熔模铸造工艺流程图

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熔模铸造工艺流程
熔模铸造工艺流程是一种常见的铸造方法，适用于各种复杂形状的铸件制造。

下面将介绍熔模铸造工艺流程的具体步骤。

首先，根据要生产的铸件形状和尺寸，制作熔模。

熔模常采用石膏、陶土等材料制作，根据实际需要进行模具的设计和制作。

模具需要保证铸件内外的几何形状和尺寸的精度，同时要便于熔模铸造过程中的热胀冷缩。

然后，在模具中加入铸钢砂。

铸钢砂是一种专门制作熔模铸造模具的材料，具有良好的化学稳定性和高温抗腐蚀性能。

在加入铸钢砂之前，需要对模具进行预热处理，以提高铸钢砂的流动性和填充性。

接下来，进行熔模。

在高温下，铸钢砂会热胀冷缩，形成与铸件相同的内腔。

熔模时需要控制温度和时间，以确保质量和效果。

熔模完成后，将其取出并进行后续处理。

首先是模具解脱，即将熔模铸造模具和铸件分离。

这一步骤需要小心操作，以避免损坏铸件或模具。

然后，进行铸件的整形和修整。

熔模铸造得到的铸件可能存在一些不完美的地方，如毛刺、凹陷等，因此需要进行修整。

修整的方式有多种，如切割、研磨、抛光等。

最后，进行铸件的表面处理。

根据需要，可以进行喷涂、涂漆
等工艺，使铸件的表面光滑、均匀，增加其美观度和使用寿命。

以上就是熔模铸造工艺流程的基本步骤。

需要注意的是，该流程中的每个环节都需要仔细控制和操作，以确保铸件质量和效果。

熔模铸造是一种高难度的铸造方法，需要经验丰富的操作人员和严格的生产管理，才能保证制造出高质量的铸件。

熔模铸造作业指导书本作业指导书规定了熔模铸件的生产流程、模料制备、蜡模制造、型壳制造和型壳焙烧工艺，并且仅适用于铸造部门内的熔模铸造部门使用。

生产工艺流程图如下：1.模具设计及制造2.浇注合金熔化3.模料制备4.制熔模及浇注系统5.脱壳6.熔模组合7.去浇冒口8.模料回用9.模组清洗10.清砂、焊补、修磨11.浆液制备12.沾浆及挂砂13.型壳干燥14.重复数次检验15.浇、冒口及废品回用16.热处理17.脱蜡（壳）18.喷砂、精整19.检验20.入库模料的制备工艺要求如下：1.沉淀桶2.搅拌桶3.静置桶操作程序如下：1.从脱蜡釜泄出的旧蜡用蜡液输送装置送到除水桶中，先在80～90℃下静置4~8小时，打开排水阀，将静置后的水分排出，当看到有蜡液排出时，关闭阀门。

开启排蜡阀，将蜡液排入搅拌桶中。

2.启动搅拌开关，蜡料在100～110℃下搅拌＞6小时，去除水份，每次在搅拌桶中加入5%～10%的新蜡，待蜡液表面无泡沫时即可关闭搅拌开关。

3.将脱完水的蜡料经200目不锈钢筛网过滤后送到80～90℃的静置桶中保温静置大于12小时。

4.静置后清洁的蜡料用蜡液输送装置送至注蜡机的储蜡桶中，保温后供注蜡机使用。

在模料制备过程中，需要注意以下事项：1.严格按回收工艺进行蜡料处理。

2.除水桶、静置桶均应及时排水、排污。

3.往蜡缸灌蜡时，蜡应慢沿缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。

4.蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。

5.经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。

6.作业场地要保持清洁。

7.防止蜡液飞溅。

8.严禁烟火，慎防火灾。

蜡模的制造工艺要求如下：1.室温为24±2℃。

2.冷却水温度为10～15℃。

3.油箱温度为80～90℃。

4.蜡桶温度为80～90℃。

5.输蜡温度为50～60℃。

操作程序如下：1.蜡模的压制。

4.2.1.1 根据生产订单的要求，准备好模具并检查所有芯子和活块的位置是否正确，确保模具开合顺利。

熔模铸造工艺流程熔模铸造是一种常见的铸造工艺，适用于生产形状复杂、尺寸要求较高的零部件。

该工艺流程包括原型制作、熔模制作、熔化和浇注、冷却和凝固、破模和后处理等步骤。

下面将详细介绍每个步骤。

1.原型制作：在熔模铸造前，需要先制作一个原型，以便于后续熔模制作。

常见的原型制作方法包括3D打印、CNC加工或手工雕刻。

根据产品要求，选用适当的原型制作方法。

2.熔模制作：熔模制作是熔模铸造的关键步骤，包括熔模材料的选择、模具设计和制作、熔模成型及烘烤等过程。

熔模材料一般为耐热耐磨料，常用的有硅溶胶、石膏和陶瓷等。

根据需求选择合适的材料。

模具设计需根据产品要求进行，主要包括排气系统、浇注系统和冷却系统的设计。

熔模成型是将熔模材料装入模具中，按照原型形状进行成型。

通常采用注入法或涂布法进行熔模成型。

成型后的熔模需要进行烘烤，以去除水分并增强强度和耐热性。

3.熔化和浇注：熔模经过烘烤后，放入高温炉中进行熔化。

熔化后的熔模液化成为可熔模液体。

同时，需要预热金属液体至合适温度，以便于浇注。

将熔模液体和金属液体倒入上料室，通过内部特殊结构实现金属液的浇注。

此时，金属液体填充熔模的空腔内部。

4.冷却和凝固：浇注后的熔模需要进行冷却和凝固。

冷却过程中，通过熔模材料的吸热和导热作用，将熔模液体中的热量传导到熔模表面，并通过冷却系统散热。

随着时间的推移，熔模液体开始凝固，逐渐形成固态金属零件。

5.破模和后处理：凝固完全后，需要将熔模零件与金属基体分离。

通常采用机械破模或高温烧毁破模法将熔模材料和固态金属零件分离。

破模后的固态金属零件需要进行脱蜡、除砂、清洗等后处理工艺，以去除残留物和表面杂质。

此外，还需要进行修整、加工等工艺，使得零件达到设计要求。

总结：熔模铸造是一种适用于生产形状复杂、尺寸要求较高的零部件的铸造工艺。

其工艺流程包括原型制作、熔模制作、熔化和浇注、冷却和凝固、破模和后处理等步骤。

每个步骤都有着特定的过程和要求，需要严格按照规范操作。

铸造工艺流程图铸造（founding）铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。

铸造毛胚因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间．铸造是现代机械制造工业的基础工艺之一。

铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：①普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。

②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。

铸造工艺通常包括：①铸型（使液态金属成为固态铸件的容器）准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金）主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金；③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。

铸造工艺可分为三个基本部分，即铸造金属准备、铸型准备和铸件处理。

铸造金属是指铸造生产中用于浇注铸件的金属材料，它是以一种金属元素为主要成分，并加入其他金属或非金属元素而组成的合金，习惯上称为铸造合金，主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金。

金属熔炼不仅仅是单纯的熔化，还包括冶炼过程，使浇进铸型的金属，在温度、化学成分和纯净度方面都符合预期要求。

为此，在熔炼过程中要进行以控制质量为目的的各种检查测试，液态金属在达到各项规定指标后方能允许浇注。

有时，为了达到更高要求，金属液在出炉后还要经炉外处理，如脱硫、真空脱气、炉外精炼、孕育或变质处理等。

熔炼金属常用的设备有冲天炉、电弧炉、感应炉、电阻炉、反射炉等。

不同的铸造方法有不同的铸型准备内容。

铸轧、铸造的相关知识——肖立隆（晟通技术总顾问）1 熔铸工艺流程图：电解铝液调温调成分交货2 炉子准备：烘炉烘炉曲线升温过程中不损害炉子寿命3 炉料要求和加料顺序： 炉料要求: 无吸水，无油污加料顺序：废料 中间合金 铝锭 化平后铜、锌等 镁 添加剂 取样4 熔化： Q=dT C TM ⎰201+L+dT C TTM⎰2C 1——固体比热：0.215卡/克0C ； C 2——液体比热：0.198卡/克0C L ——熔化潜热：94.6卡/克0C 黑度：0.25 熔化时的增气反应：铝和水发生反应： 2Al+3H 2O=Al 2O 3+6[H]火焰炉燃烧时发反应： C m H n +O 2 CO+CO 2+H 2O 6 熔体中氢的平衡溶解度：S=K 2H P7 影响熔体含气量的因素： 1) 合金元素影响：V MeO / V Me ＞ 1 ＜ 1 = 1 α 氧化铝膜密度3.47克/㎝3，致密，可防止继续氧化：γ 氧化铝膜表面疏松，存在φ50—100×10-10 m 的小孔，在熔炼温度下含有1—2%的水分；在9000C 以上时，γ完全变成α氧化铝，密度增到3.97克/㎝3，体积收缩13%，氧化铝易被搅入铝液中。

2) 熔体温度影响： 3) 熔体停留时间影响： 4) 空气湿度影响： 8 熔化时的造渣反应：有关化学元素的氧化物生成自由能几种氧化物和熔融铝可能发生的化学反应式：3SiO2 + 4Al = 2Al2O3+ 3Si 3FeO + 2Al = Al2O3+ 3FeCr2O3+ 2Al = Al2O3+ 2Cr SiO2+ 2Mg = 2MgO + Si9 电解铝液的情况：温度高：900——9300C炉内停留时间长：24小时以上含气量高，氧化夹渣多，结晶核心钝化10 调成分调温：1）加入废料、中间合金、铝锭； 2）加入铜、锌等其他金属3）加入镁和其他添加剂； 4）快速升温5) 取样分析11 精炼：基本原理：1）吸附净化：依靠精炼剂产生的吸附作用达到去氧化夹杂和气体的目的。

熔模铸造工艺流程
《熔模铸造工艺流程》
熔模铸造是一种精密铸造工艺，常用于生产要求高精度、表面光洁度和复杂结构的零部件。

其工艺流程主要包括模具制作、熔模成型、熔炼浇注、冷却固化和后处理等环节。

首先，熔模铸造的工艺流程始于模具制作。

通常情况下，模具是由耐火材料如硅砂等制成，以保证能承受高温熔化金属的作用。

模具的制作需要考虑到最终零件的形状和尺寸精度，因此需要进行精密的设计和加工。

其次，熔模成型是熔模铸造的关键步骤。

在这一过程中，模具中填入熔化的金属，使之在模具中充分填充并冷却凝固成型。

这一步骤要求操作人员具备较高的技能和经验，以确保成型零件的质量和准确度。

接着，熔炼浇注是将金属熔炼后浇入模具中的步骤。

熔化金属需要在一定的温度和时间下完成，以确保金属能够充分填充模具并达到所需的形状和性能。

冷却固化是指模具中的熔化金属冷却后凝固成型。

在这一过程中，需要控制冷却速度和方法，以避免发生裂缝和变形，确保最终零件的质量。

最后，后处理是指在熔模铸造完成后对零件进行清理和表面处理的环节。

包括去除模具残渣、切割和修整不规则部分、打磨
和抛光等工序，最终得到符合要求的成品。

总的来说，熔模铸造工艺流程是一个综合性的工艺，涉及到材料、成型、熔化、冷却、工艺控制和最终零件的质量检验等方面。

在实际应用中，需要严格遵循每一步骤的操作规程，以确保最终生产出质量优良的零部件。

熔模铸造工艺流程熔模铸造是一种精密铸造工艺，广泛应用于航空航天、国防军工、汽车制造等领域。

它可以生产出形状复杂、尺寸精密的铸件，具有优良的表面质量和机械性能。

下面将介绍熔模铸造的工艺流程。

首先，熔模铸造的工艺流程包括模具制造、熔化金属、注射成型、脱蜡、烧结及后处理等环节。

模具制造是整个工艺流程的第一步，它决定了最终铸件的形状和尺寸精度。

通常采用硅溶胶法制作熔模，其制作工艺包括模具设计、模具制作、烧结等步骤。

模具制作完成后，接下来是熔化金属。

通常采用真空感应熔炼炉熔化金属，保证金属的纯净度和均匀性。

注射成型是熔模铸造的关键环节，通过真空状压机将熔化金属注入模具中，填充整个模腔，保证铸件的成型质量。

注射成型完成后，进行脱蜡。

脱蜡是指将已注射成型的模具放入脱蜡炉中，使模具中的蜡模融化并流出，留下空腔。

接下来是烧结，将脱蜡后的模具放入烧结炉中进行烧结，使模具表面形成一层坚硬的熔模壳，以便于浇注金属。

烧结完成后，就是后处理环节。

后处理包括清理模具、切割铸件、热处理、表面处理等步骤。

清理模具是指清除模具表面的残余物质，保证模具的再次使用。

切割铸件是将烧结后的模具切割开，取出铸件。

热处理是指对铸件进行退火、固溶处理等热处理工艺，改善铸件的组织结构和性能。

表面处理是对铸件表面进行喷砂、抛光、镀层等处理，提高铸件的表面质量。

总的来说，熔模铸造工艺流程包括模具制造、熔化金属、注射成型、脱蜡、烧结及后处理等环节。

每个环节都至关重要，决定了最终铸件的质量和性能。

因此，在实际操作中，需要严格控制每个环节的工艺参数，确保铸件的质量。

熔模铸造工艺具有高精度、高表面质量和良好的机械性能，是一种非常重要的精密铸造工艺。

通过以上对熔模铸造工艺流程的介绍，相信大家对熔模铸造有了更深入的了解。

希望本文能够对您有所帮助，谢谢阅读！。

熔模铸造工艺流程模料制熔模用模料为日本牌号：K512模料模料主要性能：灰分≤0.025%铁含量灰分的10% ≤0.0025%熔点83℃-88℃（环球法）60℃±1℃针入度100GM（25℃）3.5-5.0DMM450GM（25℃）14.0-18.0DMM（铸造行业用20摄氏度，石油行业用25摄氏度，标准不大一样）是有一根100克的针，在5秒内向下落，扎到蜡中的深度越大，硬度越小。

石蜡15左右，中温蜡没有固定值，有的是3，有的是5还有的是7不同）DMM是1/10毫米，GM应当是gram的缩写，中文意思是克收缩率0.9%-1.1%比重0.94-0.99g/cm3颜色新蜡——兰色、深黄色旧蜡——绿色、棕色蜡（模）料处理工艺参数：除水桶搅拌时温度110-120℃搅拌时间8-12小时静置时温度100-110℃静置时间6-8小时静置桶静置温度70-85℃静置时间8-12小时保温箱温度48-52℃时间8-24小时二、操作程序1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。

2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。

3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。

4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。

5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。

三、操用要点1、严格按回收工艺进行蜡料处理。

2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。

3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。

4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。

5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。

6、作业场地要保持清洁。

7、防止蜡液飞溅。

8、严禁焰火，慎防火灾。

压制蜡（熔）模一、工艺参数室温20-24℃压射蜡温50-55℃压射压力0.2-0.5Mpa 保压时间10-20S冷却水温度15±3℃二、操作程序1、从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空气及硬蜡。

熔模铸造的工艺流程熔模铸造（Lost Wax Casting），又称失蜡铸造、热模铸造，是一种精密铸造方法。

熔模铸造工艺流程相对复杂，但能够生产高质量、高精度、复杂形状和表面质量要求高的制品。

下面我们将介绍熔模铸造的详细工艺流程。

工艺流程步骤一：铸件设计首先，需要进行铸件的设计。

这个过程需要根据铸造要求和实际使用的需要，设计出模型图并进行验证。

验证主要是判断铸件是否符合要求，而模型图的设计则要求尽量简洁而且精确。

当然，在建模的过程中，还需要注意现实的制造和使用条件，使得铸件的造型符合工艺上的要求。

步骤二：制作熔模在铸件设计完成之后，就需要制作熔模了。

熔模的制造可以采用多种方法，比如手工雕刻、3D打印等。

手工雕刻是传统的制作熔模的方式，但是效率比较低。

而使用3D打印可以更快速、更精确地制造熔模，使制作流程更顺畅。

步骤三：涂模涂模是将熔模表面涂上一层特殊的材料，目的是避免铸铁时过热，使得熔模表面被烧毁。

常用的涂模材料有墨水、石墨等。

步骤四：烘烤当涂完模后，需要进行烘烤。

这个过程是让熔模表面的涂层充分干燥和固化，一般需在低温（50-70摄氏度）下进行6-8小时。

步骤五：脱蜡烘烤后，熔模开始脱蜡。

在特制的脱蜡器中，将熔模表面涂层熔化，使蜡全部融掉，出现空心熔模。

步骤六：熔铸在脱蜡的基础上，即可进行熔铸，在特别制造的浇道内灌入熔融金属进行熔铸。

铸造完后，需要等待金属冷却，将铸件取出。

步骤七：清理在铸件取出后，需要进行清理。

每个铸件都需要经过一定时间的处理，包括用砂纸和铁刷去除铸件表面的颗粒和毛刺等杂质。

步骤八：毛刺处理最后一个步骤就是毛刺处理。

在采用自动铲毛或半自动铲毛工艺时，将铸件放在特别设计的机器上，使用高速旋转的机械铲刀铲去毛刺。

处理完成后，尘埃和残渣将被吸尽。

熔模铸造是一种非常精密的铸造方法，其中每一个步骤都十分关键，任何环节的差错都可能导致不良的铸造品。

因此，熔模铸造生产环节都需要严格的控制和管理，确保生产出来的产品质量和要求都能达到标准，从而顺利地满足用户的需求和市场的需求。

熔模铸造作业指导书 1 主题内容及合用范围本书内容对熔模铸件的生产流程、 模料的制备、 蜡模的创造、 型壳的创造及型壳焙烧工艺进 行了规定，本方法仅合用于铸造部内的熔模铸造部门使用。

2 生产工艺流程图3 模料的制备工艺 3.1 工艺要求3.2 操作程序3.2.1 从脱蜡釜泄出的旧蜡用蜡液输送装置送到除水桶中，先在 80~90℃下静置 4~8 小时， 打开排水阀，将静置后的水分排出，当看到有蜡液排出时，关闭阀门。

开启排蜡阀，将蜡液 排入搅拌桶中。

沉淀温度(℃) 80~90 沉淀时间(h) 4~8 搅拌温度(℃) 100-110 搅拌时间(h) ＞6 静置温度(℃) 80~90 静置时间(h) ＞12新蜡加入量(%) 5%~10%沉淀桶搅拌桶静置桶工艺设计模具设计及创造制熔模及浇注系统熔模组合清砂、焊补、 修磨沾浆及挂砂型壳干燥喷砂、 精整检验入库浇、冒口及废品回用脱蜡(壳)重复数次模组清洗模料制备 浆液制备合金熔化去浇冒口型壳焙烧热处理检验浇注 脱壳模料回用3.2.2 启动搅拌开关，蜡料在100~110℃下搅拌＞6 小时，去除水分，每次在搅拌桶中加入5%~10%的新蜡，待蜡液表面无泡沫时即可关闭搅拌开关。

3.2.3 将脱完水的蜡料经200 目不锈钢筛网过滤后送到80~90℃的静置桶中保温静置大于12 小时。

3.2.4 静置后清洁的蜡料用蜡液输送装置送至注蜡机的储蜡桶中，保温后供注蜡机使用。

3.3 注意事项3.3.1 严格按回收工艺进行蜡料处理。

3.3.2 除水桶、静置桶均应及时排水、排污。

3.3.3 往蜡缸灌蜡时，蜡应慢沿缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。

3.3.4 蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。

3.3.5 时常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。

3.3.6 作业场地要保持清洁。

3.3.7 防止蜡液飞溅。

3.3.8 严禁烟火，慎防火灾。

4 蜡模的创造工艺4.1 工艺要求名称参数名称参数室温(℃)24±2蜡管温度(℃) 55~60冷却水温度(℃)10~15 蜡缸温度(℃) 55~60油箱温度(℃)80~90 射嘴温度(℃) 55~60蜡桶温度(℃) 80~90 射蜡压力(MPa) 2.5~70 (见工艺卡) 输蜡温度(℃) 50~60 射蜡、保压时间见工艺卡4.2.操作程序4.2.1 蜡模的压制4.2.1.1 根据生产定单要求准备好模具，检查模具所有芯子、活块位置是否正确，模具开合是否顺利。

熔模铸造工艺流程模具制造制溶模及浇注系统模料处理模组焊接模组清洗上涂料及撒砂涂料制备重复型壳干燥（硬化多次脱蜡型壳焙烧浇注熔炼切割浇口抛光或机工钝化修整焊补热处理最后清砂喷丸或喷砂磨内口震动脱壳模料制熔模用模料为日本牌号：K５12模料模料主要性能：灰分≤0.02５%铁含量灰分的10％≤0.0025%熔点 83℃-８8℃（环球法)60℃±1℃针入度１0０GＭ(25℃）3．5-5．０ＤMM 45０ＧM（2５℃)１4.0-18.0ＤMＭ收缩率 0．9%-1.１%比重０．９4-０．99g/ｃm３颜色新蜡——兰色、深黄色旧蜡——绿色、棕色蜡（模)料处理工艺参数:除水桶搅拌时温度１１0-12０℃搅拌时间8-12小时静置时温度 10０-110℃静置时间 6-8小时静置桶静置温度７0-8５℃静置时间8-12小时保温箱温度4８-５2℃时间 8－２４小时二、操作程序1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中,先在1０５-1１0℃下置6-８小时沉淀，将水分泄掉。

2、蜡料在１1０-１２０℃下搅拌8-1２小时，去除水份。

3、将脱完水的蜡料送到7０－85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8－1２小时。

４、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中,保温温度4８-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。

5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。

三、操用要点1、严格按回收工艺进行蜡料处理。

２、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。

３、往蜡缸灌蜡时,蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。

４、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。

5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。

6、作业场地要保持清洁。

７、防止蜡液飞溅。

8、严禁焰火,慎防火灾。

压制蜡（熔)模一、工艺参数室温２0－２4℃压射蜡温5０-55℃压射压力0.2－0.5Mpa 保压时间10-20Ｓ冷却水温度１5±3℃二、操作程序1、从保温槽中取出蜡缸，装在双工位液压蜡模压注机上，使用前应去除蜡料中空气及硬蜡。

熔模精密铸造工艺流程(一)熔模精密铸造工艺流程熔模精密铸造工艺是一种高效、环保、高精度制造方法，适用于特殊材料和工艺要求的复杂构件生产。

下面介绍一下其基本流程。

工艺流程1.原型制作：根据客户要求或设计图纸制作出样品原型。

2.模具制作：将原型置于注模机内，自动制作熔模模具，并进行修整、划线、打砂。

3.蜡模注塑：将蜡模材料加热至液态状态，注入熔模模具中，冷却后取出蜡模件，进行组装。

4.涂模：将蜡模涂上细薄的陶瓷涂料，并进行烘干、再涂、再干等多道工序，直至形成稳定的壳体。

5.熔炼：将特定材料放入熔炼炉内，加热至高温熔融状态。

6.熔模：将熔融合金，通过真空或气压方式，注入壳体内。

7.固化及拆模：熔模完毕后，待冷却、固化后，将其拆模，取出精密铸造件。

8.清洁及精加工：对零部件进行剪、切、磨、抛、打磨等加工处理，使其得以满足客户要求。

工艺优势1.精密度高：采用熔模工艺可制造得到高度精密的复杂零部件，克服了传统铸造工艺不能开展的限制；2.成型周期短：熔模精密铸造工艺具有较短的成型周期，降低了生产成本，提高了市场竞争力；3.应用广泛：熔模精密铸造工艺适用于多种材料的生产制造，包括不锈钢、合金钢、钛合金、镍基合金等高强度、高温度材料；4.环保节能：熔模精密铸造工艺采用真空或气压注入方式，避免了铅、汞等有毒、有害物质，实现了绿色环保。

以上为熔模精密铸造工艺流程和优势所述，除此之外，其还具有高效、经济、稳定等特点，是一种十分优秀的生产方式，为现代制造业带来诸多福利。

工艺应用领域由于熔模精密铸造工艺具有高精度、高质量、高效率等优势，因此在航空、航天、汽车、机械、电子等领域得到了广泛的应用。

具体包括以下几个方面：1.航空和航天领域：熔模精密铸造技术可用于制造高压涡轮、涡轮叶片、轴承、接头等零部件；2.汽车制造业：可制造汽车发动机中的复杂结构件、离合器、传动零部件等；3.机械加工：可制造精密轴承、零件、联轴节等；4.电子行业：可制造复杂结构的芯片托架、触摸屏框架、密封罩、LED等；5.医学行业：可应用于人工关节的制造、牙科器材的制造等；工艺发展趋势随着现代制造业的发展，人们对于熔模精密铸造工艺的要求也越来越高。

熔模铸造工艺流程熔模铸造是一种常用的铸造工艺，其流程包括原型制作、腊模浇注、保温、烘干、熔炼、出水、倒型、冷却、清洗、机械加工、热处理等步骤。

以下是详细的熔模铸造工艺流程参考内容：原型制作：首先根据产品的设计要求和技术要求制作出原型，通常采用3D打印、数控加工等技术制作。

原型需要符合产品的外形尺寸和内部结构要求，能够准确地制造出所需产品。

腊模浇注：将制作好的原型放入熔点较低的特殊蜡石中，通过真空吸蜡机将空气抽掉，蜡模填满原型中的空间，形成蜡模，也叫做“蜡模浇注”。

保温：将蜡模浇注完毕后，需要将其放入保温室中进行保温处理，使得蜡模得以固化，增强其韧性，避免在后续的熔模铸造过程中产生裂纹或变形。

烘干：将保温完毕的蜡模进行烘干处理，以去除其中的水分和挥发性物质，使得蜡模变得更加坚硬和干燥，增加其耐高温性能。

熔炼：将所需铸造材料按照一定比例放入熔炉中进行熔炼，通常采用电炉、气炉等方式进行，使其达到所需的熔化温度。

熔炼完毕后，铸造材料变为液态状态，准备进行下一步的出水。

出水：将熔炼完毕的铸造材料从熔炉中导入高温水箱中进行处理，通过快速冷却使其迅速凝固成为胶体状态的球状颗粒，也叫做“出水”。

倒型：将出水得到的铸造材料倒入保温好的蜡模中，填满所有空间，与蜡模完全贴合，形成倒模。

在该过程中需注意避免气泡产生和漏料现象。

冷却：将填满铸造材料的蜡模放置在室温环境下进行冷却处理，使得铸造材料逐渐凝固，形成固体状。

清洗：将凝固的倒模从蜡模中取出，用水或其他溶剂清洗去除蜡模残留物。

这一步骤的目的是为了获得干净的倒模，方便后续的机械加工和热处理。

机械加工：对清洗干净的倒模进行机械加工，包括修整、打磨、切割等操作，使其达到产品的外形尺寸和内部结构要求。

机械加工过程中需要使用各种工具和设备，如切割机、磨床等。

热处理：对经过机械加工的铸件进行热处理，以提高其力学性能和物理性能。

常见的热处理方法包括退火、淬火、回火等，具体的热处理工艺根据产品的材料和要求来确定。