下载文档原格式
机械设计中的摩擦与磨损的分析与优化摩擦与磨损是机械运动中常见的现象，不仅影响机械设备的寿命和性能，还可能导致设备故障和生产事故。
因此，在机械设计中，深入分析摩擦与磨损，并进行相应的优化是非常重要的。
一、摩擦的分析与优化摩擦是物体表面相对运动时发生的阻力，主要由表面间的粗糙度、物质的性质、接触面积和润滑条件等因素决定。
为了减少摩擦损失和能量消耗，在机械设计中，需要通过优化设计来降低摩擦。
一方面，合适的润滑剂和润滑方式对摩擦的控制非常重要。
例如，润滑油可以在摩擦表面形成一层润滑膜，减少直接接触，起到降低摩擦和磨损的效果。
另外，涂覆固体润滑剂如聚四氟乙烯（PTFE）和润滑脂等也能有效地减少摩擦。
在机械设计中，根据具体应用场景选择合适的润滑方式和润滑剂，可以显著减小摩擦。
另一方面，优化材料和表面处理也能减少摩擦。
为了降低表面粗糙度，可以采用精密加工和研磨技术，使接触表面更加光滑。
此外，表面涂覆改性材料或使用涂层工艺，如硬质合金、硫化镍等，也可减少摩擦，提高表面硬度和耐磨性。
通过优化材料和表面处理方法，可以有效降低机械部件之间的摩擦损失。
二、磨损的分析与优化磨损是材料表面由于相对运动而失去原有性能的过程，主要分为磨粒磨损、疲劳磨损和腐蚀磨损等。
磨损不仅会降低机械设备的工作效率，还可能导致设备故障和事故发生。
因此，在机械设计中，磨损的分析与优化是必要的。
针对不同的磨损类型，可以采取不同的优化措施。
磨粒磨损是由于表面颗粒的相对运动而引起的，可以通过提高材料的硬度、使用陶瓷材料或采取合适的表面处理来减少磨粒的产生和磨损程度。
疲劳磨损是由于长时间的往复运动而引起的，可以通过优化设计、改变接触方式、增加润滑剂等方式来减少磨损的发生。
腐蚀磨损主要是由于介质中存在腐蚀介质而引起的，可以通过选择抗腐蚀性能好的材料或采取防腐措施来降低磨损。
此外，磨损的监测和预测也是非常重要的。
通过实验和数值模拟等手段，对机械部件进行磨损的状态和行为进行分析，可以提前预测磨损的趋势和程度，从而采取相应的优化措施，延长机械设备的使用寿命。
金属切削中的摩擦现象研究与刀具性能优化摩擦是金属切削过程中不可忽视的现象，对刀具性能和切削质量有着重要影响。
研究摩擦现象并优化刀具性能，对于提高切削效率、延长刀具寿命和改善切削表面质量至关重要。
本文将探讨金属切削中的摩擦现象研究以及刀具性能的优化措施。
首先，我们来了解金属切削中的摩擦现象。
切削过程中，由于刀具和工件之间的接触，摩擦力会产生。
这种摩擦力来自于切屑的形成、摩擦系数、切削速度以及材料性质等多个因素。
刀具与工件接触面的摩擦力会导致切削热的产生，进而影响刀具的磨损和切削表面的质量。
为了研究摩擦现象，在切削过程中的温度、摩擦系数和切削力等参数需要得到准确测量。
目前常用的方法包括红外热像仪、加热试验和力学测试等。
通过这些方法，研究者可以定量地评估摩擦现象，并深入了解其对刀具性能的影响。
针对摩擦现象在金属切削中的重要性，优化刀具性能成为了研究重点。
刀具的性能优化可以通过改变材料、涂层和几何形状等手段来实现。
首先，选择适合切削条件的刀具材料非常重要。
常见的刀具材料包括硬质合金、陶瓷和高速钢等。
每种刀具材料都有其特定的摩擦性能和热传导性能，因此需根据具体切削任务来选择刀具材料。
其次，涂层技术在刀具性能优化中起着重要作用。
涂层可以改善刀具的表面硬度、耐磨性和润滑性，从而减少摩擦力和刀具磨损。
常见的刀具涂层材料包括氮化物和碳化物等。
合理选择和设计涂层可以有效改善刀具的抗磨性和降低摩擦力。
此外，刀具的几何形状也对切削中的摩擦现象和刀具性能有重要影响。
研究表明，通过改变刀具的刃部形状和刃口角度等参数，可以降低刀具的表面接触应力，减少刀具与工件之间的摩擦力。
优化刀具的几何形状有助于减少热传导和材料破坏，提高切削表面质量。
同时，控制切削条件也是优化刀具性能的关键。
切削速度、进给量和切削深度等参数的合理选择对于减少摩擦力和提高刀具寿命至关重要。
适当增加切削速度和减小进给量可以降低摩擦和热量的产生，减轻刀具的磨损和断裂风险。
摩擦学在机械制造加工中的应用机械制造加工是现代工业领域中不可或缺的一部分。
在机械制造加工中，摩擦是一个非常重要的概念。
摩擦学是研究摩擦、磨损和润滑等现象及其控制和应用的科学。
本文旨在深入探讨摩擦学在机械制造加工中的应用，这些应用包括：材料与表面处理，切削加工和车削加工。
材料与表面处理材料磨损是机械制造加工中一个非常普遍的问题。
开始我们来了解一下材料磨损的类型。
磨损可以分为三种：磨损,溶化,和化学反应。
材料的选择和表面处理可以控制这些磨损。
例如，一些合金材料比普通材料具有更好的抗磨损性能。
表面涂层是控制表面磨损的一种方法。
它可以是如金属附着、化学沉积等涂层技术来实现。
摩擦学研究的发展让表面处理的技术日益先进，在材料磨损问题上提供了更多解决方案。
切削加工在切削加工中，摩擦同样发挥着非常重要的作用。
在切削加工中，工件的表面受到极高的应力，这会引起很多的摩擦磨损。
刀具的摩擦磨损同样是一个非常普遍的问题。
因此，必须通过采用合适的材料、厚度和涂层来控制摩擦，以保证加工效率和工件精度。
车削加工在车削加工中，摩擦的作用更为明显。
不同的切削速度、切削深度、皮层油膜厚度等参数都会影响摩擦。
一般来说，摩擦力会引起热量的产生，从而对机械零件的加工产生不利的影响。
因此，必须采取适当的车刀形状、工件表面状态以及润滑和冷却剂等措施来控制摩擦，以保证加工质量和效率。
结论摩擦是机械制造加工中不可避免的现象。
我们必须了解摩擦的本质和应用，来控制它带来的影响。
摩擦学研究的不断深化，为解决机械制造加工中的问题提供了更好的方法。
只有在不断进步的过程中，我们才能更好地利用摩擦现象来完成机械制造加工中的工作。
冲压及钣金件制造过程中的摩擦问题分析与解决方法摩擦是制造过程中不可忽视的问题，尤其在冲压及钣金件制造过程中。
摩擦力的存在会导致材料损耗、机械性能下降、排产效率低下等许多负面影响。
因此，了解冲压及钣金件制造过程中的摩擦问题，并采取适当的解决方法，对于提高产品质量和生产效率至关重要。
1. 摩擦问题的原因分析1.1 表面粗糙度不理想材料表面的粗糙度直接影响摩擦力的大小。
表面粗糙度越大，接触面积也越大，摩擦力就越大。
因此，制造过程中应尽量保证材料表面的粗糙度精度达到要求。
1.2 材料选择不当不同材料的摩擦系数不同，选择合适的材料对于降低摩擦力是至关重要的。
需要根据实际情况，在满足产品性能要求的前提下选择摩擦系数较低的材料。
1.3 润滑不良润滑剂的作用是降低摩擦力，并能减少热量和磨损的产生。
如果润滑不足，摩擦力会大大增加，从而增加了制造过程中的摩擦问题。
因此，在冲压及钣金件制造过程中，需要根据实际工艺要求选择合适的润滑剂，并进行适当的润滑。
2. 解决摩擦问题的方法2.1 提高材料表面质量将材料的表面粗糙度精度要求提高到一个较高标准，可以减少接触面积，从而降低摩擦力。
通过采用精密加工工艺，如抛光、磨削等方法，可以改善材料的表面质量。
2.2 优化材料选择根据实际情况选择摩擦系数较低的材料，可以降低摩擦力。
与此同时，还应考虑材料的强度、延展性等性能指标，以确保产品的质量和性能。
2.3 合理润滑选择适合的润滑剂，并确保润滑剂的使用量和方式合理。
在制造过程中，可以采用浸润润滑、喷涂润滑、滚润润滑等不同方式进行润滑。
合适的润滑剂和润滑方式可以减少摩擦力，避免卡涩现象的发生。
2.4 改变冲压工艺根据实际需要，可以对冲压工艺进行调整，减少摩擦力。
例如，缩小冲裁孔径、调整冲顶角度、改变凸模的涂层等方式，可以使冲压件在制造过程中减少摩擦力的影响。
2.5 使用涂层技术通过涂层技术，可以在零件表面形成一层薄膜，起到减少摩擦力的作用。
机械加工过程中的表面润滑与摩擦研究摩擦和润滑是机械加工过程中非常重要的因素。
通过研究表面润滑和摩擦的机制，我们可以改善机械加工的质量和效率。
本文将从不同角度探讨机械加工过程中的表面润滑和摩擦问题，以期为相关领域的研究者提供一些思路和启示。
1. 表面润滑的作用在机械加工过程中，表面润滑可以降低摩擦系数，减少磨损和热量的产生。
润滑油或润滑剂可以填充表面间的微小空隙，形成一层润滑膜，阻止金属表面直接接触，从而减少摩擦力。
此外，润滑剂还可以吸收和扩散热量，降低加工时的温度，避免因高温引起的表面损伤。
因此，表面润滑在机械加工中起到了重要的作用。
2. 表面润滑剂的类型常见的表面润滑剂有润滑油、润滑脂、润滑蜡等。
不同的润滑剂适应不同的加工条件和要求。
润滑油适用于高速、高温的加工环境，具有较好的润滑性能和热稳定性。
润滑脂在低速、高负荷的情况下表现出较好的润滑效果，因为它具有较高的黏度和粘附性。
润滑蜡则主要应用于低速、低温的环境，它具有较好的抗磨损性和耐蚀性。
3. 润滑剂对机械加工的影响润滑剂的选择对机械加工的质量和效率有着重要的影响。
适当的润滑剂可以降低加工过程中的摩擦力和磨损，减少产生的切削热量，从而提高加工效率和工件的表面质量。
此外，在某些情况下，润滑剂还可以改变材料表面的物理化学性质，增加其抗磨损和防锈能力。
4. 润滑剂的应用技术在机械加工过程中，正确的润滑剂应用技术对于发挥润滑效果至关重要。
润滑剂的喷射方式、涂布方式和添加剂的选择都会影响润滑剂在表面的分布和使用效果。
现代化的润滑技术包括喷油润滑、涂油润滑、溶剂润滑等，这些技术可以根据加工要求和条件来选择合适的润滑方式。
5. 表面润滑与环境保护尽管表面润滑在机械加工中起到了重要的作用，但是润滑剂的使用也带来了一定的环境污染问题。
润滑剂的生产和废弃物处理对环境造成一定的影响。
因此，在研究表面润滑和摩擦的同时，我们也需要考虑如何减少环境污染。
例如，可采用节能润滑剂和生物可降解润滑剂，减少对环境的负荷。
摩擦学特性分析及优化设计在当今的工业生产中，摩擦学作为一门重要的学科，已经成为了许多工程学科的基础。
摩擦学的重要性在于其涉及到了多种复杂的物理现象，能够直接影响到机器设备的性能和长期的使用寿命。
在本文中，我们将探讨摩擦学的基本原理及其特性，重点分析摩擦学的优化设计，并探讨其在现代工业中的应用。
一、摩擦学的基本原理摩擦力是指两个不同材料表面之间的相互作用力。
当物体移动时，摩擦力会阻碍这一移动过程。
摩擦力的大小受到多种因素的影响，包括材料的硬度、表面形状、接触面积、摩擦液的性质等等。
在摩擦学中，通常会将摩擦分为干摩擦和润滑摩擦。
干摩擦实际上是指两个材料之间没有润滑剂存在的摩擦，这时候表面之间的相互作用会导致摩擦力的增加。
润滑摩擦则是指在两个材料之间加入了润滑剂，这时候润滑剂可以减小两个材料表面之间的摩擦力，从而减小摩擦带来的磨损。
摩擦学在机器设计中的应用非常广泛。
例如，在发动机设计中，油膜润滑技术可以减少机件表面之间的摩擦，从而提高机器的工作效率。
此外，在汽车制造中，摩擦学也有很重要的应用，例如钣金零件的精密加工和润滑等。
二、摩擦学的特性在实际的工程应用中，摩擦学的性质往往会对机器的性能产生重大的影响。
以下是几个常见的摩擦学特性。
1.摩擦力矩摩擦力矩是指由于摩擦力的存在，机器设备需要产生额外的力矩才能够正常工作。
如果摩擦力矩过大，将会降低设备的运行效率。
2.摩擦磨损摩擦磨损是指两个物体表面之间擦拭的过程中，由于相互作用力的存在，会导致表面微观变形、磨损和脱落。
这通常会导致机器的寿命缩短，或者出现故障。
3.摩擦阻力摩擦阻力是指由于摩擦力的存在，机器需要产生额外的能量才能够正常工作。
如果摩擦阻力过大，将会增加机器的运动难度，或者降低机器的工作效率。
以上几个特性表明，摩擦学的性质对于机器设备的运行非常重要。
因此，对于摩擦学特性的分析和优化非常有必要。
三、优化设计摩擦学优化设计可以通过改进材料、减少摩擦、润滑和测量等手段来达到目的。
本科毕业设计（论文）外文翻译译文学生姓名：院（系）：专业班级：指导教师：完成日期：20 年月日正交加工中关于摩擦造型的重要分析L. Filice , F. Micari, S. Rizzuti, D. Umbrello 卡拉布里亚大学机械工程Cubo 45c,Arcavacata di Rende, 87036仁德,意大利部门的技术、生产和管理工程、巴勒莫大学90126巴勒莫,意大利2006年4月19日发表，2006年5月16日被公认网上2006年6月27日摘要尽管基于高性能有限元素代码的开发，仿真加工仍然是一个非常艰巨的任务,由于真正的几何复杂性切屑-刀具系统和高模拟切割速度需要很长时间。
由于这些原因，许多方面相关加工不是很清晰，所以容易模拟。
在本文中，严格调查实现摩擦模型所扮演的角色在一个二维正交切削进行了模拟，考虑不同模型的研究人员提出的最后一年。
比较主要的模拟结果与实验测量，以验证是否有可能识别最好的模型。
一旦与机械变量的比较完成后，后续研究温度预测利用上述摩擦模型执行。
本文详细记录了这种集成数据结果和实验工作。
版权所有者：2006爱唯思儿有限公司关键词:正交切削；摩擦；温度分布1前言由于其廉价，可靠的特点和评估流程，机加工工艺在如今的制造工业中非常广泛。
此外，研究人员付出了大量努力来提高它们的持久性：开发允许更好性能的新工具材料的能力，最少润滑剂仅仅是以上方面的一个例子［1.2］。
机加工研究成立于好多年以前，昂贵的实验工作的执行为操作者们建立了有效的指导方针。
在过去几年中，引入一种不连续点的数值仿真，允许几个变量的相关研究过程。
模拟加工如今被假定为始终增加的兴趣，因为新开发的代码能够管理3D几何图形，切削温度和刀具磨损等高级问题的研究成为可能。
实际上，这些分析的有效性没有很好的评估，为了增加这一领域的科学知识世界各地付出许多努力。
作者认为，只从计算角度讲，扩展到3D几何图形是一个问题，因为元素的数量和复杂性严重增加，re-meshing算法有明显的局限性，,预测结果的一致性是一个非常基本和战略方面的调查。
详细的说，数值结果严重依靠于不同方面，例如：［3.4］材料模型不得不考虑切削过程中达到高温，应变，应变率的应力敏感度；当利用断裂准则时，因为它允许预测芯片的形状,但从流程的角度来看,影响预测的力量和其他参数；刀具和工件的机械和热性能取决于温度且用传统的方法不易测量；尤其是全球薄膜率对工艺有效率有重要影响；此外，由摩擦造型扮演的相关角色不仅影响推力还影响前面上所产生热的限额和分布。
有几个摩擦模型在过去被提出，详细在第二节中示出，但到现在为止，没有一个被确定认为是最有效的。
本文对有效性进行调查，比较了最慢摩擦模型与实验测量数值预测，即切削力，接触长度，切屑厚度和剪切角。
因此，本研究的主要目的是评估，如果可能的话，最好的摩擦模型，即一个是能够提供的现象最有效的描述参与这一过程。
另外，数值结果证明了这种评估不能仅仅在机械变量的基础上执行，例如上面提到的，热学方面必须要考虑。
众所周知，在切削过程中热在剪切面（主切削区）和前刀面（二次切削区）上生成。
当切削速度足够高时，前刀面上产生的热是刀具上热流的主要因素，它决定加热，然后使刀具的机械性能恶化，导致磨损有时是破坏。
因此，适当的摩擦建模非常必要的，以便改善有效性模拟的热相关的现象。
计算结果表明，虽然实施摩擦模型基本上不影响诸如切削力和切屑测量等机械问题，但是它对磨具温度预测有一定的冲击。
2摩擦模型加工从这个过程的研究开始，参与研究人员的注意力都集中在摩擦建模上。
在研究过程中，几个模型被世界各地所推荐，总结如下。
在早期的金属切削分析中，刀具与切屑接口处的摩擦条件被忽略或简单的库仑定律被认为在整个接触区，应用摩擦系数μτ=μσ(1)nτ是摩擦应力，nσ是正应力另一个众所周知的摩擦模型是恒定的剪切模型，它完全忽略了低应力变化τ和nσ。
这种情况下，前刀面上的连续摩擦应力被假定，等于工作材料应力流的固定百分百比kτ= (2)m k最实际的模型与前刀面上应力的分布相关。
后者是相当复杂的且通常是非线性的。
根据Zorev , 正应力从刀具边缘到切屑离开道具的点减小。
相反的，摩擦应力等于刀具边缘处剪切流应力并减小。
根据这种分布，在前刀面上提出了两个不同区域，如图1所示。
在被命名为粘带的第一区域中，正常的应力非常大和摩擦应力被假定为等于到被加工的材料的剪切流动应力。
相反的，在后者中，正应力很小,库仑理论能为这一现象提供合适的模型［5］这可以通过以下公式来表示：()()n x x τ=μσ 当τ ＜x 时 ()x k τ= 当τ ≥ k 时 (3)Usui 和Shirakashi 得出与摩擦应力τ和正应力有关的摩擦模型的经验公式()1n k k e σ-μ-⎡⎤τ=-⎢⎥⎣⎦ (4)K 是工件材料剪切流应力，μ是不同工件-刀具组合材料实验获得的摩擦系数。
Childs et al.通过在0<m<1时，用摩擦系数m 乘以k 修改该模型。
()1n mk m k e μσ-⎡⎤τ=-⎢⎥⎣⎦ (5)它可以被认为是公式（5）中n σ/k 的极小值。
通过进一步的修改，τ的变化率随着n σ在n σ/k 中间水平变化而变化，n 是一个在1到3之间变化的指数。
图1 前刀面上的应力分布12()1n n m k m k e μ-σ--⎡⎤τ=-⎢⎥⎣⎦ (6) 到目前为止，没有严格比较过的模型有效性没出现在文学上。
3 数值预测与实验比较3.1 实验和数值的建立本文中正交切割实验是在车床上进行的，应用试管样和轴向进给。
工件材料为AISI45钢，刀具是未经涂覆的硬质合金钢ISO P30，刀具的前角为0°后角为4°该测试是在刀具与切屑接口处没有润滑剂的情况下进行的，切削速度为100m/min,进给量为0.1mm/rev,切削深度为3mm。
切削力和推力是通过Kistler压电测力仪测量的而莱卡光学显微镜被用来估测接触长度和切屑厚度。
利用温度嵌入式热电偶测量距离前角0.6毫米刀尖0.35毫米的切削边缘的温度（图2）。
表1总结了实验结果。
数值模拟是而言，SFTC-Deform-2D 8.1范围被利用。
工件最初是由5000等参装置啮合四边形元素组成，同时该刀具，模拟为刚性，被剖分成1000个元素。
一个平面应变耦合热机械分析进行。
在所有的测试中，45钢的材料行为通过使用提出了一个可靠的模型来描述，［8］至于摩擦建模而言，5种不同的构想被认为是上述的考虑。
对它们而言，不同的系数进行试验得到不同的预测，以便找到更符合实验值。
无断裂准则是在基于remeshing-rezoning算法的切屑产生实施的基础上引进的。
图2刀具中热电偶的位置表1实验结果——————————————————————————————————切削力Fc（牛顿）745轴向力Ft（牛顿）600接触长度Lc(毫米) 0.5切屑厚度t（毫米）0.29剪切角φ（度）19测得温度（摄氏度）542表2刀具-切屑接口处恒定剪切摩擦3.2 刀具 - 切屑界面恒剪切摩擦（模型1）恒定剪切摩擦系数是首先在有限元模型实现的。
表2报告的就是关于切削和轴向力的计算结果（有相对错误），接触长度，切屑厚度和剪切角。
注意到有趣的是，尽可能的获得良好的预测力而言，使用''米''系数约0.8-0.9 。
坏的结果在计算推力中不是很显著，因为它受到一个大的散射和沿着接触长度元素数量值减小。
在另一方面，接触长度的评价是非常不准确的，具有约50 ％的误差。
目前的趋势是纠正，因为它趋向于随着摩擦增加而增加，但绝对值是没有说服力的。
更多有限差异是得到变形切屑厚度和剪切角。
3.3 刀具-切屑界面的恒库伦摩擦（模型2）在第二组模型中，恒库伦摩擦系数在刀具与切屑接触面是固定的。
所得到的结果总结在表3.另外，在这种情况下，对于宽范围变化的摩擦系数值，力数据是足够可靠的。
特别令人惊奇的是该灵敏度系数变化非常低。
实际系数范围从0.2到0.8是可接受的。
表3整个刀具-切屑界面恒库伦摩擦（模型2）表4 粘附区的恒剪切摩擦和滑移区的恒库伦摩擦（模型3）3.4 粘附区的恒剪切摩擦和滑移区的恒库伦摩擦（模型3）在第三组模型中，恒剪切摩擦系数被认为在粘附区和库仑摩擦系数被认为是在滑移区域。
对于这个目的，两个摩擦窗口DEFORM中被定义。
例如在Shatla et al.【9】中，粘附区的长度固定等于两倍的未切割切屑的厚度。
但在发现这种方式下，粘附区覆盖了所有的接触长度。
因此，根据其他研究者[10]，假定粘附区的长度等于未切割切屑的厚度。
调查研究了几个摩擦系数，几个案例最优结果在表四中显示。
在这种情况下，可观察接触长度的平滑改善。
在粘附区m=0.5和滑移区μ=0.3的条件下确保最优权衡。
这种力很容易预测，接触长度在切屑厚度和剪切角都不合格时是很好估测的。
3.5粘附-滑移模型（模型4）第四组模型是基于报道在公式（3）中利用的现代公式代码子程序实现的。
这个模型再次允许很好的预测近似切削力，除了估测轴向力尤其是接触长度，变形切屑厚度和剪切角的不连贯（见表5）3.6刀具-切屑界面上的变量剪切摩擦（模型5）刀具-切屑界面上的变量剪切摩擦是正应力的函数。
它是在公式（6）的基础上计算的，公式中系数m，μ和n是根据Dirikolu et al选择的。
［11］最好案例的结果报告与表6.模型5提供的结果与其他模型相一致。
力的预测与其他变量的预测不一致，误差约为百分之五十。
3.7 所有提议模型的最佳结果考虑到实验结果，对于每个提出的模型之间的最佳折衷之一测试参数进行了测定，如表7所示。
这些结果表明，正如―机械结果‖所关注的，不同的公式具有实质性差异。
表5 粘附-滑移模型（模型4）表6刀具-切屑界面上的变量剪切摩擦（模型5）表7 所有提议模型的最佳结果基于这样的考虑，根本的问题是验证不同模型的热行为，因为比较的结果可以正确地获得设定的常数，如果考虑机械问题。
4 刀具温度尽管不同的摩擦模型的灵敏度非常低，只要被视为机械变量，观察热变化的情况是很有趣的。
热分析还考虑了不同的摩擦模型。
众所周知，金属切削的变形场模拟是时间非常短的有效模拟过程。
在这有限的时间里，许多过程变量达不到国家标准要求。
这些温度在不同过程现象的发生（和建模）起着相关作用。
无论如何，只有在特定的过程中才允许准时预报热力学在机械中实施。
一些研究人员，例如，人为地增加全球热交换系数。
实际上，这是证明，在模拟中允许高度值h [12]在很短的时间内达到稳态温度。
这种情况下，刀具-切屑界面突然达到热平衡，但是例如刀具上的温度分布与真实的是截然不同的。
因此，这个过程不是恶搞而是严谨的科学态度，故这个问题必须准确研究。
