2012年个人总结
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2012年个人工作总结及13年工作计划12年已成了历史，13年又是一个新的开始，在这已过去的一年中，个人对
于车间管理收获颇深，同时又倍感压力山大，这一年刚接手分级二车间工作，在
加班中整理自己的思绪，节假日对于我来说较为陌生，几乎全部加班于车间，劳
累时抱怨过，痛苦过，也迷茫过，有时也在问自己坚持的意义在那，我的信念在那，那些迷茫和痛苦都是工作不如意的产物，回想12年的历史自己较多的时间
都是在低头拉车，未曾冷静抬头看天，人生就是个成长的过程，虽然我已年近中年。
每次的痛苦及被工作困难时，解决后可以看成是一种成长过程中的收获，12
年本着持续改善精益发展为目的对车间操作流程进行以下优化，现将12年工作
汇报如下：
一、车间流程优化=产质量
1、水件安装产量：
统计2011年水件安装产量总计231419件，按照综合单价计算0.44元总需
支付工资101824.36元统计2012年水件安装产量是105604件，按照综合单价
0.44计算总支付工资是46465.76元，对比11年节约出工资55358.6元详情见下：
11年水件安装数据
1月份2月份3月份4月份5月份6月份7月份8月份9月份10月份11月份12月份7857 3563 15654 14790 22759 24631 25735 26464 23574 25656 22726 18010
12年水件安装数据
1519 7698 16867 15003 13363 6458 7108 7862 8434 10828 10464 7253
2、打磨流程：
11年中旬在笔者的记忆中分级车间的打磨产品越磨越多，那时是两个打磨工，每天从早上6点钟打磨到晚上6点钟，现场产品仍然堆积较多统计11年打磨总数44453件，（8月到12月），打磨单价1元一件，总计44453元RMB ，12年打磨数据从7月份到11月份共29678件，总计需支付工资29678RMB 。
12年打磨产量同比11年减少14775件。
省去多支付工资14903元RMB 详情见下：
流程分析：11年打磨人员共两人打磨产品的产生和打磨合格后流入包装区的流程是，分级人员分级时发现变形产品需打磨 拉瓷工拉至打磨区 打磨人员打磨 磨后自己开单（记录打磨数量） 打磨员拉到分级区 分级员工分级后记录产量 流入下一工序。
弊端1、打磨员自己开单记录产量，数据的真实性得不到审核，2、分级员与打磨员存在一定的经济链，（你分打磨产品多，我打磨的就多工资就多，同样你磨得多，我分级的就多产量工资就高）。
3、打磨产品的真实性得不到保证，由于都是存在经济链的人员操作，在记录产量前没有车间管理者的审核，可能打磨产品中有部分不需要打磨，发现原因后我对流程进行一下改善：
解决方式：1、对问题分析后我们做出以下动作，所有打磨产品，由车间班长进行开单，并查实是否有不需要打磨的产品，确认后开单，2、所有打磨产品开单后必须由加盖工号章，以此分辨是否开单，防止一件产品重复开两次单
3、拉产品产量：
统计11年拉产品数据总数是209244件，按综合单0.25价计算是52311元,12年拉产品总数是116214件按综合单价计算是29053.5元，同比11年节约23257.5元详情见下：
11年与12年打磨数据对比
1月份 2月份 3月份 4月份 5月份 6月份 7月份 8月份 9月
份
10月份 11月份 12月份 7598 8481
9819 11058 7497 12年数据
1889 3297 8112 7079 6597 7772 8968 5283 4500 5640 5287 5371
11年数据
1月份2月份3月份4月份5月份6月份7月份8月份9月份10月份11月份12月份实际拉产品13405 5692 22868 14052 16760 33988 21487 16295 12488 12890 20169 19150
12年数据
实际拉产品8387 7273 20543 8691 7333 7113 10712 10231 19164 8458 8309 6692
流程分析：11年车间人员拉产品数据的产生，1、对于部分岗位同事拉产品数据部真实性不高，2、拉产品员工自己开单，班组长很少审核，
解决方式：车间各工序对拉产品流程进行一下优化和改善：
1、每日拉产品数量由各工序班长开单确认，确认数量及拉产品的必要性，
2、
主任对当日产品产量在次审核，3、对二厂转一厂的返烧产品以前是装返烧人员自己开单，现车间进行更改由专人负责记录在运输单上装返烧人员签名。
二、工作中的不足之处：
1、车间5S现场管理成绩不理想，生产部的窗口，成绩本应该进入前三甲。
2、车间各工序配合性差，导致当天该落实的工作没有落实。
3、漏检率的下降及各岗位的标准知识增强，源于日常培训工作，而培训工作没
有引起各岗位的重视。
4、车间人员帮派性强。
5、带班与带班息传达不够，缺乏沟通，造成工作局面被动，员工的积极性不高。
6、分级试水包装工序对5S现场管理的认识程度只是搞卫生，认识程度低，同
时也是源于，车间日常5S工作的宣导与跟进。
7、漏气产品没有教好的控制。
8、对修坯不良的产品没有严格把控，包含对一些日常异常没有及时反馈，得不
到及时解决。
9、车间部分人员工作量把控不足。
10、分级工序打错产品型号章及打错坑距章，试水工序混放产品导致包错产品。
三、车间流程优化提议：
1、对于现场管理模仿公司推行策略，对车间各区域进行明确分工，加大各工序班长现场管理考核，引起重视度，每月组织班长召开现场管理会议，向各位员工宣导现场管理的重要性，每日早会向各同事公布昨天5S违规事项责任人，及处罚结果，必要性的话设立5S红脚印。
2、每半月组织并召开各工序班长碰头会议，明确汇报需要协助事项及完成日期，协助完成者汇报协助完成情况。
3、管理制度的落实初步是源于宣导和培训，对于漏检及各岗位标准操作必须每半年不低于两次培训。
4、帮派性强的人员，分散操作工作，如遇恶意破坏者给予不低于5天休假冷静，或上报公司做开除处理。
5、完善操作流程，增加员工技能操作培训。
6、严格按照流程操作，落实上下各工序横向控制，把好各个工序的关卡，减少不合格产品流入仓库及市场。
7、13年将以优化车间员工操作流程及教育培训进行开展工作。
8、对于分级车间打错型号章及坑距表示错误，车间将对工号章进行颜色管理。
9、对于漏气产品，由专人进行修补，修补后由分级员工进行测机发现修补后漏气的产品对负责修补人员不低于50元乐捐。
10、对产品防护工车间已购买地毯，对产品进行保护防止刮花。
四、需协助事项：
1、各车间漏气及风齐产品较多上工序没有控制好，建议加大上工序考核。
2、车间欠料产品较多，车间反应后有时都得不到及时解决，严重影响现场操作，并增加公司成本。
、
3、关于SAP系统入数，物控科物料配送不及时，导致紧急订单无法及时入仓。
4、各车间部门对分级车间反馈的异常没有及时解决或跟进，导致现场堆积一批产品。
5、来料检验组检验物料不到位，导致不合格物料流入车间，使用后在仓库在车间进行返工，增加成本。
五、总结：
落后就要挨打，这是管理名言，车间在日常工作中，不改善不进步就意味着要落后因为别人，在改善在进步，13年是崭新的一年，那里需要我们挥笔谱写，谱写出改善与优化，13年车间将朝着精益的方向发展，以优化流程为目的，以教育培训为重点，在车间广播精益的种子，使分级二车间成为精益管理样板车间，使车间各岗位人员成为精益管理模范人员。
六、个人工作薪资申请：
车间挽留一个好员工通常有三种方式1、满足于个人收入，或是提升个人现有收入，2、与其建立感情基础，以感情留人，3、树立信仰，建立共同目标，名人曾言个人生活不能满足时，和谈抱负与理想，生活在现实社会中，身不由己的现实，男人肩膀上不是一个脑袋，而是妻子，儿子还有两家的爸妈。
而目前的薪资只是满足于日常的生活开支，心有余而力不足，想提升家人的生活品质都不能满足，压力山大，个人对薪资要求年薪10万，请领导批准。
申请加薪的理由：
1、分级车间技术含量虽不高，但相对杂事较多，需解决异常较多，需要的不只是个人能力，还有实干精神。
2、每周日及节假日，自己很少休息，常加班车间自从2月份任职于分级二车间主管，其身影常出现分级车间即使是星期天，节假日也不例外，到职分级车间共240天（从3月份开始计算），累计星期天总天数34天，星期天加班总天数25天，以每天8小时计算累计加班共200小时，
法定节假日共10天，累计加班共5天，以每天8小时计算累计加班共40小时，共合计30天（240小时）
3、生活在现实社会中，身不由己的现实现年薪只有7万，只够维持家人日常开支，无法提升家人生活品质，深感内疚。
4、机器工作需要加油润滑，并转换成机械能，人类工作前提解决日常生活，并提升现有生活品质，并转化成精神能量。
现个人申请要求加薪年薪10万，请领导批准谢谢。
分级二车间：王喜胜
2013年1月7日。
