非标设备制作安装方案

3万吨/年三聚氰胺工程非标设备制作安装方案1编制说明本方案是针对由十一化建公司濮阳项目部所承担的中原大化三胺及配套尿素工程中现场制作安装非标设备而制定的。

设备总数量为9台，其中5台圆筒形贮罐，2台锥底贮仓，1台敞口清洗壳，1台烟囱，全部为常压容器。

本方案作为设备制作安装过程中的一个重要技术文件，它与设计图纸配套提供一系列制作安装要求和技术数据，故施工人员应严格遵守，重视对待，不能随意修改方案要求，如要修改应得到现场技术人员的同意确认后才能修改。

本方案不包括设备的梯子平台的制作安装。

本方案中所要制作安装的设备参数及技术要求见附表一。

2编制依据1)东华工程科技股份有限公司的设计图纸；2)JB/T4735《钢制焊接常压容器》；3)HG20584-1998《钢制化工容器制造技术要求》；4)JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》；5)HGJ210-83《圆筒形钢制焊接贮罐施工及验收规范》。

3设备制作安装程序基础验收→设备制作安装前的准备→材料验收→下料→设备制作预制安装→焊接→设备制作安装质量检验→设备试验→防锈及酸洗钝化处理→交工。

4基础验收设备安装前按基础施工图及设备安装规范进行检查验收。

基础施工单位应提供基础检查纪录并在基础上提供中心线及标高测定标志。

设备基础应符合下列要求：a中心座标允许偏差±20mm中心标高允许偏差±10mm。

b基础表面径向平整度用2米直尺检查间隙应小于或等于10mm，基础表面凹凸度从中心向周边拉线测量应小于或等于25mm。

c基础表面沿罐壁圆周方向的平整度,每10米长度内任意两点的高差应小于或等于10mm。

预埋地脚螺栓的标高(顶端)0～+20mm，中心距(在根部顶部两处测量)±2mm。

5设备制作安装前的准备5.1图纸会审、绘制排版图设备制作前由建设单位组织设计，施工单位进行图纸会审，在此基础上绘制排版图作为班组下料的依据。

同时亦作为采购材料规格的依据，反过来如果没有按照排版图要求采购的材料规格，则需按材料供货的规格重新排版。

排版图绘制的依据：设计图纸，技术规范。

机加工及设备制造能力。

排版图绘制的原则：以最小的材料消耗、劳动力的消耗取得最佳的经济效益。

同时又符合图纸及对技术规范的要求，市场又有供货所需各种规格的材料。

排版图绘制的要求：排版图必须标上0°、90°、180°、270°方位及尺寸，同时标上每带的编号和顺序号，各接管开孔的位置。

5.2技术交底对参与设备制作安装的人员由主管技术员进行技术交底。

分图纸技术规范和生产（施工）方法进行讲解以及回答和讨论参与人员提出的各种问题。

5.3设备制作安装场地准备设备制作安装场地分为预制场地及安装场地。

预制场地铺设10m×15m钢平台两个，高于地面200 mm ，平台周围设立材料堆放场地，电焊机集装箱及休息室、车辆通行道路。

安装场地为各设备基础，在基础上进行组对安装或吊装就位。

5.4设备制作安装机具准备本设备制作安装机具见附表二，设备制作安装机具一览表。

所有的机具必须完整，并调试好，能满足设备制作安装的需要。

5.5劳动力的准备根据设备制作安装的工程量及时间组织配套齐全的若干作业小组，小组成员必须取得相应的专业资格证或上岗证。

5.6工卡具的准备所有与不锈钢接触的工卡具必须是不锈钢的或在碳钢表面焊上一层不锈钢焊层，在钢平台制作预制件时必须与碳钢平台隔离，垫上胶皮及木板或石棉板。

6材料验收下料前由供应人员会同质检、技术有关人员对材料进行验收。

6.1下料前应按钢材证明书核对并逐张进行外观检查。

材料表面不得有裂纹、拉裂、刻痕、划伤、折叠、麻点、压坑、锈蚀和压入氧化皮及分层的缺陷。

发现缺陷应清除。

6.2经清除修磨的钢板负偏差不应超出下列标准（高合金钢板不应超出相应标准规定的负偏差）。

7下料7.1按排版图的要求进行放样划线，碳素钢板可用洋冲打眼进行划线，不锈钢板可用色笔进行划线。

划线时要考虑切割量(火焰切割)。

7.2钢板的切割和焊接接头的坡口宜采用机械加工或自动半自动火焰切割加工。

奥氏体不锈钢钢板宜采用机械加工或等离子切割。

7.3钢板边缘加工面应平滑，不得由灰渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。

火焰切割的坡口产生的表面硬化层应磨除。

7.4焊接接头的坡口型式和尺寸当图样无规定时，应按GB985及GB986的规定选用。

本设备主体部分钢板对接接头采用单面V型坡口，见下图：7.5下料时要考虑焊接收缩量。

8设备制作预制安装8.1不锈钢贮槽制作预制安装（S8102、S8103、 S8104、 S8105、 S8107、V-8172）8.1.1筒节预制8.1.1.1筒节的壁板预制a.筒节的壁板按排版图编号逐张滚圆，滚成的圆弧板应平放在型钢制作的圆弧胎上（必须与碳钢隔离），滚圆时为了不使不锈钢板直接与滚轮接触，滚轮上可缠上玻璃丝布或其他隔离措施。

b.滚圆成弧形板后应用弦长≮1.5 m的弧形样板检查。

垂直方向用不小于1 m的直线样板检查。

C.弧形样板检查的水平方向间隙不大于4 mm，垂直方向直线样板检查的间隙≯1 mm8.1.1.2筒节组对a.滚圆成型后的壁板经检查合格后组对成分节筒体并标上方位度数。

b.每一节筒体同一断面上最大内直径与最小内直径之差应不大于该断面设计内直径的1％且不得大于30 mm。

当被检查断面位于开孔处或离开孔中心一倍开孔内直径范围时，则该断面最大内直径与最小内直径之差应不大于该断面设计内直径的1%与开孔内直径的3％之和，且不大于35 mm。

c.筒节对口处内平面应齐平，其错边量（纵向接头）应符合下列规范。

8.1.2顶盖与底板预制8.1.2.1顶盖的预制a.顶盖为锥形，根据排版图的要求拼接成扇形板；根据直径大小可拼接成一块扇形板或两块（1/2顶盖）扇形板。

b.由于顶盖板板厚较薄可采用手动葫芦(或吊车)拉成锥形。

c.锥顶板拼接时焊接接头方向只允许是径向和环向，径向焊接接头之间最小距离≮100 mm。

d.顶盖上的人孔接管及加强肋在盖板成形焊完后开孔及组对，加强肋与顶板的间隙≯2mm。

e.顶盖成形后其允许误差如下：8.1.2.2底板预制a.原则上底板在基础验收合格后，按排版图在基础上埔设，但亦可在预制场预制。

b.底板的拼节要尽量减少焊缝防止焊接变形过大，S8102、 S8103底板有2％的坡度。

8.1.2.3顶盖与筒节组对a.顶盖与上筒节在预制场组成一个整体运往现场安装。

b.由于顶盖与筒节连接处的焊缝比较集中（包边角钢与筒节及顶盖与包边角钢）产生焊接收缩引起筒节下部变形，因此在焊前筒节下部应加十字支撑或胀圈。

8.1.3设备组对安装设备安装采用吊车吊装的倒装法，吊装各节筒体时宜用平衡梁吊装。

8.1.3.1安装顺序a.底板铺设焊完经检查合格后，利用水平仪在底板四周埔设若干找平的道木墩，作为组对筒节的基座。

道木墩高度以人员能躺着爬进去为宜，约300MM。

b.按倒装的顺序逐节组对，相邻两节筒体组对前要检查每节筒体直径、周长及筒体圆弧度、焊缝的角度形，经过修正后按方位要求进行组对。

沿筒体内外各搭设一个操作平台。

c.筒体在逐节组对后要注意其垂直度，防止逐节偏斜。

d.在组对最下面一节筒体时，道木墩可拆掉，与底板直接点焊（人员可从人孔进出）并要找好垂直度和水平度，保证整个设备的垂直度和同心度。

最下面一节筒体与底板点焊前，底板必须画出十字中心线及圆周线（外径）、方位角的度数。

S8102、S8103底板有2％坡度，注意坡度方向。

8.1.3.2设备组对要求。

a.筒体组对时，相邻筒节的纵向焊接接头应≮100mm但以大于500mm为宜，与顶盖径向焊缝相邻的纵向焊接应≮100mm。

b.筒节长度不应小于1000mm宽度不小于500mm为宜。

c.圆筒对接纵向焊接头形成棱角E，用弦长1/6DI且不小于300mm的内外样板检查。

圆筒对接环向焊接接头形成的棱角其E值不得大于（0.1δ+2）mm 且不大于5mm。

d.环向焊接接头对口处的错边量e.筒体上的对接接头，当两板厚不等时，若薄板厚度不大于10 mm且两板厚度差超过3mm，以及薄板厚度大于10mm且两板厚差大于薄板厚度的30％或超过3mm时均按下图削薄板的边缘(图纸中有注明除外)。

8.1.3.3附件安装a.人孔及接管：按设计要求（方位、高度）安装人孔及接管，其法兰面应垂直于接管法兰面的水平或垂直偏差均不得超过法兰外径的1％且≯3mm，法兰外径小样100mm时按100mm计。

法兰螺栓孔与中心线或铅垂线跨中布置。

b.底座：设备与底板的环焊缝焊完后进行底座组对，组对前按图要求在底板上和筒体画出各底座的中心线与基础的地脚螺栓的预留孔相对应。

8.2储仓（料仓）预制安装（S8106AB）8.2.1预制本储仓分两大段预制，即上段裙座以上筒体加仓顶、下段裙座加下部锥体，上段L=7357mm，下段L=6800mm。

预制专用作业区应有防风、防雨设施。

a.储仓预制前根据材料到货情况进行排版，画出仓顶、筒体、下部锥体的排版图。

b.仓体筒节与锥底的拼板展开长度不得小于1500mm，宽度不得小于1000mm（仓底锥体最下部的卷板除外），剩余宽度不得小于500mm。

c.相邻筒体的纵向焊接接头，即与仓顶锥底拼接焊接接头之间距离不小于200 mm。

d.仓顶拼接焊缝必须是径向和环向的相邻焊接接头的最小距离不得小于100 mm，锥底排版应按径向排列，相邻焊接接头之间不得小于200 mm。

e.筒体板与锥底壁板尺寸允差如下：f.料仓主体的各类板片预制成形后，均须在平台上用样板检查。

仓顶用弦长大于1.5 m的样板检查，其间隙不得大于4mm。

仓体圆筒与锥底用弦长大于1.5 m的样板检查，其间隙不得大于3 mm。

g.仓顶仓底制造允差如下：直径±8mm，最大直径与最小直径差 0.5DI且≯15 mm，表面凹凸度仓顶6 mm、仓底3 mm。

8.2.2安装利用150T坦克吊先将下段吊装至包装楼框架基础上，找平找正后再吊装上段组对成整体。

a.贮仓安装前其基础应经中间验收，在验收时基础施工单位除应提交基础施工记录外，在基础上还应标明标高基准线、十字中心线。

b.基础验收合格后安装裙座的支承装置，四个支承装置利用水平仪找平后处在同一个水平位置才能安装贮仓的下段。

c.贮仓分段安装前，应在内外壁划出相隔90度的四条组装线和基准园周线，用于安装找正和装设内件的依据。

d.贮仓的附件和节管随各节筒体及仓顶、仓底预制时组对，亦可贮仓整体安装完后再进行附件和节管的安装。

e.贮仓安装后必须保持内壁齐平，最大允许对口错边量：δ≰10 mm 错边量≰15%δ；δ＞10 mm，错边量≰10%δ。

d.接触物料的焊接接头应打磨与母材齐平，接管与壳体的连接内壁应打磨圆滑R≱3 mm。