环境的要求存在一定的差异,但是多数都是属于易燃易爆或者是具有腐蚀性、毒害性的环境之中,这无疑增加了安全生产的难度。
二、自动化控制在化工安全生产中的应用(一)自动化控制在安全生产中的应用化工企业是工业企业的重要组成部分,在工业企业生产自动化水平不断提升的情况下,化工企业的自动化生产水平也在不断提高。
自动化控制在安全生产中的应用已经越来越普遍。
自动化控制技术在化工安全生产中的应用主要体现在模型检测分析和仪表实施控制这两个方面。
自动控制系统在石油化工中的应用自动控制系统是当今石油化工行业中不可或缺的一部分,它在提高生产效率、保障生产安全、降低能耗等方面发挥着重要的作用。
本文将介绍自动控制系统在石油化工中的应用,并分析其优势和发展前景。
一、自动控制系统的基本原理自动控制系统是通过对物理过程或系统进行监测、测量、比较以及调整来实现的。
它由传感器、执行器、控制器和人机界面等组成,通过采集实时数据并根据设定的条件进行运算和控制,从而实现对生产过程的自动调节和控制。
二、自动控制系统在石油化工中的应用1. 生产流程控制通过自动控制系统,可以对石油化工生产过程中的各个环节进行实时监测和调节。
例如,在炼油厂的蒸馏塔中,可以通过自动控制系统对温度、压力、液位等参数进行实时监测,并根据设定的条件对塔内的操作进行调整,确保产品质量的稳定。
2. 安全监测与控制石油化工行业中存在着许多危险性较高的工艺过程,如炼油装置中的催化裂化等。
通过自动控制系统,可以对这些危险性过程进行实时监测,并在出现异常情况时采取及时的控制措施,以保障生产安全。
3. 能耗管理与优化自动控制系统还可以通过对能源消耗进行监测和分析,实现能耗管理与优化。
通过对石油化工生产过程的细致调节,可以降低能源的浪费和损耗,提高能源利用率,从而达到节能减排的目标。
4. 故障诊断与预警自动控制系统可以通过对设备运行状态、振动、噪声等参数的监测,及时发现设备故障和异常情况,并给出预警信号。
这可以为工程师提供参考,避免设备故障给生产带来严重影响,同时也可以减少维修成本和停工时间。
三、自动控制系统的优势1. 提高生产效率:自动控制系统可以实现生产过程的连续化、自动化,减少人工干预,提高生产效率。
2. 降低人为失误:自动控制系统的运行依赖于数据和算法,减少了人为操作引起的失误,提高了生产质量和安全性。
3. 节约能源:通过自动控制系统对能源的监测和调控,可以实现能耗的合理管理和优化,达到节能减排的目标。
自动化控制在化工安全生产中的应用及优化随着化工行业的不断发展,工业生产的自动化程度也在不断提高。
自动化控制技术已经成为化工生产中的重要组成部分,对于提高生产效率、保障安全生产、减少人为失误等方面发挥了重要作用。
本文将从自动化控制在化工安全生产中的应用及优化方面进行探讨。
1. 控制系统控制系统是化工生产中最基本的自动化技术。
在化工生产中,采用PLC(可编程逻辑控制器)、DCS(分布式控制系统)等控制系统,能够对生产设备的启停、运行参数的调节等进行自动化管理和控制。
这样一来,可以降低人为失误对生产的影响,保障生产的稳定性和安全性。
2. 传感器与执行器传感器和执行器是自动化控制系统中的重要组成部分,通过传感器采集到的信号,执行器对生产设备进行自动控制。
在化工生产中,如温度、压力、流量等参数的监测和控制,都离不开传感器和执行器的应用。
通过这些设备的应用,能够及时发现和处理生产过程中的异常情况,避免事故的发生。
3. 远程监控随着网络技术的发展,远程监控系统的应用在化工生产中越来越普遍。
通过远程监控系统,可以实现对生产设备和生产过程的远程监视和控制。
一旦发生异常情况,相关人员可以通过远程监控系统进行及时处理,保障生产的安全性和稳定性。
4. 自动化操作在化工生产中,通过自动化操作能够对一些重复性、危险性较高的工作进行自动化处理,减少了人员的接触和操作,降低了人为失误对生产的影响。
比如在化工生产中的搅拌、加料、卸料等操作,通过自动化技术能够实现自动化运行,提高了生产效率和安全性。
1. 设备更新改造随着科技的不断发展,化工生产设备也在不断更新换代。
对于一些老化的设备,要进行相应的更新改造,引入先进的自动化控制技术,提高设备的智能化程度,提高生产的安全性和效率。
2. 系统集成优化在应用自动化控制技术的过程中,要进行相应的系统集成优化。
即要对控制系统、传感器、执行器等设备进行整合,形成一个完整的自动化控制系统。
通过系统集成优化,能够提高控制系统的稳定性和灵活性,提高生产的安全性和可靠性。
自动化控制在化工安全生产中的应用摘要:化工安全生产工作是保证我国化工产业稳定发展的前提条件,鉴于化工生产的特殊性,引入自动化控制技术能够在保证生产效率的同时,提高安全生产水平。
文章对自动化控制在化工安全生产中的应用展开探讨。
关键字:自动化;化工安全;安全生产;生产控制引言近几年,我国经济社会得到了快速稳定发展,在此背景下,传统理念已经无法适应现代发展趋势,特别是对于化工这一类型行业来说,传统粗放式发展模式有可能会导致各种安全事故频发,这不仅会造成化工企业在运营期间面临严重经济损失,而且可能会引发安全事故,造成人员伤亡。
因此,化工企业要想在激烈的市场竞争中能够脱颖而出,必须从实际情况出发,做好安全管理工作,进而提高核心竞争力,树立良好的企业形象。
目前,化工企业在我国经济发展中发挥着重要作用,具体生产作业开展期间,采用大量原材料以及生产工艺都存在较大的安全隐患。
1我国化工产业发展概述我国经济社会发展中需要多个产业进行支撑,其中化工产业是重要的构成部分,可以直接反映出我国工业发展水平,同时也是不断维护国家经济安全的基本报障。
我国从多个方面推进化工产业的稳定进步和发展,逐渐形成了完善工业体系。
在1978年后,我国化工产业发展速度逐渐加快,获得了举世瞩目的成绩。
化工产业要求投入较多的人力、能源以及科技等诸多社会资源,作为一种高耗能产业。
全球化经济程度逐渐深入,化工产业竞争逐渐加剧,要求有效降低资源消耗,可以实现提升化工产业生产效率的目的。
2自动化控制技术在化工安全生产中的意义综合化工企业的生产特征来看,危险性较高,如果操作有违规范,极易爆发重大安全事故,给工作人员的生命安全带来严重的威胁。
这些危险不仅会影响工人的身体状况,还会给其心灵带来极其严重的伤害。
而化工企业生产的很多产品又是我们生活中的一些必需品。
因此,化工企业必须从思想上提高认识,制定切实可行的安全防范管理制度,提高企业安全生产管理效率。
根据企业生产产品的复杂程度,内部安全管控级别也在不断上升。
自动化在化工生产中的应用化工生产中存在着许多重复、繁琐、危险的工作,如何将这些工作自动化,提高生产效率和质量是一个重要的课题。
自动化技术的出现,为化工行业解决了许多难题,有力地推动了化工行业的发展。
下文将从自动化技术在化工行业中的应用方面进行详细介绍。
一、自动化在化工生产的原理与分类自动化可以分为三个部分:传感器、控制器和执行器。
传感器负责将物理量转换为电信号,控制器对信号进行处理,最后执行器将处理结果转换为相应的物理量。
按照控制层次可以分为三类:开环控制、闭环控制和最优控制。
二、1. 生产过程的自动化生产过程中的自动化主要是指自动化生产线的应用。
通过计算机集中控制系统、智能化仪表、信息网络等自动化技术,实现对化工生产过程的自动化控制、监测、调节和优化。
自动化生产线的应用,不仅可以提高生产效率和产品质量,还可以降低劳动强度和事故风险。
2. 质量控制的自动化化工产品具有复杂的物理、化学性质,因此,在生产过程中需要严格控制各项指标以保证产品质量。
自动化技术的应用可以实现精确的测量、分析和控制,提高化工产品的合格率和稳定性。
例如,在制药过程中,通过在线检测和自动控制,实现对药剂的配比、输送、加热和冷却等全过程的自动化控制和质量监测。
3. 安全控制的自动化化工生产涉及各种危险化学品,一旦发生事故后果将不堪设想。
自动化技术的应用可以实现各种安全控制手段的自动化监测和控制,包括安全阀、漏电保护、火灾报警、气体检测等。
在化工生产过程中,及时地发现和处理各种异常,是保障作业人员和生产过程安全的关键。
4. 节能减排的自动化在化工生产中,能源消耗和废气、废水排放,一直是一个难题。
自动化技术的应用可以实现对能源、水、气的自动化监测和节能减排控制,例如,在工业锅炉中,通过自动化节能控制系统,实现燃烧控制、循环水泵、排烟风机等的自动化控制,大大提高了能源利用效率,同时也降低了CO2、NOx等气体的排放量。
三、自动化在化工生产中的优势和展望自动化技术的应用,可以提高化工生产效率和产品质量,降低劳动强度和能源消耗,还可以达到环境保护和安全控制等目的。
自动控制系统在化工生产中的应用化工生产是一个复杂而又危险的行业,需要高度的精密度和技术水平,因此大量应用了自动控制系统,从而提升生产效率、节约成本、降低人员伤亡和环境污染等问题。
本文将以化工生产中自动控制系统的应用为主题,探讨其在化工领域的应用、特点、发展历程以及未来趋势。
一、自动控制系统在化工生产中的应用随着科学技术的飞速发展,化工行业日益重视自动化程度的提高,以达到人机分工、提升生产效率、提高质量等目的。
而在这样的背景下,自动控制系统成为了化工生产很重要的组成部分。
常见的自动控制系统包括PLC、DCS、SCADA、MES等,可应用于各类化工设备,如反应釜、蒸馏塔、输送管道等,实现自动化的控制和管理,并监测化工生产过程中温度、压力、流量、PH值、粘度等参数。
这样的自动控制系统优势显著,大大提高了生产效率、减轻了劳动强度,同时还减少了人为操作过程潜在的危险性,减少了人员伤亡和环境污染,提高了化工生产的安全性和环境友好性。
二、自动控制系统在化工生产中的特点化工行业的生产过程涉及多环节、多因素的变化,而自动化控制系统的特点是可以优化化学过程,优化温度、压力、浓度等各项物质参数,从而使生产过程更加稳定,减少生产过程中的波动,提高产品的质量和生产效率。
另外,此类系统采用智能化控制手段,实现了生产信息的高度互通,增强了生产过程中不同设备之间的协调性和合作性。
由于自动控制系统拥有先进的技术和处理能力,化工行业采用自动控制系统更能够降低环境污染、提高生产效率等优点。
三、自动控制系统的应用发展历程自动控制系统在化工行业的广泛应用,无论从技术含量上还是从理论用途上,均有鲜明的发展历程。
最初的化工自动化控制是以程序控制为主,前期的自动化生产系统大多数是利用单一的等级、不具备错误处理能力,物料反应控制也难以做到精准,有时反应未达到预期目标而浪费了一定的成本。
随后,逐渐出现了控制器、数据采集、仪表传感器和工艺计算机,实现了更加精确和有效的生产控制。
自动化控制在化工安全生产中的应用分析Summary:化工企业生产的产品多数具有较强的腐蚀性和易燃易爆性,并且生产的设备和工艺技术也相对复杂和繁琐,导致了生产的条件更加的苛刻,从而造成人工的实际操作难度较大,安全性也无法得到足够的保证。
所以在现阶段的化工企业生产中应该广泛的应用自动化控制技术,以减少生产中出现的安全问题,进而提高化工企业的经济效益和社会影响力。
Keys:自动化控制;化工安全生产;应用1自动化控制对化工生产的意义由于化工生产过程中存在许多不安全因素,因此对故障的实时监测和诊断对化工生产安全具有重要意义。
自动控制技术通过实时监测和故障诊断,可以预防化工生产过程中可能发生的安全事故,从而大大降低了发生安全事故的可能性。
自动控制技术的另一个优点是可以根据数据的变化快速调整可能的变化。
即使有问题,也可以马上调整解决。
这些都是人力不可能实现的,只有自动控制技术才能实现。
其次,自动控制还可以对机械设备的故障进行监测和报警,提醒员工保持警惕,并采取规避措施,及时制止安全事故的发生。
自动化控制技术也可以提高化工生产效率。
传统的单纯依靠人力的生产方式,不仅存在高风险因素,即安全事故风险大,而且生产效率低。
他们不适应化学工业快速发展的时代。
因此,迫切需要对化工生产进行改革,有效地实施和应用自动控制技术,取代人力无法完成的部分。
一般来说,化工安全生产中还存在许多不安全因素。
自动化控制技术是化工安全生产的垫脚石,可以大大降低化工安全事故的发生概率,同时也可以使化工企业朝着健康稳定的方向发展。
2自动化控制在化工生产中的应用情况2.1各类仪表的实时监控自动化控制技术在化工企业生产中的应用通常是仪表监控,化工生产作业表现出一定的危险性,安全仪表可以对生产作业中的相关数据信息予以实时监测,第一时间掌握生产状态信息,作业人员能够参考仪表数据来判定出现危险的几率,进而采取有针对性的策略。
自动化控制的应用一般是借助于微处理器以及大型集成电路组合来促进生产设备自动化控制水平的提升,二者的有效配合对化工生产的实际情况有整体性的监控,促进化工生产作业系统安全稳定性的提升。
化工过程中的自动化控制系统设计与应用研究自动化控制系统在化工过程中的设计和应用是提高生产效率和质量的关键因素之一。
本文将探讨化工过程中自动化控制系统的设计原理、应用需求和优势,并介绍一些常见的自动化控制系统应用案例。
一、设计原理化工过程中的自动化控制系统设计需要考虑以下几个方面。
1. 传感器和仪表选择:选择合适的传感器和仪表对所需的参数进行实时监测和测量。
例如,温度传感器、压力传感器、流量计等。
2. 控制算法选择:根据工艺要求选择适当的控制算法,如比例控制、积分控制、PID控制等,以实现对过程参数的调节和控制。
3. 控制设备选择:选择合适的控制设备,如可编程逻辑控制器(PLC)、远程终端单元(RTU)等,以实现对控制算法的执行和控制操作。
4. 网络通信:建立可靠的通信网络,实现自动化控制系统与生产过程间的数据交互,包括数据采集、实时监测和参数调节等。
二、应用需求自动化控制系统在化工过程中的应用需求主要包括以下几个方面。
1. 过程监测和控制:通过实时监测和控制过程参数,确保生产过程的稳定性和一致性。
例如,温度、压力、流量等参数的监测和控制。
2. 故障诊断和报警:通过自动化控制系统可以实现对设备故障的诊断和报警,及时采取措施进行维修和保养,减少设备故障对生产造成的影响。
3. 能耗管理和优化:通过自动化控制系统的数据采集和分析,实现对能源消耗的监测和优化,提高能源利用效率,降低生产成本。
4. 安全性控制:自动化控制系统可以监测和控制化工过程中的危险情况,及时发出报警信号,并采取措施确保人员和设备的安全。
三、优势和应用案例化工过程中自动化控制系统的设计和应用具有以下优势。
1. 提高生产效率和质量:自动化控制系统可以实现对工艺参数的实时监测和调节,提高生产效率和产品质量的一致性。
2. 降低人为误差:自动化控制系统可以减少人工操作的干扰和误差,提高生产过程的稳定性和可靠性。
3. 节约人力资源:自动化控制系统可以实现对工艺参数的自动调节和控制,减少了对人力资源的需求,降低了生产成本。
60 |学的处理很容易导致设备损坏进一步加剧,同时也可能导致安全事故问题造成人员伤亡。
所以这就需要企业管理人员能够针对于故障引起高度的重视,要采取合理科学措施对故障进行处理。
通过加强自动化控制系统的利用,不仅仅可以有效分析及监控相关数据,同时,一旦发生相关设备故障之后可以及时的给予提示,促使故障问题得到快速有效解决,同时保障化工企业实现正常稳定的生产[2]。
2.2 化工生产报警系统对于化工企业来讲,生产过程中需要加强报警系统广泛运用,一旦发生突发状况,比如设备出现故障或者相关工作人员操作失误以及设备温度较高或者是突发性停水停电等,报警系统就会及时进行报警,得到了报警信息之后就能够及时采取合理的措施对于问题加以解决,促使设备恢复正常稳定的运行[3]。
2.3 紧急停运系统在化工生产过程中,需要加强紧急停运系统的广泛运用,紧急停运系统主要就是指报警系统被启动之后促使生产设备实现自动化停止,属于一种相对安全稳定系统,通过利用紧急停运系统不仅可以切实保障相关生产人员人身安全,同时也可以促使生产设备不受损坏,避免出现二次事故产生。
一般情况之下,紧急停运系统主要包括下列运作模式,第一,生产设备需要维护以及保养过程当中实现自动化停运;第二,设备出现突发性异常,比如管道堵塞或者是损坏等问题实现自动化停运;第三,设备处于超负荷运作之下,例如设备所受压力比较大或者是设备自身的温度偏高等情况下设备会自行停运[4]。
3 化工企业自动化控制技术的发展趋势3.1 自动连锁报警系统在化工企业生产的过程中,大多设备都是长时间处于高温、高压的状态下运行,一旦温度压力超出临界值之后将会对设备造成重大损坏,同时也会导致重大风险隐患或者安全事故问题。
针对化工企业来讲,需要针对自动化控制系统进一步加强完善和创新,要促使设备运行状态得到更加良好管理和监控,这样才能够保障生产设备顺利、稳定以及安全运作。
与此同时,若是发现安全事故问题,也可以通过采用自动化联锁报警系统及时进行反应,通知操作人员,有利于操作人员及时进行应急处理,有利于在较短时间之内让问题得到解决,化解危机。
2016年9月
自动化控制在化工安全生产中的应用研究
朱健丰(南京金浦英萨合成橡胶有限公司,江苏南京210047)
摘要:本文首先分析了自动化控制对于化工安全生产的重
要意义,然后细致论述了其在化工安全生产中的具体应用。
旨在为化工行业的自动化控制工作者和安全管理部门提供参考。
关键词:自控化控制;化工安全;化工生产
1自动化控制对于化工安全生产的重要意义
第一,自动化控制是安全事故预防的保障系统。
化工生产
高度机械化伴随而来的是通过各种仪表来对生产情况进行监控,然后通过电气控制各种生产阀门来对生产活动进行调节,从而达到生产指标。
当生产活动中出现异常时,可以有仪表上的数据变化来发现,从而快速调整相关生产参数,最终防止安全事故的发生。
第二,自动化控制是及时处理安全事故的救兵。
通常情况下,化工生产中有紧急刹车预案,其原理是将参与生产的各个设备之间进行连锁,一旦生产的某个工段出现异常,就会自动启用紧急刹车预案,从而终止生产线上所有的生产,避免安全事故的发生,减小不必要的损失。
第三,自动化控制是提高化工安全生产效率的重要保证。
与传统的化工生产相比,自动化控制设备进行生产的准确性和效率都大大高于人工劳动,并且大幅度降低了由于人为主观原因所导致生产安全事故。
总之,自动化控制对于化工安全生产具有重要意义,我国已经向工业3.0时代迈进,生产的自动化程度越来越高,现场的操作工人数量会越来越少,只有强化自动化控制对安全生产的作用,才能让化工企业长足稳定的向前发展。
2自动化控制在化工安全生产中的具体应用
2.1自动连锁报警系统
自动连锁报警系统主要是针对化工生产的特点而设置的,化工生产所用的生产物料和所生产出的产品都具有危险性。
部分产品在较高温度和压力下会迅速燃烧或者爆炸,还有些产品泄露后会对周边设备进行严重腐蚀。
这些情况会造成大量的经济损失和生产工人的生产安全。
由于机械设备在生产作业中的运行速度非常快,单位时间内反应釜的物料处理量也非常大,这就造成了人工无法有效处理安全事故的问题。
此外,在当下的化工生产当中,由于高度的机械化,每个生产工段所用的操作工人数量相对较少,一旦发生安全事故,依靠人力来处理事故几乎不可能。
针对当下化工企业生产的现状,实现自动连锁报警系统能够大幅度降低安全事故发生的概率。
其原理是将各个生产监控的仪表设定一定的安全阈值,当临近安全阈值时,仪表会自动报警,此时操作人员根据生产的实际情况和潜在的危险程度来进行适度处理。
当超过安全阈值时,相关阀门会自动停止工作,从而运行工况为停止状态,最终避免安全事故的蔓延和扩大。
2.2设备安全性能的自动检测
化工生产中的安全事故很多是由于生产设备自身出现问题而导致的,针对这种情况可以大力发挥设备安全性能的自动检测功能,通过实现设备的自身安全运行功能提高来防止安全事故的发生,从而避免生产安全事故。
设备安全性能的检查属
于设备维修工作人员的工作范畴,但是其对于生产的安全性却
有直接影响。
加强对设备安全性能的自动检测工作的重视程度,有利于提高自动化控制的正常工作状态,从而为化工企业的安全生产奠定良好的硬件基础。
大规模的化工生产中,机械化程度特别高,操作人员通过控制DCS 界面来控制生产,室外操作员进行现场巡检。
由于化工厂的生产区非常大,一旦设备的安全性能失控,室外操作员赶到事故现场的这段时间设备的自损程度已经非常高。
设备维修工作人员接到报告后到现场,并对设备诊断又需要较长的时间,这都严重影响了安全生产。
因此,要对设备的安全性能进行自动检测,从而防患于未然。
3设备的智能化
化工生产中的安全事故引发原因有很多,其中认为主观事
物和主观误差是诱因之一。
通过提高装置和设备的自动化水平,增加设备自动处理的能力,实现化工生产设备智能化,有利于生产控制精确度和准确度的提升。
实现设备的智能化,可以对生产中的危险进行及时处理,省去了认为判断和执行的时间,从而提高安全事故处理的效率。
例如,对于有毒气体而言,设备检测到泄露情况后直接进行隔离处理,同时报警。
这样工作人员可以对有毒气体隔离进行处理,一是在最短的时间控制了毒气泄露的情况,减少了对环境的污染;二是避免了人工隔离毒气,降低了毒气对工作人员的身体伤害;三是为毒气隔离后的处理争取了更多的时间,有利于整个化工安全事故处理效率的提升。
再如,当检测到火灾发生时,直接启动灭火装置,从而避免了火灾长时间持续导致的设备温度过高以造成二度火灾。
3结语
综上所述,“安全第一,生产第二”是化工企业的生产口号,
化工行业对于安全生产的重视程度非常高。
在生产规模飞速扩大和生产机械化水平不断提高的今天,单凭人力劳动很难短时高效处理各种问题以避免危险的发生,所以自动化控制技术在保证化工生产安全方面起到了重要的作用。
自动化控制可以通过连锁报警以防患于未然,可以通过设备安全性能的自检以消除潜在危险,可以通过装置的自动化来实时处理安全问题。
因此,化工企业的自动化控制工作人员要熟悉所辖设备的自动化功能,要将化工生产各个工段的设备进行连锁以提高生产安全性;化工企业的安全部门也要对化工生产中的安全隐患进行分析,与自动化控制有机结合起来,从而实现用自动化控制助力安全生产。
参考文献:
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