原料研磨时间与颗粒度的关系 2

生料细度波动主要有以下原因：1.物料性能的变化①入磨物料的粒度在磨机产量不变的情况下，生料细度将随着入磨物料粒度的增大而变粗。

一般控制入磨物料粒度以＜15m m 为宜，对于大型磨机，因其破碎能力较强，可以将入磨物料粒度提高到25～30m m 。

但大型立式生料磨的入磨物料粒度可达100m m ，因此具体的入磨物料粒度还应视不同情况而定。

②入磨物料的易磨性易磨性是物料本身的一种性质，表示该物料被粉磨的难易程度。

易磨性的大小可用相对易磨性系数来表示，相对易磨性系数大表示易磨，反之则难磨。

易磨性大小还体现在其硬度的高低上，物料硬度高则易磨性系数小，反之则大。

由于生料细度随入磨物料的易磨性系数增大而变细，因此，物料易磨性变化会带来细度的波动。

2.入磨物料的水分普通干法球磨机入磨物料的水分对出磨生料细度有一定影响。

入磨物料的水分过高，会造成糊磨、粘堵隔仓板，使粉磨过程难以顺利进行，从而带来细度的波动。

但少量水分可以降低磨温，有利于减少静电效应，加之水的极性劈裂作用将会提高粉磨效率，因此入磨物料的平均水分一般应控制在＜1.5％为宜，对于烘干兼粉磨的设备也应控制在＜6％。

3.入磨喂料量喂料配比的波动与喂料量的波动，均会较大程度影响产品细度，特别是前者常不为人们所重视。

实际上，只有保持喂料的准确均匀性，才能消除产品细度的波动。

4.磨机结构和钢球级配一般来说，磨机结构对产品细度不会产生波动性影响，但磨机各仓的长度、隔仓板和衬板的形式，都会对产品细度的合理性产生永久性影响。

此外，进出料螺旋的磨损、粘物，也都会对细度产生影响。

随着磨机的运行，钢球的磨损、消耗，钢球级配的变化，会造成细度变粗；清仓、补球、平均球径的增加，将使产品的细度变细。

因此，在磨机操作中，随着时间的推移，应适当从喂料口补球，定期进行清仓、补球，保持球量和球的平均直径，以降低细度的波动。

5.选粉设备及其循环负荷的变化闭路粉磨系统选粉设备结构的变更及正常喂料情况下的循环负荷变化（如离心式选粉机辅助风叶的增减、控制板插入多少，旋风式选粉机选粉室气流上升速度、主轴转速、辅助风叶的片数等），均会导致产品细度的波动。

砂带磨削中磨粒粒度的选择
砂带磨削中磨粒粒度的选择原则
粒度选择是决定加工效果的关键因素之一。

一般来说粒度的选择考虑以下几个方面。

（1）工件加工余量大，要求磨削效率高的应选用粗粒度，反之，应选用细粒度。

一般情况下，加工同类零件时，砂带磨削效率高于砂轮磨削效率，因为是砂带表层整齐排列的磨粒几乎全部都可以起到磨削作用，加上磨粒对工件表面嵌入的深度比砂轮大，所以工件表面粗糙度要求相同时，砂带磨料粒度比砂轮磨料粒度应细一号。

如砂轮平面磨床使用36#~46#，用砂带则选用46#~60#粒度。

如外圆磨使用60#~80#粒度的砂轮，用砂带则选用80#~100#粒度。

当然，选用粒度还应与磨床的刚性及操作技能结合起来。

（2）在工件粗糙度要求相同的情况下，砂带线速度高的宜用细粒度，线速度低的宜用少粗粒度。

如胶合板表面砂光线速度15~20m\s，磨粒粒度为36#~46#，而改用宽带砂光机时，砂带线速度32m\s，磨料粒度为60#。

（3）加工金属材料与非金属材料时，若表面质量要求相似时，加工金属工件用细粒度，加工非金属工件选用偏粗粒度。

（4）加工同种工件时，干磨加工时选用偏粗粒度；磨湿加工时选用偏细粒度，若用润滑油作冷却剂，则选用更细一些的粒度。

（5）砂带磨加工接触面积大的应选用偏粗粒度；接触面积小用偏细粒度。

如平面磨削的接触面一般大于外圆磨的接触面，故加工同材质
工件时，平面磨砂带的粒度应略粗于外圆磨砂带。

（6）根据加工工件材质开选择粒度。

加工韧性较大或性能较软的金属时，砂带易被堵塞，故宜选用偏粗粒度；加工硬度较大的钢材时，可选用偏细的粒度。

咖啡制作中的研磨粉度与萃取时间控制在咖啡制作的过程中，研磨粉度与萃取时间控制是两个至关重要的因素。

研磨粉度的选择和萃取时间的控制都直接影响着咖啡的口感和风味。

本文将探讨研磨粉度和萃取时间对咖啡制作的影响，并提供一些建议来获得最佳的咖啡体验。

一、研磨粉度的选择研磨粉度是指咖啡豆研磨后的细碎程度。

不同的研磨粉度适用于不同的咖啡制作方法，例如滴滤、冲泡和浸泡。

以下是常见的研磨粉度选择和对应的制作方法：1. 粗研磨：粗研磨的咖啡粉颗粒较大，适用于冷水冲泡和法国压榨壶制作咖啡。

粗研磨的咖啡粉沉淀速度较慢，能够在较长的时间内与水接触，产生浓郁的口感和深厚的风味。

2. 中等研磨：中等研磨适用于滴滤和手冲制作咖啡。

中等研磨的咖啡粉颗粒较细，能够在适当的时间内提取出咖啡的香气和味道，同时不会产生过多的渣滓。

3. 细研磨：细研磨适用于浸泡式咖啡制作，例如法国压榨壶和倒过来冲泡法。

细研磨的咖啡粉颗粒非常细小，能够在短时间内充分释放咖啡的味道和香气，但注意要控制好萃取时间，以免产生过度萃取的苦涩味。

二、萃取时间的控制萃取时间是指从咖啡粉与热水接触到完成萃取的时间。

不同的萃取时间也会对咖啡的味道和风味产生影响。

以下是一些常见的萃取时间控制建议：1. 滴滤咖啡：对于滴滤咖啡来说，通常建议的萃取时间为3-4分钟。

过短的萃取时间可能导致咖啡口感过淡，而过长的萃取时间则可能产生过多的渣滓和苦涩味。

2. 手冲咖啡：手冲咖啡的萃取时间可以根据个人口味进行调整，但一般建议在2-3分钟之间。

过长的萃取时间可能使咖啡过度提取，产生苦涩味，而过短的萃取时间则可能使咖啡口感过轻。

3. 法国压榨壶：法国压榨壶的萃取时间通常在4-5分钟左右。

由于过滤网的设计，咖啡粉与水接触时间更长，产生的咖啡风味更为浓郁。

控制研磨粉度和萃取时间的技巧除了基本的研磨粉度和萃取时间选择外，还有一些技巧可以帮助你更好地控制咖啡的制作过程，以获得更出色的口感和风味。

1. 研磨粉度与咖啡豆的新鲜程度相关。

景德镇陶瓷学院题目：原料研磨时间与颗粒度的关系姓名：孙敏学号：200910210206院系：材料学院专业：无机非金属材料工程完成日期：2012年5月29日一. 实验设计方案以蛇纹矿为原料，采用球磨工艺，利用250目筛子进行湿料过筛，得出同一重量的蛇纹矿经不同时间球磨后的颗粒度，以此达到原料研磨时间与颗粒度关系的实验设计。

实验流程：配料 --→球磨 --→过筛 --→干燥 --→称重二.实验原理研磨方法一般可分为湿研、干研和半干研3类。

湿研：又称敷砂研磨，把液态研磨剂连续加注或涂敷在研磨表面，磨料在工件与研具间不断滑动和滚动，形成切削运动，湿研一般用于粗研磨。

干研：又称嵌砂研磨，把磨料均匀在压嵌在研具表面层中，研磨研磨时只须在研具表面涂以少量的硬脂酸混合脂等辅助材料，干研常用于精研磨半干研：类似湿研，所用研磨剂是糊状研磨膏。

研磨既可用手工操作，也可在研磨机上进行。

本实验采用的是无机材料加工过程中常用的球磨机湿研的方法，对于同一质量的同种原料，通过改变球磨的时间，将球磨过的原料经过同一大小的筛孔过滤后，称量筛子余下原料的干重,计算出通过虑筛的原料量。

通过比较相同质量的原料，在不同研磨时间的条件下通过相同虑筛的原料量，阐述原料研磨时间与颗粒度的关系。

三.实验原料及设备原料：蛇纹矿（尾矿）设备：电子天平球磨罐3个变频行星式球磨机（300Hz）250目过滤筛3个烘干机四.实验步骤1.在电子天平上称量3份100g蛇纹矿原料，分别装入已编号为1，2，3的3个球磨罐，加入80mL水和一定量的稀释剂CMC溶液。

2.将3个球磨罐固定于变频行星式球磨机的旋转卡槽内，设置频率为300Hz，开启球磨机。

3.每过30分钟按编号顺序每次取出一个球磨罐，即1，2，3号球磨罐中的原料各球磨30分钟，60分钟，90分钟。

4.用已编号为1，2，3的3个250目过滤筛分别过滤3个球磨罐中的湿料，充分摇晃直至没有液体滤出，虑筛余下原料放入烘干机中烘干。

生料粒度分布特性与粉磨细度控制指标生料易烧性是对熟料煅烧过程难易程度的综合反映，关系着熟料煅烧的产量、质量和燃料消耗。

其主要影响因素有：原料(主要是砂岩和石灰石)的矿物种类与晶体尺寸、生料化学成分(率值)、生料化学成分的均匀性和稳定性、烧成时生料颗粒接触的紧密程度、生料筛余和粒度分布。

在实际生产中，选择适宜的生料细度控制指标十分重要。

本文讨论生料粒度分布对易烧性的影响，在此基础上进一步介绍生料粉磨细度目标值的确定依据及控制指标的选择。

1生料筛余对易烧性的影响熟料煅烧反应速度与SiO2和CaO的粒径相关。

通常认为石英>45μm、方解石>125μm是显著影响生料易烧性的临界尺寸，这是选择生料细度目标值和进行生料粉磨细度控制的重要依据。

最终影响生料易烧性的主要是SiO2结晶的完美程度和颗粒的大小。

从提高生料易烧性的角度，期待生料中的硅质组分的粒径更小一些，遗憾的是实际情况正好相反，目前的生料粉磨工艺，无论是球磨还是立磨，生料的粗颗粒中SiO2的含量更高，并且主要是结晶完美的SiO2。

因为难以煅烧的硅质原料同时也难以粉磨。

某水泥厂的生料使用石灰石、砂岩、铁矿石(与钢渣混用)和粉煤灰4组分配料，立磨粉磨，80μm筛余控制目标值≤l4％。

正常生料与对应的80μm筛余物的化学成分如表1所示。

表1显示，正常生料与对应的80μm筛余物的化学成分有显著差异，筛余物中含有更多的SiO2，正是这部分SiO2会显著降低生料易烧性，因此控制粗颗粒部分SiO2的含量是生料粉磨细度控制的重点。

但实际上在目前的工艺条件下，除了选择易磨性较好的硅质原料，没有其它单独降低筛余中SiO2含量的可行方法，能够做到的是降低整个筛余量，以达到降低筛余中SiO2含量的目的。

我国通常以80μm筛余和0.2mm筛余控制生料细度，后者对于生料易烧性更加敏感。

表2是在相同的煅烧条件下，生料0.2mm筛余与熟料fCaO含量的关系。

工厂的生产实践也证实了生料0.2mm筛余与易烧性的高度相关。

磨粉机对粒径和颗粒形状的影响磨粉机作为一种常用的工业设备，广泛应用于粉状物料的细磨和超细研磨领域。

它不仅能够将原料研磨成所需的粒径，还能够对颗粒形状进行调控。

本文将探讨磨粉机对粒径和颗粒形状的影响，以及这对于不同行业的应用意义。

磨粉机对粒径的影响是由磨粉机的工作原理、研磨介质以及操作参数等多种因素综合作用而产生的。

首先，磨粉机通过研磨介质对原料进行研磨，不断碰撞、摩擦和剪切，使得颗粒不断减小。

磨粉机的研磨介质一般为钢球、钢棒或磨料等，其尺寸和形状不同会对粒径的影响有所差异。

其次，磨粉机的操作参数，如研磨介质的投料量、研磨介质与原料的比例、研磨时间和转速等，也会对粒径的控制产生影响。

对于粉状物料的细磨来说，磨粉机通过改变研磨介质粒径的大小和控制研磨时间等参数，可以实现对磨粉机出料的粒径进行精确控制。

较小的研磨介质尺寸可以更好地接触和研磨原料颗粒，使得研磨效果更加彻底，颗粒大小更为均匀。

同时，适当延长研磨时间也能够有效减小粒径的波动范围。

利用磨粉机对粒径的调控，可以满足不同行业对于细粉末的粒径要求，如建筑材料、化工、医药等领域。

此外，磨粉机还能够对颗粒形状进行调控。

颗粒形状是指颗粒的外观特征，如球形、方形、片状等。

磨粉机在研磨过程中，研磨介质的碰撞和剪切作用能够改变原料颗粒的形状。

具体来说，研磨介质的形状、尺寸和材质等会对颗粒形状的改变产生显著影响。

较大的研磨介质更容易实现颗粒形状的改变，而使用球形研磨介质则能够得到较为均匀且圆滑的颗粒形状。

对于某些行业，颗粒形状的要求比粒径更为重要。

例如，制药行业中的药片制备过程中，需要合适的颗粒形状来保证药片的均匀性和易服性。

在材料科学领域，研究人员还发现颗粒形状对于材料性能的影响，如颗粒形状的改变能够改善材料的机械强度和导电性能等。

总而言之，磨粉机作为一种重要的工业设备，对粒径和颗粒形状的控制具有重大意义。

通过调节磨粉机的工作原理、研磨介质尺寸、形状以及操作参数，可以实现对粒径和颗粒形状的精确控制。

研磨粉粒径分布研磨粉粒径分布是指在一定的条件下，研磨后得到的粉末中各个粒径所占的比例。

这个比例通常用粒径分布曲线表示，也叫累积分布曲线。

一、研磨过程及其影响因素1. 研磨过程研磨是一种物理性质改变的过程，通过摩擦和碰撞使原料颗粒变小，表面积增大，从而提高反应速率和效率。

常见的机械研磨方法有球磨、振动磨、三辊式磨等。

2. 影响因素（1）原料性质：包括硬度、脆性、形态等。

硬度大的材料需要更高能量才能达到相同的细度；脆性差的材料易形成堵塞现象；不规则形态会影响颗粒间的碰撞。

（2）加工参数：包括转速、时间、介质等。

转速越高，能量越大，颗粒易受损；时间越长，细度越高；介质可以起到冷却和润滑作用。

二、粉末粒径分布的表示方法1. 粒径分布曲线粒径分布曲线是以相对粒径为横坐标，累积百分数为纵坐标的曲线。

它可以反映出研磨后各个粒径所占的比例，从而评价研磨效果。

2. 粒度分析法粒度分析法是通过实验测量得到不同粒径颗粒的数量和质量，从而计算出粉末中各个粒径所占的比例。

常用的方法有激光粒度仪、电子显微镜等。

三、粉末细度评价指标1. 平均粒径平均粒径是指所有颗粒直径的平均值，可以反映出整个颗粒大小范围。

常用的计算方法有算术平均法、加权平均法等。

2. 中位数中位数是将所有颗粒按大小排序后，处于中间位置的那个颗粒直径。

它可以反映出颗粒大小分布的偏向性和集中程度。

3. D10、D50、D90值D10、D50、D90值分别表示累积百分数为10%、50%、90%时对应的颗粒直径。

它们可以反映出不同粒径颗粒的分布情况。

四、粉末细度的影响因素1. 原料性质原料硬度、脆性、形态等会影响研磨效果和颗粒大小分布。

2. 研磨参数转速、时间、介质等会影响研磨能量和颗粒大小分布。

3. 粉末后处理如筛分、分级等后处理过程会对细度和粒径分布产生影响。

五、粉末细度的应用及发展趋势1. 应用粉末细度在制备材料、催化剂等领域具有重要应用价值。

例如，高纯度的超细氧化铝可用于制备高温陶瓷；均匀的催化剂颗粒可以提高反应效率。

咖啡的研磨度和萃取时间的影响在咖啡的制作过程中，研磨度和萃取时间是两个极其重要的因素。

它们直接影响着咖啡的口感、香气和浓度。

研磨度决定了咖啡豆的颗粒大小，而萃取时间则指的是从咖啡粉与水接触开始到完成浸泡的时间。

本文将探讨研磨度和萃取时间对咖啡品质的影响，并介绍如何根据个人口味调整这两个因素。

一、研磨度对咖啡口感的影响研磨度是指将咖啡豆磨成粉末的程度。

不同的研磨度会产生不同的颗粒大小。

细研磨会得到更细的粉末，而粗研磨则会产生较粗的颗粒。

研磨度的不同会影响咖啡的萃取速度和效果，进而影响口感。

1. 细研磨：细研磨的咖啡粉颗粒较小，容易与水充分接触。

细研磨的咖啡在浸泡过程中，水与咖啡粉的接触面积大，水分能够更快地渗透进咖啡粉，提取咖啡中的物质。

因此，细研磨的咖啡往往有较高的浓度和苦味，适合做浓烈的意式咖啡或浓缩咖啡。

2. 粗研磨：粗研磨的咖啡粉颗粒较大，与水的接触面较小。

因此，水分需要更多时间才能渗透咖啡粉，提取咖啡中的物质。

相比细研磨，粗研磨的咖啡所提取的物质较少，口感较为清淡，酸度较高。

适合用于手冲咖啡或过滤咖啡等需要较长浸泡时间的制作方式。

二、萃取时间对咖啡香气的影响萃取时间是指咖啡粉与水接触浸泡的时间，它直接影响咖啡香气的提取程度。

1. 短时间萃取：短时间内完成咖啡的萃取，咖啡香气相对较弱。

这是因为在短时间内，咖啡物质无法充分被水提取出来。

短时间萃取得到的咖啡往往比较酸，口感相对较轻。

适合用于制作搭配奶或其他调味品的咖啡。

2. 长时间萃取：相比短时间，较长的萃取时间能够使咖啡物质更充分地被提取出来，从而使咖啡香气更加浓郁。

长时间萃取的咖啡往往口感较为醇厚，苦味相对较低。

这种制作方式适合制作单纯品尝咖啡香气的冲泡方式，例如法式压滤壶或冷萃咖啡等。

三、个人口味与研磨度、萃取时间的调整个人对咖啡的口味有着不同的偏好，有的人喜欢口感浓厚的咖啡，有的人则偏爱清淡的口感。

因此，在冲泡咖啡时，可以根据个人口味调整研磨度和萃取时间。

景德镇陶瓷学院题目：原料研磨时间与细度的关系学号：200510210205姓名：孙俊院（系）：材料学院专业：无机非金属材料工程指导教师：喻佑华完成日期：2008-5-30摘要：以瓷石（主要由石英、绢云母、长石组成）为主要原料，采用球磨工艺，通过分别为40目、120目、200目、250目和320目的筛，计算出同一重量的瓷石经不同时间球磨的细度。

阐述了两者之间的关系，可以为以后测定原料的细度与球磨时间提供一个经验参考。

关键词：瓷石，球磨，细度引言瓷石中含有绢云母、石英、长石，有的还含有高岭土，本身具备了成瓷的基本成分，可以配合部分高岭土构成绢云母质“胚体”，用来制瓷。

瓷石中的绢云母粘土与配入的高岭土构成粘土组分。

绢云母中的氧化钾与长石的碱性成分产生溶剂作用，游离石英起减粘作用，使得生产瓷器的三种作用兼而有之，制出的瓷透明度和光泽度均好，是一种得天独厚的好原料。

缺点是成瓷温度低，不宜控制。

瓷石中石英以大颗粒状态存在，最大颗粒0.7mm，一般为0.03-0.05mm。

长石颗粒与石英相似，碳酸盐集合体最大可达0.5mm，云母为0.17-0.3mm鳞片状。

一般粘土矿物的颗粒平在5um到1mum之间，大部分在2um以下。

这一部分直接影响到粘土的可塑性、干燥收缩性、孔隙度和强度，以及烧成收缩和烧结性等。

因此，细度对原料的工业技术性质影响很大，对其物理性能也有一定影响。

本试验粗略的研究了研磨时间与瓷石细度的关系，可为研磨工艺提供参考。

1.试验过程与方法1.1试验原料为实验室用瓷石，主要成分为石英、绢云母、长石。

1.2试验工艺流程研究的工艺流程如图1配料----》球磨----》湿筛----》干燥----》称重图1. 试样制备工艺流程图Fig.1 The process flow sheet of samples采用手工筛分法。

称取5份瓷石，每份50g。

分别称量40目、120目、200目、250目和320目筛的重量，然后按上述流程进行试验。

工艺流程专题一、必备知识点1.对原料进行预处理的常用方法及其作用(1)研磨——减小固体的颗粒度，增大固体与液体或气体间的接触面积，加快反应速率。

(2)水浸——与水接触反应或溶解。

(3)酸浸——与酸接触反应或溶解，使可溶性金属进入溶液，不溶物通过过滤除去。

(4)灼烧——除去可燃性杂质或使原料初步转化，如从海带中提取碘时的灼烧就是为了除去可燃性杂质。

(5)煅烧——改变结构，使一些物质能溶解，并使一些杂质在高温下氧化、分解，如煅烧高岭土。

提高矿石浸出率的方法有①加热升温；②将矿石研成粉末；③搅拌；④适当增大酸的浓度等。

2.常用的控制反应条件的方法(1)调节溶液的pH。

常用于使某些金属离子形成氢氧化物沉淀。

调节pH所需的物质一般应满足以下两点：①能与H＋反应，使溶液pH增大；②不引入新杂质。

例如：若要除去Cu2＋中混有的Fe3＋，可加入CuO、CuCO3、Cu(OH)2、Cu2(OH)2CO3等物质来调节溶液的pH，不可加入NaOH溶液、氨水等。

(2)控制温度。

根据需要升温或降温，改变反应速率或使平衡向需要的方向移动。

(3)趁热过滤。

防止某物质降温时析出，如除去NaCl中少量KNO3的方法是蒸发结晶、趁热过滤。

(4)冰水洗涤。

洗去晶体表面的杂质离子，并减少晶体在洗涤过程中的溶解损耗。

3.常用的提纯及分离方法常用的提纯方法(1)水溶法：除去可溶性杂质。

(2)酸溶法：除去碱性杂质。

(3)碱溶法：除去酸性杂质。

(4)氧化还原法：除去还原性或氧化性杂质。

(5)加热灼烧法：除去受热易分解或易挥发的杂质。

(6)调节溶液pH法：如除去Cu2＋中混有的Fe3＋等。

常用的分离方法(1)过滤：分离难溶物和易溶物，根据特殊需要采用趁热过滤或抽滤等方法。

(2)萃取和分液：利用溶质在互不相溶的溶剂里的溶解度不同提取分离物质，如用CCl4或苯萃取溴水中的溴。

(3)蒸发结晶：提取溶解度随温度变化不大的溶质，如NaCl。

(4)冷却结晶：提取溶解度随温度变化较大的溶质、易水解的溶质或结晶水合物，如KNO3、FeCl3、CuCl2、CuSO4·5H2O、FeSO4·7H2O等。

瓷砖生产工艺的计算
瓷砖是一种广泛使用的建筑材料，其生产工艺涉及多个环节和计算。

在瓷砖生产过程中，主要需要进行以下计算：
1. 原料计算：瓷砖的主要原料包括粘土、石英砂、长石等。

在生产过程中，需要根据配方计算各种原料的比例和数量，以确保瓷砖的质量和性能。

2. 研磨计算：在瓷砖生产的初期，需要将原料进行研磨，使其达到所需的颗粒度。

研磨过程的计算主要包括研磨时间、研磨介质的选择和用量等。

3. 料浆计算：研磨后的原料需要与水混合成为料浆，以用于成型。

料浆的计算主要包括水的用量、料浆的稠度以及添加剂的比例等。

4. 成型计算：瓷砖的成型常用的方法包括压制成型和注浆成型。

在这个过程中，需要计算成型压力、成型时间、成型温度以及注浆比例等。

5. 干燥计算：成型后的瓷砖需要进行干燥，以去除水分。

干燥的计算主要包括干燥时间、干燥温度以及干燥设备的运行参数等。

6. 烧结计算：瓷砖经过干燥后，需要进行烧结处理，以提高其硬度和致密度。

烧结的计算主要包括烧结温度、烧结时间以及烧结气氛等。

7. 表面处理计算：瓷砖的表面需要进行处理，以提高其美观度和耐磨性。

表面处理的计算主要包括涂层的厚度、涂层的成分和涂层的效果等。

以上是瓷砖生产工艺中的一些主要计算内容。

在实际生产中，这些计算需要根据具体的生产设备和工艺条件来确定，以确保瓷砖的质量和性能。

随着科技的进步和生产技术的不断提高，瓷砖生产工艺的计算方法也在不断改进和完善，以适应市场需求的变化和产品质量的提高。

粉磨过程的物料颗粒组成对粉磨能效和操作的影响陈猛1邹伟斌2尹日新1周春章1申文军11淮北矿业集团相山水泥有限责任公司（安徽淮北235000）2中国建材工业经济研究会水泥专业委员会（北京100024）水泥是国民经济发展不可或缺的建筑材料。

由水泥诞生至今已有近200年的历史。

期间水泥生产技术得到了不断发展，特别是以悬浮预热和窑外分解技术为核心，利用现代流体力学，燃烧动力学，粉体工程学等现在科学理论和技术，并采用计算机及网络化信息技术为依托的新型干法水泥生产技术的应用。

使得现代水泥生产具有高效，优质，节能，节约资源，符合环保和可持续发展的特点，水泥生产过程的高效率，低能能耗，一直就是水泥企业孜孜追求的的目标，也是水泥生产的一个永恒话题，就水泥生产系统的子系统粉磨系统而言，粉磨电耗在水泥生产综合电耗占有较大的比重，特别是面对水泥行业严峻的形势，对单个企业来讲，降低电耗就是降低生产成本、增加竞争力。

多年来，国内为之进行了大量的研究工作，随着新型粉磨节能技术的发展，立式磨，挤压磨等新型粉磨设备的应用，使得这一现象大为缓解。

但就我国国情来看，占主要地位的水泥粉磨设备仍然是管磨机，用管磨机粉磨生料和水泥占水泥生产综合电耗的60-70%，而其中的97%又作了无用功，但其粉磨设备结构相对简单、运转率高、操作和维护管理比较方便，球磨机制备的水泥颗粒组成及形貌粉磨具有优势，混凝土施工性能较好。

随着水泥新标准的实施，对水泥的细度、比表面积的和颗粒组成都提出了更高的要求,对管磨机节能要求也愈显突出。

因此，提高球磨机的粉磨效率，最大幅度地达到高细、高产和低能耗运行，仍是一项长期工作，提高磨机的粉磨效率仍具有重要的现实意义。

为提高粉磨效率，近百年来许多学者从各个不同角度对粉碎理论进行了研究，提出了不少有价值的学说，在一定程度上近似地反映了粉碎过程的客观现实。

其中，最著名的有三个基本理论：第一粉碎原理和雷廷格的粉碎表面积理论；第二粉碎原理即克尔皮切夫和基克的粉碎容积或重量理论；第三粉碎原理即邦德的粉碎工作指数理论。

磨料粒度简介磨料粒度是磨料材料中颗粒大小的度量标准。

磨料是一种用于磨削、抛光、切割和其他加工工艺中的材料，常用于制造砂纸、砂轮等工具。

磨料粒度的大小直接影响了磨料的磨削效果和加工质量。

在本文中，我们将探讨磨料粒度的概念、分类及其在不同应用场景中的选择原则。

磨料粒度的概念磨料粒度是指磨料颗粒的大小和分布情况。

常见的磨料粒度表示方法是通过筛网的孔径来定义的。

即，在一定的筛网上，通过该筛网的磨料颗粒被视为合格的磨料。

筛网的编号越大，孔径越小，通过该筛网的磨料颗粒越细。

磨料粒度的分类磨料粒度按照颗粒大小的不同可以分为粗磨料、中磨料和细磨料。

1.粗磨料：粗磨料的颗粒直径较大，一般在几十至几百微米之间。

粗磨料适用于对工件进行粗磨和修整的加工工艺，能够快速去除工件上的大颗粒杂质和粗糙面。

常见的粗磨料有碳化硅、氧化铝等。

2.中磨料：中磨料的颗粒直径介于粗磨料和细磨料之间，一般在几十至几百纳米之间。

中磨料适用于对工件进行加工和磨削的中等精度要求。

常见的中磨料有二氧化硅、金刚石等。

3.细磨料：细磨料的颗粒直径较小，一般在几个纳米至几十纳米之间。

细磨料适用于对工件进行高精度加工和磨削的工艺，能够获得更高的加工精度和表面质量。

常见的细磨料有氮化硼、莫来石等。

磨料粒度在不同应用场景中的选择磨料粒度的选择需要根据具体的加工工艺和要求来决定。

不同的工件和加工要求对磨料粒度有不同的要求。

1.粗磨料适用于对材料进行切削、打磨和修整的加工工艺。

通常，对于需要去除材料表面大颗粒杂质或者需要迅速将工件修整为一定形状的情况，可以选择粗磨料。

2.中磨料适用于对工件进行中等精度加工和磨削的情况。

对于要求较高的表面光洁度和加工精度的工件，中磨料能够更好地满足要求。

3.细磨料适用于对工件进行高精度加工和磨削的情况。

当需要获得非常高的加工精度和表面质量时，细磨料是不可或缺的选择。

除了磨料粒度，磨料的硬度、结构和磨削机械等因素也需要考虑。

不同的磨料特性会对加工效果产生直接影响，因此在选择磨料粒度时，需要综合考虑多个因素。

XRF用于水泥原材料分析时应注意的某些问题吉昂 Panalytical 分析仪器部我国水泥产量己跃居世界第一，每年仍在建数十个生产线。

从二十世纪八十年代初我国已引进波长色散X射线荧光光谱仪用于水泥及原材料的质量控制分析，基于该分析手段具有快速、准确、经济等特点，现在已成为大中型水泥企业的首选的组成分析仪器。

多年来分析水泥工业中原料、生料、熟料和成品中的主要成份有NaO、MgO、Al2O3、SiO2、SO3、CaO、Fe2O3，有时还要分析Cl及痕量元素等。

国外早在二十年前就对水泥中Tl、Pb、Cd、Cr、Zn等痕量元素的分析给予重够的重视[1～2]。

基于生产水泥时有时使用工业废渣或旧轮胎等，痕量及有害元素的分析就显得十分重要。

现在一些生产厂家己经推出专用于水泥原材料分析的专业仪器，如Philips公司推出的波长色散谱仪MagiX和CubiX，低分辨率能量色散谱仪MiniMate和台式能量色散谱仪MiniPal，这两类仪器主要用于测定主、次量元素。

若准备测定痕量元素应使用该公司的MagiX和MiniPal谱仪。

从分析结果准确度和精度以及测量时间来看，波长色散均优于能量色散，用MagiX和CubiX测定常见组成NaO、MgO、Al2O3、SiO2、SO3、K2O、CaO、Fe2O3通常60秒测定时间即可满足要求，而能量色散通常需要600秒甚至1200秒，数据精度尚不如波长色散谱仪。

但是在实际工作中生料的取样误差[3]和矿物效应引起的误差在很多情况下是分析误差主要来源。

能量色散谱仪国内目前己有多家生产，特别是非色散型钙铁煤分析仪在30万吨以下的水泥厂有很大市场，每年销售高达300~500台左右。

本文就分析对象、制样方法、标样的配制、基体校正、能量色散和波长色散谱仪在分析分析中应用等方面作简单介绍。

一、基体效应基体对X射线荧光强度产生影响表现在如下几个方面：1.元素间吸收增强效应：当用足够高的电压如50kV激发样品时，可以使样品中存在的元素均可产生相应的特征X射线，即X射线荧光。

实验三BaTiO3球磨时间对陶瓷晶粒尺寸的影响一、实验目的1.学习和掌握球磨机理；2.了解BaTiO3球磨时间对陶瓷晶粒尺寸的影响；3.了解BaTiO3微观结构对电学性能的影响。

二、实验原理BaTiO3基中高压陶瓷电容器是彩色电视机、激光器、雷达、电子显微镜等各种测试仪器的倍压电源电路、交流电断路器等中高压线路的关键元件之一。

制备BaTiO3陶瓷时，合成的BaTiO3粉体的质量对于最终陶瓷材料的性能有很大的影响。

合成BaTiO3粉体的方法有很多种，如固相法、水热法、化学沉淀法等，但在我国目前最常见、最经济可行的方法是固相法，即将TiO2和BaCO3粉体经混合球磨后，在一定的温度下于一定的时间烧块合成BaTiO3粉体，之后按照一定的化学组成，造粒压片，最终经固相烧结后制得陶瓷样品。

BaTiO3粉体的晶体结构、分散度、杂质成分以及均匀性大大影响着BaTiO3陶瓷的电性能。

因而如何提高在制备BaTiO3陶瓷的工艺过程中的均匀性，包括Ba/Ti（摩尔比）、粘接剂分布、粉体颗粒度分布、坯体密度分布等参数，是广大科技工作者，尤其是工厂、企业，积极探求和研究的热点问题。

三、仪器与试剂1．仪器球磨机、小型振动粉碎机、电阻炉、粒度分析仪、粒度分析仪、电容测量分选仪2．试剂纯TiO2（金红石型）、BaCO3等粉体四、实验步骤1. 实验原料采用工业纯TiO2（金红石型）、BaCO3等粉体。

按原料：磨球∶水=1∶1∶1进行配料，在一定的转速下进行球磨。

再将磨好的浆料烘干，然后烧块合成。

将合成的BaTiO3团块用小型振动粉碎机粉碎后，研磨称粉，再加入小料（CaSnO3、MnCO3、ZnO、CaZrO3、MgTiO3、Al2O3、SiO2等），球磨24h后，烘干，制备的粉体造粒，并干压成直径为13mm、厚为2mm的圆片。

在电阻炉中在一定的温度下烧成。

2. 制得的BaTiO3粉体采用粒度分析仪测定粒度及粒度分布；对制得的BaTiO3陶瓷分别采用50kV粒度分析仪进行耐压测试、采用电容测量分选仪测定电容器的介电常数及介质损耗（温度范围为-25～85℃）。

大幅度提高磨机产量大幅度降低电力消耗作者:周沛单位:北京现代立窑新技术研究所 [2006-8-25]水泥厂的生产工艺主要是两磨一烧，粉磨的产量占全厂产量2/3，若磨机产量不高则影响窑磨平衡，影响全厂的生产；生料磨的质量主要是要求成份，配热（立窑需要配热，而旋窑的煤粉是由喷煤嘴喷入窑内）和细度合适均匀稳定，尤其是成份和配热的合适，均匀、稳定更为重要，它不仅影响着热工制度的稳定，还直接影响着水泥熟料的质量和热耗，而水泥磨的质量主要是细度，水泥细度的表示和例定方法最好用颗粒级配，但目前颗粒级配尚未普遍应用，有条件的还应尽可能用颗粒级配法，比表面积的测定方法应用的较多，还应进一步的普及，用其代替筛余法（因筛余法不能准确的表示水泥的细度），水泥磨的细度直接影响水泥的强度和凝结时间，因此直接影响水泥的性能和质量，影响销售和水泥厂的经济效益；生料和水泥磨的电力消耗约占水泥厂电力消耗的2/3左右，占水泥成本的1/3左右，因此要大幅度降低电耗，降低成本，提高经济效益，必须大幅度提高磨机产量，磨机产量大幅度提高后，单位产量电力消耗就会降低，从而使水泥厂电力消耗大幅度降低，经济效益明显提高，同时还减少了社会上电力紧张的压力。

一、影响磨机产质量的主要因素1．入磨物料粒度、水份、温度和易磨性：2．磨机结构：直径，长度，进、出料装置，隔仓板和衬板形式，磨机转速等；3．研磨体的级配和装载量；4．磨机通风； 5．磨机操作；6．粉磨流程，及选粉机性能、有关参数等。

影响磨机产、质量诸多因素中，影响最大的是入磨物料的粒度、水分；其次是磨机的通风；而研磨体的级配和装载量及磨机操作，这两条不需要资金投入，只要提高认识水平和加强科学管理。

现着重影响大的因素作简要分析。

（一）入磨物料粒度、水分1．入磨物料粒度：全国磨机台时产量最高的是广东省，而广东省内产量最高是塔牌集团，φ2.2×6.5m生料和水泥磨，其产量分别≥44（t/h）、≥28（t/h）比一般水泥厂磨机量高出近一倍，塔牌集团磨机产量如此高的原因除了其管理科学外，主要是入磨物料粒度小，入磨物料粒度＜1mm占98%，最大粒度＜3mm。

肉松的生产工艺流程肉松是一种以猪肉为主要原料，经过特殊工艺加工而成的肉制品，其生产工艺流程包括原料准备、猪肉切割、腌制、熟化烘干、研磨、包装等多个环节。

1. 原料准备肉松的主要原料是猪肉，需要选用瘦肉中的猪腿肉或猪肩肉，去除多余的皮脂和筋膜，确保猪肉的纯净度和质量。

此外，还需要准备一些调味品，如盐、糖、酱油、味精等。

2. 猪肉切割将准备好的猪肉切成薄片或薄片，以便后续的腌制和烘干。

切割时要注意刀工的均匀和细致，确保每块猪肉的大小和厚度基本一致。

3. 腌制将切好的猪肉放入容器中，加入适量的盐、糖、酱油、味精等调味品，搅拌均匀，使调味品均匀渗透到猪肉中。

然后将腌制好的猪肉放入冰箱中，进行腌制。

腌制的时间一般为12-24小时，以确保猪肉腌制入味。

4. 熟化烘干腌制好的猪肉需要进行熟化烘干处理。

将腌制好的猪肉均匀地摆放在烤盘或烤架上，放入烤箱中进行烘干。

烘干的温度一般控制在60-70摄氏度，时间根据猪肉的厚度和湿度而定，一般需要4-6个小时。

熟化烘干的目的是将猪肉中的水分蒸发掉，增加肉松的口感和保质期。

5. 研磨熟化烘干后的猪肉需要进行研磨。

将熟化烘干后的猪肉放入研磨机中，慢慢研磨成细腻的肉松。

研磨的速度和时间需要根据肉松的口感要求进行调整，一般需要多次研磨，直到达到理想的口感和颗粒度。

6. 包装研磨好的肉松需要进行包装，以保持其新鲜度和卫生。

常见的包装方式有真空包装和密封袋包装。

在包装过程中，还可以根据需要添加一些防腐剂和抗氧化剂，以延长肉松的保质期。

以上就是肉松的生产工艺流程。

通过原料准备、猪肉切割、腌制、熟化烘干、研磨、包装等多个环节，经过精细加工，最终得到口感细腻、香味浓郁的肉松制品。

肉松作为一种受欢迎的零食和调味品，其生产工艺的严谨和精细对产品的质量和口感有着重要的影响。

希望通过不断改进和提高，能够生产出更加优质的肉松产品，满足消费者的需求。

实验三BaTiO3球磨时间对陶瓷晶粒尺寸的影响一、实验目的1.学习和掌握球磨机理；2.了解BaTiO3球磨时间对陶瓷晶粒尺寸的影响；3.了解BaTiO3微观结构对电学性能的影响。

二、实验原理BaTiO3基中高压陶瓷电容器是彩色电视机、激光器、雷达、电子显微镜等各种测试仪器的倍压电源电路、交流电断路器等中高压线路的关键元件之一。

制备BaTiO3陶瓷时，合成的BaTiO3粉体的质量对于最终陶瓷材料的性能有很大的影响。

合成BaTiO3粉体的方法有很多种，如固相法、水热法、化学沉淀法等，但在我国目前最常见、最经济可行的方法是固相法，即将TiO2和BaCO3粉体经混合球磨后，在一定的温度下于一定的时间烧块合成BaTiO3粉体，之后按照一定的化学组成，造粒压片，最终经固相烧结后制得陶瓷样品。

BaTiO3粉体的晶体结构、分散度、杂质成分以及均匀性大大影响着BaTiO3陶瓷的电性能。

因而如何提高在制备BaTiO3陶瓷的工艺过程中的均匀性，包括Ba/Ti（摩尔比）、粘接剂分布、粉体颗粒度分布、坯体密度分布等参数，是广大科技工作者，尤其是工厂、企业，积极探求和研究的热点问题。

三、仪器与试剂1．仪器球磨机、小型振动粉碎机、电阻炉、粒度分析仪、粒度分析仪、电容测量分选仪2．试剂纯TiO2（金红石型）、BaCO3等粉体四、实验步骤1. 实验原料采用工业纯TiO2（金红石型）、BaCO3等粉体。

按原料：磨球∶水=1∶1∶1进行配料，在一定的转速下进行球磨。

再将磨好的浆料烘干，然后烧块合成。

将合成的BaTiO3团块用小型振动粉碎机粉碎后，研磨称粉，再加入小料（CaSnO3、MnCO3、ZnO、CaZrO3、MgTiO3、Al2O3、SiO2等），球磨24h后，烘干，制备的粉体造粒，并干压成直径为13mm、厚为2mm的圆片。

在电阻炉中在一定的温度下烧成。

2. 制得的BaTiO3粉体采用粒度分析仪测定粒度及粒度分布；对制得的BaTiO3陶瓷分别采用50kV粒度分析仪进行耐压测试、采用电容测量分选仪测定电容器的介电常数及介质损耗（温度范围为-25～85℃）。