结构件检验标准.doc

钣金结构件检验标准1.目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。

2.适用范围本标准适用于公司各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。

当有冲突时，以客户要求和技术标准为准。

3.引用标准本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按国家标准IT13级执行GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4-1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184–1996 形状和位置公差未注公差值执行4.原材料检验标准（我司有权对厂家生产用原材料进厂抽检）4.1金属材料4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。

4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。

4.1.3尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。

4.2塑粉4.2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。

4.2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。

4.3通用五金件、紧固件4.3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。

4.3.2尺寸：按图纸与国标要求。

4.3.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。

5.工序质量检验标准5.1冲裁检验标准●对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。

●冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。

●毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。

●划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。

●平面公差度要求见表一。

【附表一、平面度公差要求】表面尺寸(mm) 变形尺寸(mm)3以下±0.2以下大于3小于30 ±0.3以下大于30小于400 ±0.5以下大于400小于1000 ±1.0以下大于1000小于2000 ±1.5以下大于2000小于4000 ±2.0以下5.2折弯检验标准5.2.1 毛刺：折弯后挤出毛刺高L≤10%t(t为板厚)。

北京中科精图信息技术有限公司
结构部件检验标准
受控状态：受控
文件编号：
版本号/修订号：A/0
编制：
审核：
批准：
1.目的
提供结构部件物料之检验标准。

2.适用范围
适用本公司全系列机种使用结构机械类物料。

3.职责
3.1质管组检验员负责执行。

3.2质管组负责人负责监督。

4.程序
4.1合格判断准则
合格质量水平：严重缺陷：0.010；主要缺陷：0.40；轻微缺陷：1.0
定义：
严重缺陷（CR）：造成机器或者人体造成伤害或者损害，危及财产安全；
主要缺陷（MA）：功能不良、性能参数不符合要求、可靠性降低、包装存在可能影响产品形象的缺陷、结构及外观存在大的缺陷严重等；
轻微缺陷（MI）：原材料的缺陷不影响未来产品的性能、功能、外观、组装等。

4.2形状尺寸检验
结构部件检验标准
文件编号：版本号/修订号：A/0 5 检验的项目及具体要求。

表4 检验项目及要求。

钣金结构件检验标准（试行版）一尺寸要求：1 形状尺寸：外形尺寸公差要求见附表1【附表1尺寸公差要求】2 孔位尺寸：孔位加工的尺寸偏差要求±0.5mm，最大偏差尺寸在1mm 之内。

贯穿的通孔最大偏差尺寸在±1mm之内。

螺纹孔加工的尺寸偏差尺寸在±0.5mm，最大偏差尺寸在±1mm之内。

要保证螺纹的完整性。

3 角度公差：角度公差按图纸要求检验，图纸未标注的角度均为90º。

未注公差的角度尺寸的极限偏差数值见附表2【附表2角度公差要求】4 对角线公差要求：在对角线保证的情况下且要保证工件的平行度与垂直度对角线公差要求见附表35 折弯检验标准：a 对于模具压痕的要求：看得见有压痕，但用手触摸感觉不到为宜。

b 折弯变形标准按照【附表1】【附表2 】【附表3】c 折弯方向¸尺寸与图纸一致。

6 焊接检验标准：a 焊缝应牢固¸均匀，不得有虚焊¸裂纹¸未焊透¸弧坑¸咬边等缺陷。

b 焊接后其他非焊接部位不允许有焊渣电弧损伤现象，表面焊渣¸飞溅物需清理干净。

工件外表面应无夹渣¸气孔¸焊瘤¸凸起凹陷等缺陷。

内表面的缺陷应不明显及影响装配。

框架及面板应除去焊后应力，以防止工件变形。

c 焊接零部件表面应磨平，喷塑件及电镀件焊接后打磨粗度Ra12.5和Ra3.2-6.3。

二外观要求：1 剪冲要对所有可能造成伤害的尖角锐边去除毛刺处理。

图纸中未明确标明的尖角（除特别注明外）均为R1.5。

2 折弯要保证工件的垂直度和平面度。

3 零部件焊接后不允许有气孔冷裂纹咬边烧穿夹渣焊瘤未熔合凹凸不平等缺陷。

4 角焊焊缝要均匀圆滑美观等。

5 零部件的平面焊缝(对接）要打磨平整，不允许有凸起凹陷等现象，打磨处要求光滑。

浙江鹏雁科技有限公司结构件通用检验标准(V 1.0)编制: 日期: 审核: 日期: 批准: 日期:1范围本规程规定了结构件产品的通用检验要求和检验方法。

本规程适用于指导各种结构件产品的检验，包括结构零件、结构部件及其他由结构件和非混合组装而成的产品。

本规程适用于各个阶段对于结构件产品实施的检验，包括来料检验、工序检验、整机检验。

本文档为通用文件，当某一或者某些结构件产品有独立成文的检验规范或质量要求时，应以其独立成文的检验规范和质量要求为标准。

2规范性引用文件GB/2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划3检验依据本文档为通用文件，当某一或者某些结构件产品有独立成文的检验规范或质量要求时，应按照独立成文的检验规范和质量要求进行合格与否的判定。

4术语与定义4.1 缺陷定义致命缺陷（CR :有可能危及顾客生命财产安全的缺陷重缺陷（MA）:对产品装配或产品使用性能会造成较大影响的缺陷，如：重要尺寸的超差，重要技术要求的不满足，外观件的表面缺陷等。

轻缺陷（MI）:对产品装配或产品使用性能几乎不构成影响或只有轻微影响的缺陷。

如:非主要尺寸的般技术要求的不满足，内部件的表面缺陷等。

4.2 表面等级定义A 级面: 在使用过程中总能被客户看见的部分（如: 面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，显示屏，按键及键盘正面等）。

此表面不允许存在任何表面处理缺陷和物理缺陷。

B 级面:在使用过程中常常被客户看见的部分（如:面壳的左右侧面，后壳的左右侧面及背面、机箱盖板等）。

此表面必须满足产品外形，装配适用性及功能要求，在此前提下允许有轻微的表面瑕疵或刮擦存在，但不能暴露产品基材。

C 级面:在使用过程中很少或从不被客户注意到的表面部分（如:面壳的底面、内表面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。

此表面外形，装配适用性及功能要求是其主要的考虑因素，可允许接收有限数量的小瑕疵。

4.3参数代码定义允收表 规定的缺陷数量 N 。

结构件检验标准本帖被 tandongchi 执行锁定操作(2008-07-27)结构件检验标准1、目的：用以规范和统一产品注塑、喷涂工艺标准，维护产品注塑、喷涂、电镀质量，指导生产人员和QA检验人员的依据。

2、适用范围：本标准建立了移动电话的注塑喷涂工艺质量标准，适用于移动电话产品的注塑喷涂质量检验，用于规范和统一产品喷涂外观检查标准。

3、编制依据：《可靠性试验程序》、《手机外观检验标准》、《QA 结构测试标准》4、测量面定义：A面：用户在使用经常看到和十分介意的表面，如：手机翻盖前、后面，键盘面和天线B面：除去A面的所有表面C面：用户在使用中看不到的表面，如：机壳内表面5、缺陷定义5.1 注塑件缺陷定义：点缺陷：具有点形状的缺陷，测量时以其最大直径为尺寸。

异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。

凹凸点：由于模具的损坏等原因造成塑料件表面上出现的高低不平。

颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。

缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。

熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，而在塑料件的表面形成一条明显的线。

顶白：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力，所产生的痕迹或白印。

白化：因脱模应力关系产生的注塑件表面或背面或筋、柱、槽、墙刻印等部位的发白的印记。

破裂：因内应力或机械损伤而造成在塑料件表面上的裂纹。

油渍：在塑料件表面残留的油污。

翘曲及变形：塑料件成型时由于受力不均或应力而造成塑料件的形变。

飞边：由于注塑工艺或模具原因，造成在塑料件的边缘分型面处所产生的废边。

细碎划痕：由于摩擦或滑划而造成产品表面留下点、线或块状的轻度残留线印记，目测看不出深度。

硬划痕：由于摩擦或滑划而造成产品表面留下点、线或块状的损伤。

碰伤：由于碰撞而造成产品表面有明显可视的缺损、变形或凹坑。

气泡：由于原料在成型前充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形成气泡。

结构料检验标准编号：QC-JG-XXXX-XX 版本: XX 1、目的本规范规定了本公司产品配套的结构外壳件、装饰件等部件的检验、试验技术要求及测试方法。

采购、研发及质量等部门在选择供应商时必须要考虑本规范要求的测试条件和测试设备，优先选择具备相应测试能力的供应商。

2、范围2.1 适用于福建科立讯通信产品配套的结构外壳件、装饰件等部件的质量监控，确保部件质量的可靠性和稳定性。

2.2 任何新的项目，供应商都需要完整的按照本标准进行检查、验证测试，并提供报告。

2.3 按照本标准测试样品必须是自动线体生产或具备量产性，任何手动制作的样品不能用于测试。

2.4 已经通过科立讯通信电子技术验收测试正式签样的项目，如果出现任何工程变更，包含但不限于油漆颜色变化、光泽变化、油漆型号变化、底材变化、生产制程变化等，必须同步通知科立讯通信，按照相关协议要求，用PCN形式批准通过后，并按照本标准进行全面测试，提供测试报告给科立讯通信。

2.6、当本标准与客户标准发生冲突时，以客户标准为准。

3、职责3.1 SQE负责制定文件。

3.2 各代工厂IQC、供应商负责按照此文件内容执行检验、测试。

3.3供应商提供完整的外观、功能、可靠性及包装检验报告。

4、引用标准4.1 定义4.1.1 Critical Defect，致命缺陷：对产品使用者人身与财产安全构成威胁的缺陷；4.1.2.Major Defect，主要缺陷：影响产品正常使用并对外观和产品形象产生严重影响的缺陷；4.1.3.Minor Defect，次要缺陷：对产品外观产生轻微影响的缺陷，两个次要缺陷算一个主缺陷；4.1.4.Acceptable Defect，可接受缺陷：可以接受的缺陷，在产品制程质量评估时使用，在产品出货抽样检验中仅供参考；4.1.5.段差：两个零件装配面理论设计为零偏差，由于加工有误差，实际装配面所产生的错位现象；4.1.6.顺段差: 在正常使用时，正视使用面所看不到的段差；4.1.7.逆段差: 在正常使用时，正视使用面所看到的段差；4.1.8.封样，Golden Sample，也称为签样板：由设计、研发、质量等部门签名认可的、用于确认和鉴别各种订制结构件来料批量供货质量的样品；一般可分为ID颜色样板、结构样板、标准样板和外观/颜色限度样板。

钢结构质量检验标准
1. 引言
本文档为钢结构质量检验提供了一套标准，旨在确保钢结构在设计、制造和安装过程中的优质与安全。

2. 设计阶段检验标准
在设计阶段，应执行以下检验标准：
- 检查结构设计文件的完整性和准确性，确保与国家建筑规范和标准相符。

- 评估结构的可行性和可靠性，确保结构设计的合理性和稳定性。

- 检查钢材选择及数量是否符合设计要求。

- 确保结构的防腐措施符合相关规范。

- 检查钢结构连接方式的合理性和相关材料的质量。

3. 制造阶段检验标准
在制造阶段，应执行以下检验标准：
- 检查钢材的质量证明文件，包括原材料来源、化学成分、力学性能等。

- 检查钢材表面的质量，确保无明显缺陷、裂纹或污染。

- 对焊接工艺进行质量检查，包括焊缝的完整性、焊接强度和密度等。

- 检查加工工艺的符合性，包括切割、冷弯、冲压等。

4. 安装阶段检验标准
在安装阶段，应执行以下检验标准：
- 确保所有构件的尺寸、位置和角度符合设计要求。

- 检查支撑结构的稳定性和牢固性。

- 检查吊装设备的安全性和合理性。

- 检验焊接连接质量和强度。

- 检查防护措施的有效性，包括防腐、防火等。

5. 总结
本文档提供了钢结构质量检验的标准，以确保钢结构在设计、制造和安装阶段的合规和安全。

各个阶段都应严格按照相应的标准进行检查和测试，以确保钢结构的质量和可靠性。

结构件、五金件质量标准:一．目的为规范结构件、五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足生产需要。

二．范围适用于公司所有结构件、五金件的进料检验。

三．抽样方案采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如下规定：四．定义4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）；4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。

4.3 C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。

4.4 △E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。

当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。

这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。

4.5 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。

4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。

4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。

4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。

4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。

4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。

4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。

4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。

4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。

4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。

4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。

4.16异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。

4.17破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。

新版结构件、五金件外观检验标准结构件和五金件质量标准:1。

目的旨在规范结构件和五金的检验工作，明确检验内容和要求，有效控制材料质量，确保满足生产需要二。

范围适用于公司所有结构件和五金件的进货检验三。

取样计划采用GB/T2828.1-2003的单次取样，检验等级(IL)和接收质量(AQL)应遵循以下规定:项目四的外观、尺寸和性能。

定义4.1平面:指整机装配后的前表面和上表面(使用时可以直接看到的表面)；4.2 B面:指整机组装后的侧面(视线偏转45 ~ 90度时才能看到的四周)4.3 C平面:指整机组装后的背面和底面(正常使用时看不到的背面和底面)4.4 △E(DELTA-E):人眼在均匀的颜色感知空间中感受色差的测试装置当△E为1.0时，人眼可以感觉到颜色的变化。

当客户指定或接受某种颜色时，该测试方法被用作确保颜色一致性的措施。

4.5毛刺:由于机械冲压或切割而在机加工零件的边缘或分型面上产生的金属毛刺，且未进行适当处理4.6划痕:由于加工或包装和运输过程中保护不当造成的产品表面划痕或碎裂4.7不均匀切割:由于加工过程中产品定位不当或设备固定不当，导致产品边缘切割不均匀4.8变形:加工设备调整不当或材料内应力造成的产品平面变形检验等级(IL) II S-2S-2验收质量限值(AQL) 0.65 1.5 1.5 4.9氧化锈:由于相应的防锈处理失败或处理后处理措施不当，产品表面出现锈斑4.10尺寸偏差:由于加工设备精度不够，产品尺寸偏差超过设计允许水平。

4.11“角度r”过大:由于弯曲或冲压设备精度不够，产品的弯曲曲线过大。

4.12表面凹痕:由于热处理不良或材料生锈导致内部杂质在金属表面形成的凹痕4.13圆角不够:切割或冲压产品切割边缘产生的锐边未加工成圆弧，容易导致割手4.14焊疤:产品焊接后未经打磨或抛光的残留凸起疤痕。

4.15色差:产品表面颜色与标准样品颜色不同4.16色差点:产品表面出现与周围颜色不同的颜色点4.17破裂:因加工损伤造成的产品裂纹或微小裂纹4.18点蚀:细小颗粒附着在喷涂零件的表面4.19油漆堆积:喷涂零件表面的局部油漆堆积4.20阴影:喷涂零件表面颜色比周围区域更暗的区域4.21外露底部:喷涂部分的局部油漆太薄，无法显示基底的颜色4.22鱼眼:由于溶剂挥发速度不正确，喷涂部位表面出现凹痕或凹坑 4.23溢油:超出规定的喷洒区域4.24脱皮:产品表面的涂层脱落4.25色差:产品表面颜色与标准样品颜色不同4.26光泽度:产品表面的光泽度不同于标准样品4.27指纹:产品表面的指纹4.28硬刮:由于硬物的摩擦，产品表面有明显深度的划痕(用指甲刮有明显的感觉)4.29柔软划痕:无明显深度的划痕(无手感，但肉眼可见)4.30羊毛丝:产品表面出现细尘丝V.检验条件5.1外观检验条件5.1.1光源:在反向散射自然照明或物体距离光源0.65~1.0m的40W 荧光灯下5.1.2视距:300-500mm5.1.3视角:检测面与人眼方向成45° ~ 90°5.1.4可视时间:5 ~ 10秒5.2尺寸检验条件5.2.1测量工具:精度为0.01毫米的游标卡尺、精度为0.1毫米的卷尺或钢尺、精度为0.01毫米的塞尺、精度为0.01毫米的塞尺、色度计、精度为0.01毫米的高度规、精度为0.002毫米的横杆规六.检查公共单元代码参考表表1公共单元代码参考表对应于N个代码七的项目/名称的数量。

文件名称：结构件外观检验标准编号：版本：发布日期：年月日页码：1 /15检验依据⑴图纸；（2）色板或产品封样。

2、抽样方案外表面：全检；螺纹：外部（指不用拆机箱便可检验的部位）螺纹全检；内部螺纹（指需要拆机箱才可检验的部位）按GB2828-2003一般检查水平Ⅱ级进行抽样检验；尺寸：每批抽检1-2个产品测量全部尺寸；对有异常的尺寸按 GB2828-2003一般检查水平Ⅱ级进行抽样测量，记录实际的检验结果。

3、质量合格水平对全检的项目不考虑AQL;对抽检的项目，按AQL值：严重缺陷（CRI）AC=0，RE=1，重缺陷（MAJ）＝1.0，轻缺陷（MIN）=1.5。

4、检验工具及检验条件4.1 检测工具游标卡尺、直尺、卷尺、胶带、无水乙醇等。

4.2 检测条件1)照度要求：要求在自然光或照度为400～500Lux 的近似自然光下检验，如在40W日光灯或60W普通灯泡下。

光源位于被检查表面正上方45°范围内，距被测物表面约500～550mm。

2)检验员要求：要求检验员作业时位于被检查设备的正面，视线与被检查表面呈90°角进行检验。

检验员须具有正常色感，视力或矫正视力应不低于1.0，检验时不能使用放大镜。

5.2 判定总则1)可接收的等级面缺陷不能影响产品的装配和功能，否则仍判不合格。

2)有封样或图纸上有特殊要求的零件，其对应的缺陷优先按其限度样板或技术要求的标准进行判断。

3)对某一缺陷判定有歧异，或者出现本规范中未定义的缺陷时，由IQC工程师进行仲裁判定。

4)同一表面缺陷不能聚集过多，实际缺陷数量不能超过缺陷允收表规定的缺陷数 N 。

5)同一表面同一区域缺陷不能聚集过大，即以规定缺陷间距为半径的圆周内，实际测量结果不能大于缺陷允收表的要求。

本标准中无论对可累积计算的缺陷如长度L和面积S等，还是对无法累积计算的缺陷如高度H，宽度W，直径D等，均记录最大的测量值与缺陷允收表比较（注意L和S不记录累计值）。

钣金结构件外观通用检验标准一、范围：本检验规范适应于公司生产的成品、零件的外观检验，作为外观检验的一般要求，本检验包括产品的外观装配、喷涂层的效果等特性，不包括尺寸性能，有关尺寸性能要求请详见各产品图纸的技术要求，另请比对客户签核样品或参照相近的外观现状。

二、外观：1、本标准所述外观包括：1：视觉外观；4：表现喷涂的附着力；3：装配组合性能直边图角的要求。

2、表层分级：A级表面：产品（成品、散件）安装完成后，外露且经常看见的表面。

B级表面：用户操作用日常安装时能看到的组件外表面或柜（箱）体内的表面。

C级表面：由于其它零组件的遮档，用户操作及安装时不能看到的表面。

3、零件大小的定义：三、标准要求：（一）：金属表面常见的缺陷定义：1：裂纹：在冲压过程中，在受力不均时产生的裂纹。

2：腐蚀斑点：在热处理或储存过程中，由腐蚀引起板面点状缺陷。

3：折痕：在冲压及折弯机的过程中，边部产生的压折痕迹。

4：压痕：板面受异物挤压撞碰或模具沾有异物而产生凹陷变形。

5：膜层伤：膜层表面划伤，但未伤到底层。

6：伤痕：已伤到底层。

金属表面接受范围：附注:（1）：表中L: 表示单个缺陷长度,单位:mm, S表示单个缺陷面积,单位mm2，P表示缺陷的数量，单位个。

（2）：上表所列的缺陷个数当在每一表面上超过2个时，每二个缺陷之间的距离必须大于10mm，否则视为同一缺陷面积认其总和计算。

（二）：电镀表面常见缺陷的定义：1：浅划伤：膜层表面划伤，但未伤至底层。

2：深划伤：表面膜层划伤，且以伤至底层。

3：水印：电镀因清洗水未及时干澡或干澡不彻底所形成的斑纹，印迹。

4：漏镀：电镀时，因堆积导致的工件部分表面无镀层现象。

5：雾状：镀层表面上的模湖，不清晰，不光泽的现象。

6：砂眼：镀层表面的疏松针孔现象。

7：颗粒：因材料杂质或外来物的影响在表面形成的颗状物与正常表面一致的凸起现象。

电镀件外观缺陷可按以下范围表：(三): 喷涂表面常见缺陷定义：1：附着力：色漆、清漆及有关产品的涂层从底材分离的抗性。

钢结构的检验标准（本企业试运行）
一、检查钢结构件在组焊时应根据产品图样的技术要求的外部尺寸、形位公
差的要求进行测量，如有配合运转的部件，则应按机加工零部件的技术要求进行检验。

二、钢结构件的焊接检查：
4
1、应按图纸的技术要求尺寸进行检查，例如符号：是两处直角
焊缝其高度为4mm,测量时可用游标卡尺的长度尺测量。

2、根据产品的技术要求检查：例如容器类产品，本公司的油箱、油缸的焊接，
不允许有夹渣、气孔、漏焊和飞溅。

3、检查角焊时，两边要对称，不允许偏焊和钢板上有飞溅。

4、平焊时要求打磨平整，外观看不见焊接缝。

5、所有焊缝要求平整、线条垂直。

6、检查用工具：一端尖、一端平的检查锤。

7、要求打磨平整：在焊缝上看不到、摸不着高低不平的焊缝飞溅。

8、油箱的渗漏检验
○1、在油箱外部所有焊缝涂上石灰液，待干后，在箱内注入少量的煤油。

将焊缝置于浸泡位置，停留10min，目测外部是否有煤油渗出，逐步翻动油箱，使各面的焊缝都能用此法检验到。

○2、在外部石灰液干后，在油箱内注满清水，停放8h后，检查是否有渗漏。

9、对于加压油箱，还必须进行加压试验，试验压力为工作压力的1.5倍，保
压2h后不得有渗漏。

油箱内壁须用酸洗磷化法清洗，除锈式用喷丸处理除锈。

油箱内壁表面应涂耐油的涂料，如锌粉、过氯乙烯涂料等。

生产技术部
2012-10-25。

统一供应商、客户及我厂内部的外观及结构检验标准，特制订本检验标准。

2.0适用范围：适用于制程、出货、外包的所有机械结构件检测。

3.0职责：
3.1品保部检验员负责来料、制程及出货的检验及记录；
3.2 SCM负责材料的请购、收料、储存及不良的退货处理，同时负责将此规范传达给供应商执行。

4.0定义：
4.1 A级表面：产品在客户处进行安装、操作及日常维护时能看到的表面，以及原材料无需加工的
金属表面；
4.2 B级表面：除A级以外的所有表面。

5.1按照MIL-ST-105E或（GB/T2828.1-2003）一次抽样方案,一般抽样水准II级标准，CR=0，
AQL：MAJ=0.65,MIN=1.5,特殊抽样参照检验水准S-1操作。

5.2 检验条件：
5.2.1温度与湿度:要求温度20℃±5℃；湿度45%-75%
5.2.2检验判定要求:目视检验距离300mm±5mm判定时间5S。

5.3 检验使用工具及文件:
带表卡尺、影像仪、高度仪、千分尺、环规、针规、螺纹规、样板、显微镜，根据实际情况制作的检治具，检验规范、图纸等。

5.4 各类缺陷的判定要求如下表所示：
注明：表中的L表示单个缺陷长度，单位为“mm”；S表示单个缺陷面积，单位为
“平方毫米”，P表示缺陷的数量，单位“个”。

5.5缺陷分类:
CR:致命缺陷: 导致使用者人身安全的不良。

MAJ:严重缺陷：导致功能降低或影响功能及使用的不良。

MIN:轻缺陷：对功能及使用无影响的不良项目。

6.0检验项目及判定标准。

文件编号：拟制时间：2004年2月3日修改时间：2004年3月24日第三次修改(红色)再次修纂: 2004年4月16日第五次修正(紫色)第三次修纂: 2004年5月3日第六次修正(橙色)结构元器件来料检验标准Criterion of Incoming inspection结构件Mechanical Parts拟制：审核：批准：一、缺陷定义二、验收方案三、验收标准1．标准2．区域定义3．检验标准及缺陷判据4．颜色及色差规范5．组件装配标准6．加工标准四、可靠性试验方法及标准1.可靠性实验方法和标准;2.部分可靠性实验方法和标准的具体实施.3.塑胶部件其他的工序性测试五、包装规范一、缺陷定义1. 点(含杂质)：具有点的形状,测量时以其最大直径为其尺寸2. 毛边及飞边：在塑胶零件的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致).3. 银丝：在成型中形成的气体使塑胶零件表面褪色,表现形式为银色丝状物;(通常为白色)。

这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序4. 气泡：塑胶内部的空隙隔离区使其表面产生圆形的突起;(多在透明塑料中可见,含纤维的大塑胶件中也可见);5. 变形：制造中内应力,设计不良或冷热不良引起的塑料零件变形;6. 顶白/拖白：成品被顶出模具所造成之泛白及变形，通常发生在顶出稍的端面(母模面),或产品脱模时容易与模具发生接触力的作用部位.7. 缺料/多胶：由于模具的损坏或其它原因，造成成品不饱和缺料或多出结构的情形;(尤其需要注意封胶面的多胶和缺胶)8. 断印/漏印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况; ：印刷内容缺笔划或缺角.9. 色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号对比超出允收值10. 同色点：指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点11. 流水纹/熔接痕：由于成型的原因，在产品表面(尤其是浇口处)留下的热熔塑胶流动的条纹.由于两条或更多的熔融的塑胶流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹12. 装配缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由组件装配造成的缝隙13. 细碎划伤：无深度的表面擦伤或痕迹（通常为手工操作时造成）14. 硬划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性划伤（通常为手工操作时造成）15. 凹痕缩水：零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸.（通常为成型不良所致）16. 颜色分离(不均)：塑料产品上在流动区出现的条状或点状色痕.甚至阴阳色. （通常由于加入再生材料引起）18. 表面凸凹或波浪纹: 产品表面产生凹凸不平,或波浪状起伏条纹.19. 涂装之后的表面缺陷: 飞油, 缺油, 流平性不佳,污点,烧焦,麻点及其他缺陷等.20. 开裂: 指产品装配位置或其他位置产生裂开的现象;21. 结构性不良: 主要指产品局部位置, 如螺丝柱位, 扣位,转轴等部位的功能不符合或不完全符合设计要求,;22. 光学性能不良: 指镜片*视窗*导光柱类产品的光学效果达不到, 透过率不够, 产生曲光,散光, 视窗内成像不良的任何缺陷.23. 装配性不良: 指两个加工零件或一组加工零件件的组合方式: 是机械连接, 化学连接等方式出现的不符合设计要求或功能要求以及潜在的问题或疑问.24. 其他设计和工艺潜在缺陷: 在空间和功能上的潜在缺陷，在力的作用和环境作用下的潜在弱点等等．二、验收方案a)检验方式：采用逐批抽样检验的方法对结构件进行来料检验。

结构件通用检验标准浙江鹏雁科技有限公司结构件通用检验标准（V 1.0）编制：日期：审核：日期：批准：日期：缺陷重缺陷(MA)：对产品装配或产品使用性能会造成较大影响的缺陷，如：重要尺寸的超差，重要技术要求的不满足，外观件的表面缺陷等。

轻缺陷(MI)：对产品装配或产品使用性能几乎不构成影响或只有轻微影响的缺陷。

如：非主要尺寸的超差，一般技术要求的不满足，内部件的表面缺陷等。

4.2表面等级定义A级面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，显示屏，按键及键盘正面等）。

此表面不允许存在任何表面处理缺陷和物理缺陷。

B级面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，后壳的左右侧面及背面、机箱盖板等）。

此表面必须满足产品外形，装配适用性及功能要求，在此前提下允许有轻微的表面瑕疵或刮擦存在，但不能暴露产品基材。

C级面：在使用过程中很少或从不被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面、内表面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。

此表面外形，装配适用性及功能要求是其主要的考虑因素，可允许接收有限数量的小瑕疵。

4.3 参数代码定义N 数目（个） D 最大内径直径L 长度（mm）H 深度W 宽度（mm）DS 缺陷距离（mm）➢同一表面同一区域缺陷不能聚集过多。

即在直径100mm 的圆内，实际缺陷数量不能超过下列各缺陷允收表规定的缺陷数量 N 。

➢同一表面同一区域缺陷不能聚集过大。

即实际测量结果符合缺陷允收表的要求。

对于可累积计算的缺陷如长度 L 和面积 S 等，记录累积值（L＝L1+L2+…Ln，S＝S1+S2+…Sn）与缺陷允收表比较。

对无法累积计算的缺陷如高度 H，宽度 W，直径 D 等，记录最大的测量值与缺陷允收表比较。

➢缺陷允收表解释：缺陷允收表规定了在直径 100mm 的圆内各类缺陷的允收标准。

表中关于缺陷的记录解释如下图 2 所示：5 检验5.1 检验环境一般实验室环境(温度15ºC~30ºC，湿度20%~85%)，产品在正常光源下检验，光线欠佳时可借用照明光线，根据各产品的表面光洁度要求可适当考虑配带手套进行检验。

结构件外观检验标准结构件外观检验标准1.目的本规定为了对外购来料、样品制作、出货品质保证阶段中的外观检查所有问题点及不合格事项提供一个标准，从而达到以提前采取预防活动的目的。

2.适用范围本规定适用于对公司内部加工及外协加工所有产品等品质保证阶段的外观检查。

3.总则3.1 原则：产品外观应美观，单独零/部件的整体效果不能受到破坏，如果发现某一缺陷具有批量性问题，即便此缺陷属于“可接收”范围，也可以对该产品不予验收。

3.2 产品各部位表面按其在产品中所处位置和质量要求分类：A 级表面：图纸要求电镀面，为产品性能要求镀银的表面，如：双工器腔体内部、双工器腔体外面装配接头面，盖板（接触腔体内侧面）、滤波器内部、接头内芯等B 级表面：即图纸要求的电镀面，但是非性能要求镀银面，如：腔体顶面、螺钉孔位。

C 级表面：即主要为非产品性能要求且非装配要求面，如：腔体减重面。

3.3 凡是镀银层厚度在8μ或8μ以上的均默认为有交调要求，镀银层要求为亚银；如果图纸有要求镀亚银或者镀亮银，均以图纸为准。

3.4 本标准若与图纸、相关检查及客户检验规定发生冲突时，以上述规定和图纸为准；有封样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其封样或技术要求的标准进行判断，如果此判断严重影响到性能，按照最严格的标准进行重新判断（标准依据：国家标准、行业标准、图纸、封样、本标准）；其它结构件表面缺陷的程度不能超出本标准的要求，否则为不合格。

3.5 本标准所列的缺陷个数当在每一表面上超过2 个时，每2 个缺陷之间的距离必须大于10mm，否则视为同类缺陷，面积以其总和计。

3.6 凡是要求镀银的产品（包括亚银、亮银、半亚半亮银），要求烤贝纸密封包装，内含防潮珠（即要求对镀银层起到防潮防氧化的保护作用）；要求能够在18～27℃，湿度为45～70％中存放3 个月不变色，外观良好。

4.缺陷描述色泽不均：色泽为产品表面对光源的反射而显现出来的光华。