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操作示意图：
操作步骤：
No.1
2①②③3①456①②将凿检结果按要求记录在《(工位)凿检检查记录表》中。
如发现异常焊点，在相应的焊点号上做好异常状态记录，并按《焊接质量控制流
程》进行处理。
对于无法凿检的焊点，有条件的可以应用超声波检测的方法。
对于不易凿检的情况如：外观件、板材较厚，应使用无损检测。
凿检结果记录及处理：
将专用凿子(见附图一)在离焊点3-10mm处插入至一定深度(与被检查焊点内端齐平)，上下扳动凿子以检查焊点是否松动。
注意事项见图2。
凿检的位置一定要正确
焊点松动或脱开则为虚焊，不合格。
拔出凿子，用锤子还原零件。
主要是将凿子凿过的部位敲回原来的状态检查是否存在不可接受的焊点。
标准为GM4488凿检操作：
目视检查：检查焊接和工件是否异常。
清点焊点个数。
标准为GM4488检查焊点位置。
标准为GM4488操作描述操作要领备注将被检查的部件放至检查工位或工作台。
图 1
图 2 凿检位置示意图。
熔深检测作业指导书（一）引言概述：本文档旨在为熔深检测作业提供详细指导。
熔深检测是一项重要的工艺检验方法，用于评估焊接接头的质量。
本指导书将从配置设备、准备工作、操作步骤、数据记录和数据分析等方面对熔深检测作业进行全面介绍。
正文：一、配置设备1. 确定熔深检测设备的类型和规格2. 确保设备的正确连接和校准3. 检查设备的保养记录和性能测试报告4. 准备足够的耗材和备品备件5. 安排设备的摆放位置和操作空间二、准备工作1. 根据焊接接头的要求选择适用的熔深检测方法2. 分析焊接材料的特性和焊接工艺参数3. 清洁焊接接头表面，确保没有污垢和氧化物的存在4. 检查焊接接头的尺寸和形状，确保符合要求5. 确定合适的焊接接头定位和固定方法三、操作步骤1. 制定详细的检测方案和作业计划2. 启动熔深检测设备，进行系统自检和预热3. 对焊接接头进行定位和固定4. 按照检测方案进行熔深检测操作a. 将探测器置于焊接接头表面b. 设定合适的检测参数，如功率和时间c. 开始检测，并记录数据d. 检查检测结果是否符合要求5. 检查设备和工作环境的安全性，并进行必要的维护和清洁四、数据记录1. 记录熔深检测的详细数据，如焊接接头尺寸、焊接工艺参数、探测器运行状态等2. 建立数据记录表格，确保数据的准确性和一致性3. 根据需要，对数据进行标记和分类，以便后续分析和比较4. 定期备份和存储数据，确保数据的可靠性和安全性5. 对检测数据进行统计和分析，评估焊接接头的质量和一致性五、数据分析1. 根据熔深检测数据，确定焊接接头的质量等级2. 分析数据的趋势和变化，确定焊接工艺的稳定性和可靠性3. 比较不同焊接接头的熔深数据，找出异常和趋势4. 结合其他质量检测数据，综合评估焊接接头的整体质量5. 根据数据分析结果，提出改进建议和措施，以提升焊接接头的质量和一致性总结：本文档详细介绍了熔深检测作业的关键内容，包括设备配置、准备工作、操作步骤、数据记录和数据分析等。
钢筋焊接抗拉强度检测作业指导书
5.4.1 试验目的：用于测定冷拔低碳钢丝电阻点焊和钢筋闪光对焊、电弧焊、点渣压力焊、预埋件埋弧压力焊的接头常温静力拉伸试验。
5.4.2 依据标准：《钢筋焊接接头试验方法标准》（JGJ/T27-2001）
5.4.3 仪器设备：拉力试验机或万能试验机。
5.4.4 试验步骤：
1、试验前，应采用游标卡尺复核钢筋的直径和钢板的厚度。
2、将试样夹紧于试验机上，加荷应连续而平稳，不得有冲击或跳动，加荷速度为10—30 MPa/s,直至将试件拉断为止。
5.4.5 试验验结果的计算：
抗拉强度按下式计算：бb=Pb/F0
бb---试件的抗拉强度；
Pb----试件拉断前的最大荷载
F0----试件公称横截面积；
5.4.6 试验结果评定：
闪光对焊接头拉伸试验结果应符合下列要求：
1、3个接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度；余热处理Ⅲ级钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于热轧Ⅲ级钢筋抗拉强度570MPa；
2、至少有两个试件断于焊缝之外，并呈延性断裂。
当试验
结果有1个试件的抗拉强度小于上述规定值，或有2个试件在焊缝或热影响区发生脆性断裂时，应再取6个试件进行复验。
复验结果仍有1个试件的抗拉强度小于规定值时，或有3个试件断于焊缝或热影响区，呈脆性断裂，应确认该批接头为不合格品。
焊管检验作业指导书
1. 引言
焊管是一种常用于工程项目中的管道材料，其质量的可靠性对于工程安全具有重要意义。
为了确保焊管的质量符合标准要求，在焊接过程中需要进行检验。
本作业指导书将详细介绍焊管检验的操作流程和注意事项。
2. 设备和材料
在进行焊管检验之前，需要准备以下设备和材料：
- 焊管检测设备：包括焊缺陷检测仪、无损检测仪器等。
- 检测材料：包括磁粉、荧光液、超声波传感器等。
- 个人防护装备：包括防护手套、防护眼镜、防护服等。
3. 检验流程
3.1 焊缺陷检测
焊缺陷是焊管不合格的主要原因之一。
为了检测焊缺陷，可以采用磁粉检测或者超声波检测方法。
- 磁粉检测：首先，将焊缺陷表面涂上磁粉。
然后，用磁粉检测仪在焊缺陷上方和下方分别通过磁场，观察是否出现磁粉堆积的现象。
若有磁粉堆积，则表示存在焊缺陷。
- 超声波检测：使用超声波传感器沿焊缝表面滑动，通过接收超声波的反射信号来检测焊缺陷。
如果有超声波的反射信号，说明存在焊缺陷。
3.2 尺寸检测
尺寸检测是检验焊管是否符合规定尺寸的重要环节。
可以使用千分尺等测量工具进行尺寸检测。
根据焊管的设计图纸，测量焊管的直径、壁厚等尺寸，并与设计要求进行比对。
3.3 表面质量检测
表面质量对于焊管的使用寿命和外观质量有着重要的影响。
常用的表面质量检测方法有目视检查和荧光液检查。
- 目视检查：使用肉眼观察焊缝表面是否存在裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
焊接检验作业指导书1、目的指导焊工及焊接检验人员工作，确保焊接质量。
2、适用范围本标准适用于转向系统、转向上轴、转向下轴、传动轴、支架等组件焊接。
3、焊接检验项目3.1 焊接缺陷：3.1.1 咬边：由于焊接参数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或缺陷。
3.1.2 焊缝表面气孔：焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来形成的空穴叫气孔。
表面气孔指露在表面的气孔。
3.1.3 未熔合：焊接时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分；焊接时母材与母材之间未完全熔化结合的部分。
3.1.4 未焊透：焊接时接头根部未完全熔透的现象。
3.1.5 裂纹：在焊接应力及其它致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面而产生的缝隙，它具有尖锐的缺口和大的长宽比的特征。
3.1.6 未焊满：由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的槽沟。
3.1.7 焊瘤：焊接过程中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。
3.1.8 烧穿：焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷。
3.2 焊缝形状缺陷：3.2.1 焊缝成形差：熔焊时，液态焊缝金属冷凝后形成的焊缝外形叫焊缝成形，焊接成形差是指焊接外观上，焊缝高低、宽窄不一，焊缝波纹不整齐甚至没有等。
3.2.2 焊脚尺寸：在角焊缝横截面中画出最大等腰三角形中，直角边的长度。
缺陷表现在焊脚尺寸小于设计要求和焊脚尺寸不等（单边）等。
3.2.3 余高超差：余高高于要求或低于母材。
3.2.4错边：对接焊缝时两母材不在一平面上。
3.2.5 漏焊：要求焊接的焊缝未焊接。
表现在整条焊缝未焊接、整条焊缝部分为焊接、未填满弧坑、焊缝未填满未焊完等。
3.2.6 漏装：结构件中某一个或一个以上的零件未组焊上去。
3.3 复合缺陷：同一条焊缝或一条焊缝同一处同时存在两种或两种以上的缺陷。
3.4 焊缝打磨：焊缝打磨要求：打磨后焊缝符合本检验标准，焊缝圆滑过渡或焊缝与母材圆滑过渡，不允许破坏母材。
焊缝检验作业指导书1.0 目的本焊缝检验作业指导书明确了熔化焊的外观接收检验标准及技术要求。
2.0 范围本焊接检验作业指导书适用于公司所生产的焊接产品。
3.0 参考文件ISO 3834 金属材料熔化焊的质量要求EN473 无损检测人员资质及要求ISO 5817 钢，镍，钛及其合金的溶化焊接头－缺陷质量分级ISO10042 铝及铝合金的弧焊接头－缺欠质量分级ISO17637 溶化焊接头的外观检验ZPS1007175—51015 无损检测等级ZPS1007535—31452 无损检测报告样本ZPS1009603—51015 无损检测人员质资及技术要求4.0 4.14.24.3人员要求无损检测人员应取得EN473或ISO9712的相关资质。
无损检测人员应符合SWP的ZPS1009603—51015。
检测结果需由拥有VT-2资质的人员确认。
5.0 设备和仪器5.1 十倍放大镜、焊缝尺.游标卡尺.反光镜、内窥镜、与手电筒等。
5.2 应确保检测工具每年得到校准，并贴有校准标志。
6.0 检验时间6.2 铝结构的焊缝VT检验必须等到工件冷却到室温后方可进行。
6.3 钢结构的接受等级参见表17.0 程序7.1 焊缝等级； D，C，B，三级适用于ISO5817，或 ISO10042，亦与SWP的质量标准EC1，EC2，EC3，EC4等级相对应，见附表1，7.2 焊接技术要求７2.1 所有焊接面在焊接前应清理毛刺和清洁，清理过的溶化面和相邻表面是清洁的，无氧化物，油污，毛刺和划痕。
７.2.2 ７.2.3 所有需要连接的材料必须按照焊接前要求及相关流程的要求进行清理。
清理后的零件表面应无油,锈及污物与毛刺,并应加强保护以防二次污染。
按照图纸或工作指令，检验焊接工装的正确性和焊接件的正确装配。
７.2.4* 焊接接头配合面的间隙不应超过0.5倍的壁厚或1.5mm，两者中取小值，错边不应超过0.5倍的壁厚。
７.2.5 检查时可以使用十倍放大镜、反光镜、内窥镜、与手电筒，这些用品不必标定。
管道焊接无损检测作业指导书1．目的与适用范围通过实施本程序，以保证对产品质量要求预先鉴定工序能力进行有效控制，实现确定的质量目标，最大限度地满足顾客的需要。
本程序适于钢质压力管道〔GB类、GC2、GC3级〕安装的无损检测。
2．作业前的准备2.1 人员：从事焊缝检测的人员必须经技术监督部门授权的机构培训，取得相应项目的无损检测合格证，并持证上岗。
2.2 机具及检测设备：钢尺、测厚仪、硬度计、射线探伤仪、观片灯、黑度计、评片尺、放大镜、超声波探伤仪、磁粉探伤仪。
2.3材料：射线照相底片的黑度、清晰度、比照度和灵敏度应符合GB3323规定；2.3 条件：2.3.1焊接管道安装单线图按现场实际情况绘制完毕，焊接方法、焊工钢号标识完毕，探伤类别明确。
2.4.2焊缝外观检查合格。
2.2.3现场按规定设立检验禁区。
2.2.4焊缝检测位置由质检员、建设单位或监督检验单位共同确定完毕3．职责3.1 质检人员负责下发检测委托单，交给无损检测单位。
3.2无损检测单位负责焊缝检测的布片、检测，根据标准评定检测结果，登记台帐、签发检验报告，作好底片的整理、包装归档。
4．X射线探伤工艺：4.1工艺流程布片照相暗室处理评片出具检测报告4.2 操作方法：4.2.1一般管道采用双壁单投影法，根据管径确定每道焊缝的布片数量。
根据厚度及曝光曲线确定管电压、焦距及曝光时间，选择各种识别标记。
4.2.2暗室处理温度控制在20℃±2℃，相对湿度控制在50%～60%。
处理按照显影----定影---停显----脱水与干燥标准程序得到质量合格的底片；4.2.3评片在评片室内进行，评片应使用观片灯、黑度计、评片尺、放大镜等专业工具。
以确定焊缝的裂纹、未焊透、未熔合、气孔、夹渣、夹钨等缺陷。
4.2.4根据GB3323标准规定，进行焊缝质量的分级，然后出具检测报告。
5 质量标准5.1焊缝的射线探伤标准执行《工业金属管道工程施工及验收标准》〔GB50235-97〕、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收标准》〔GB50236-98〕、《钢熔化焊接接头射线照相和质量分级》〔GB3323--97〕。
焊接检验作业指导书发行版本：V1.0发行日期：实施日期：归口管理部门：技术质量部编制：批准：1、总则1、1为更好的保证焊接工艺在施工当中得到有效的执行，特制定本规定。
1、2焊接必须有资格的焊工严格按照经评定合格的焊接工艺进行施焊。
2、应满足施焊的要求：2、1焊条、焊丝、焊剂等焊接材料必须符合焊接工艺指导书的规定，并应有相应的合格证书，焊前应按规定进行烘干处理。
2、2焊接环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响，一般应在不低于0℃的环境温度下焊接。
对于不要求预热的焊件来说，在无任何防护措施的情况下焊接时，其最低环境温度不得低于下列规定，否则应对焊接接头进行预热：非合金钢：—20℃；奥氏体不锈钢：—5℃；低合金钢：0 ℃；此外，焊件表面不应潮湿或有冰雪。
焊接电弧1m范围内相对湿度一般不得大于90%；2、3焊接应有防风措施；2、4在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查。
当发现裂纹、夹渣等缺陷时，应进行消除；2、5严禁在坡口外的母材表面上进行引弧或实验电流。
并应防止母材表面被电弧划伤；2、6施焊时应防止管内有激烈的空气流动。
焊缝内应充氩气或其他的保护气体防止内侧焊缝被氧化；2、7焊接时应采取合理的焊接顺序，并按规定进行焊前预热；2、8施焊过程应保证起弧和收弧处的焊缝质量，收弧时弧坑要填满，多层焊时应将层间接头错开；2、9除工艺或检查要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完。
当应故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温或后热措施，以防止裂纹产生。
在此焊接前，应检查焊缝表面并确认无裂纹后继续焊接；2、10焊接完毕后，拆除组对工卡具时不得损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至于母材表面齐平。
处于需预拉或与压的母材的焊缝，组对时所用的工卡应在焊缝焊接和热处理完毕、并经检验合格后方可拆除；2、11焊缝返修时，应事先进行质量分析。
当同一部位的返修次数超过两次时，一般应制定返修措施并经焊接技术质量负责人审查批准后实施。
点焊焊接强度检查作业指导书责任部门：文件编号：版本：A 页码：第1页共3页1.目的:规范焊接强度检查方法,保证产品质量.2.适用范围:我公司所有的点(凸)焊零部件.3.职责:车间点(凸)焊操作者,技术质量部品质管理人员.4.检查方法:4.1 试片检查:4.1.1 试片制作:选取与作业指导书上(或工艺)规定零件相同的材料厚度材质,剪板成(40~50)×(100~110);4.1.2 焊机调节:与点焊该零件相同的焊机参数；4.1.3 焊点数量: 2~6点；4.1.4 检查方式:錾子放在试片夹缝中,用0.5Kg的榔头猛力敲击錾子,如图所示:4.1.5 检查频次:按作业指导书4.1.6判定: 图一为不合格;图二、图三为合格4.2 零件检查:4.2.1 撬检:4.2.1.1 翘棍制作:采用60#Φ20-25圆钢或20×15的扁钢制作成如图所示形状(淬火HRC55~60):4.2.1.2检查方式:将撬辊前段打入零件焊点旁边如图所示:(撬辊前段打入深度及部位见图二)4.2.1.3检查频次:按作业书规定4.1.6判定: 图一为不合格;图二、图三为合格4.2.2破坏性检验;零件每天按作业书规定随机抽查一件,随机抽查一件中的一点或几点按4.1.4方式检查(被检查零件按不合格品处理程序执行);4.3 焊接螺母检查4.3.1 试片检查方式:4.3.1.1试片制作: 选取与作业指导书上(或工艺)规定零件相同的材料厚度材质,剪板成(40~50)×(100~110)钻孔与零件相同的孔；选取与作业指导书上(或工艺)规定相同的螺母。
4.3.1.2 焊机调节:与点焊该零件相同的焊机参数；4.3.1.3 检查方式:用0.5Kg的榔头猛力敲击螺母,如图所示:4.3.1.4判定: 图一为不合格合格4.4.1 零件片检查方式:4.4.1.1 扭力检查:按作业指导书打扭力;4.4.1.2破坏性检查:零件每天按作业书规定随机抽查一件,按4.3.1.3方式检查(被检查零件按不合格品处理程序执行);编制审核审批年月日。
焊接工艺评定作业指导书一、概述焊接工艺评定是指通过对焊接工艺参数、操作技术和焊接材料进行验证和评估，确定其满足焊接任务的要求，以保证焊接质量的一项工作。
本指导书旨在编写焊接工艺评定作业的相关步骤和操作注意事项，以帮助焊接工程师和技术人员正确进行焊接工艺评定。
二、工艺评定准备1.明确焊接工艺要求：根据焊接任务的要求，确定焊接材料、焊接方法和焊接参数等工艺要求。
2.准备焊接材料和设备：根据焊接工艺要求，准备适当的焊接材料和设备，并进行检查和确认。
3.制定工艺评定方案：根据焊接任务要求，制定详细的工艺评定方案，明确评定的目标和内容。
三、工艺评定步骤1.试验准备：准备试样及相关辅助设备，根据焊接工艺要求切割、制备试样，同时准备试样的取样记录等相关文件。
2.装夹和定位：根据焊接工艺要求，将试样装夹在适当的位置，并严格按照规定的焊接位置和间隙等进行定位。
3.焊接操作：根据焊接工艺要求，进行焊接操作，注意控制和记录焊接参数，如焊接电流、电压、焊接速度等。
4.焊缝检查：对焊接完成后的焊缝进行检查，并进行尺寸、形状、气孔、裂纹等质量指标的评估和记录。
5.焊后处理：对焊接完成后的试样进行热处理、退火或机械加工等后续处理，保证试样满足评定要求。
6.试验评定：根据制定的评定标准，对焊接试样进行力学性能、金相组织、硬度等指标的测试和评估，生成评定报告。
四、工艺评定注意事项1.操作规范：焊接工艺评定过程中，操作人员应严格按照焊接工艺要求和操作规范进行，不得盲目操作或违反操作规程。
2.记录完整：焊接工艺评定过程中，要求记录相关的焊接参数、检测结果等，确保评定工作的完整和可追溯性。
3.设备校验：使用的焊接设备应经过校验和检测，确保其符合工艺评定要求。
4.评定标准：制定评定标准时应参考相关标准和规范，确保评定结果的准确性和可靠性。
5.安全操作：焊接工艺评定过程中，操作人员应遵守相关安全操作规程，佩戴必要的个人防护装备。
五、总结焊接工艺评定是焊接质量管理的重要环节，只有通过评定，才能确保焊接工艺的稳定性和可靠性。
焊接检验作业指导书一、目的：为了规范公司焊接件的质量检验的类别、检验项目、检验方法、检验抽样规定及质量的评定与对检验员的工作要求，特制定本规范。
二、范围：本规程适应于公司的所有焊接零件。
三、产品检验的依据：在检验工作中，确定产品制造过程的检验内容、方式和方法时必须有依据；当检测结果出来后，评定该制造环节是否符合质量要求时，或者制订验收标准时，也需要有依据。
这些依据是：●产品的焊接图样图样规定了产品加工制造后必须达到的材质特性、几何特性（如形状、尺寸等）以及加工精度（如公差等）的要求。
●技术标准包括国家的、行业的或企业的有关标准和技术法规。
在这些标准或法规中规定了产品的质量要求和质量评定的方法。
●产品制造的工艺文件如工艺规程等，在这些文件中根据工艺特点提出必须满足的工艺要求。
四、焊接检验方法分类：五、焊接缺陷及其分类：焊结在作程受种素响，生产出产品。
不可避免地产生焊接缺陷，它的存在不同程度上影响到产品的质量和安全使用。
焊接检验目的之一就是运用上述各种检验方法把焊件上产生的各种缺陷检查出来，并按有关标准对它进行评定，以决定对缺陷的处理。
5 .1焊接缺陷的分类:焊接缺陷的种类很多，有不同的分类方法。
把熔化焊的缺陷按其性质分成如下六类：第一类: 裂纹；第二类: 孔穴：第三类: 固体夹杂；第四类: 未熔合和未焊透；第五类: 形状缺陷；第六类: 上述以外的其他缺陷。
除上述外，还有按外观上和按主要成因分类，见下图。
如果从影响断裂机制分，则有平面缺陷和非平面缺陷。
前者包括裂纹、未熔合和线状夹渣等，后者如气孔和圆形夹渣等。
5.2产生焊接缺陷的原因分析：图：按外观上的缺欠分类六、焊接检验类别 a) 焊前检验； b) 焊接过程检验；c）焊后成品检验。
6.1焊接检验的项目、检测内容与检测方法6.2焊接过程检验焊件的首件应进行首检，在焊接过程中还应对焊接设备运行情况、焊接规范进行检验。
焊接多层焊时，每焊完一道焊缝要进行质量检查和清渣检验。
焊接作业指导书一、任务描述本指导书旨在提供焊接作业的详细步骤和操作要点，以确保焊接工作的质量和安全。
本指导书适用于各种焊接方法，包括电弧焊、气体保护焊、激光焊等。
二、准备工作1. 确定焊接材料和焊接方法。
2. 检查焊接设备和工具的完好性。
3. 准备焊接材料，包括焊丝、焊剂等。
4. 确保焊接区域干净，无杂物和油污。
三、焊接步骤1. 检查焊接设备和工具的接地是否良好。
2. 根据焊接要求设置焊接设备的电流、电压等参数。
3. 将焊接材料固定在焊接位置。
4. 进行预热处理，确保焊接材料达到适宜的温度。
5. 开始焊接，保持稳定的焊接速度和均匀的焊接压力。
6. 定期检查焊接质量，确保焊缝的均匀性和密实性。
7. 根据需要进行二次焊接或修补焊接。
四、安全注意事项1. 确保焊接区域通风良好，避免吸入有害气体。
2. 使用个人防护装备，包括焊接面罩、手套、防护服等。
3. 避免焊接过程中的触电风险，确保设备接地良好。
4. 注意火灾防范，将易燃物品远离焊接区域。
5. 焊接完成后，及时关闭焊接设备并进行清理工作。
五、常见问题及解决方法1. 焊接过程中出现焊缝不均匀的情况，可能是焊接速度过快或焊接压力不均匀，应调整焊接速度和压力。
2. 焊接材料出现脱落或裂纹，可能是焊接温度过高或焊接速度过慢，应调整焊接参数。
3. 焊接过程中出现飞溅现象，可能是焊接材料含水分过高或表面有油污，应将焊接材料干燥并清洁焊接区域。
4. 焊接质量不达标，可能是焊接设备故障或操作不当，应检查设备并重新进行焊接。
六、质量控制和验收标准1. 焊接质量应符合相关标准和要求。
2. 焊接缺陷、裂纹、气孔等不得超过规定的允许范围。
3. 焊接强度、密实性等物理性能应满足要求。
4. 进行焊缝外观检查，确保焊缝平整、无凹凸不平。
七、附录1. 焊接设备操作手册。
2. 焊接材料的技术规格书。
3. 焊接质量检测方法和标准。
以上为焊接作业的详细指导书，希望能对您的焊接工作提供帮助。
钢结构焊接接头超声波检测作业指导书钢结构焊接接头超声波检测作业指导书一、前言钢结构焊接接头超声波检测是保证钢结构工程安全性的重要手段之一。
本作业指导书旨在为从事钢结构焊接接头超声波检测的技术人员提供指导，确保检测工作的质量和准确性。
二、检测前准备1. 检测仪器的准备：准备好超声波探头、超声波测厚仪、底片、尺子等设备。
2. 检测环境的准备：检测现场应保持干燥清洁，并避免太阳直射。
3. 检测人员的准备：检测人员应该熟悉相关规范，并接受培训以获取足够的专业技能。
三、检测步骤1. 准备工作：先检查接头表面是否有污染、气孔和裂缝等缺陷，清除其表面污垢，以保证有效的检测。
2. 超声波探头设置：根据被测件的厚度和形状确定超声波探头的类型、频率、阵列大小等参数。
3. 超声波探头移动：将超声波探头移动到需要检测的位置上，方向垂直被测件，确保钢结构焊缝全面覆盖。
4. 检测信号的调整：根据实际情况调整超声波探头的检测灵敏度和增益、射束角度等参数。
5. 记录检测结果：将检测结果记录在底片上，记录的信息应包括被检部位、焊缝种类、探头类型以及反射信号和其他相关信息。
6. 做好保护措施：检测结束后，对接头进行保护，以避免其受到降低强度的损害。
四、处理检测结果1. 对检测结果进行评价：根据相关规范和标准进行评价，并鉴别焊缝中的所有缺陷。
2. 判断缺陷的尺寸和位置：根据反射信号的强度和回声的位置判断缺陷的尺寸和位置。
同时，也需要根据不同的构件及其设计要求来判断缺陷的可接受性和处置措施。
3. 处理和归档检测记录：按照规定进行处理和归档检测记录，以备将来参考和复查使用。
五、安全措施1. 工作时，应穿戴好防护鞋、手套和安全帽等防护用品。
2. 检测过程中，应保持清醒和专注，防止因疲劳的原因导致差错。
3. 检测过程中，不能吸烟或吃东西，以免影响检测准确性。
4. 超声波探头的使用应符合规定，防止超声波照射对人员造成伤害。
六、总结钢结构焊接接头超声波检测是确保钢结构工程安全性的重要手段之一，要求检测人员具备足够的专业技能和经验。
钢材（焊接、连接件）物理试验1、目的实验员准确、科学的检测钢筋混凝土用钢材的屈服强度、抗拉强度、伸长率、弯曲变形性能及反向弯曲变形性能来判定该钢材是否合格。
2、适用范围本程序适用于本实验室检测人员在钢材（焊接件）试验中对来样的识别、处置、试验及相关应用标准的使用等管理。
3、职责1）检测人员必须为持证上岗人员，试验工必须在相关监督员的监督下才可操作。
2）负责对来样的完整性和对应于检测要求的适宜性进行检查。
3）严格按照所检样品的技术标准，选择适宜的机器和相应的操作规程。
4）做好试验原始记录，对试验数据的科学性、准确性负责，对不合格品及时填写不合格品通知单，上报室质量负责人，通知相关单位。
5）严格按操作规程使用仪器、设备，做好机器维护保养6）工作，认真填写运行记录。
7）严格执行安全制度，做到文明检验，离岗时，检查水电源，防止事故的发生。
8）认真钻研业务，及时学习新标准、新技术不断提高水平。
因个人的工作失误，造成的质量问题，给实验室带来不良影响，视情节轻重，给予行政处分或送交司法部门。
4、引用标准a、钢筋混凝土用热轧光圆钢筋GB1499.1-2008b、钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GB1499．2-2007c、金属拉伸试验方法GB/T288-2010d、混凝土结构工程施工质量验收规范GB50207-2002e、钢筋焊接接头试验方法标准JGJ/T27-2012f、冷轧带肋钢筋混凝土结构技术规程JGJ95-955、检验项目一：钢筋原材（一）钢筋原材取样新进钢材依据《钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋》GB 1499.1-2008和《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋》GB 1499.2-2008，进行弯曲、拉伸试验检测、重量偏差。
最大力下总伸长率。
牌号有HPB、HRB两种。
按照同一批量、同一规格、同一炉号、同一出厂日期、同一交货状态的钢筋，每批重量不大于60t为一检验批，超过60t的部分，每增加40t(或不足40t的余数)，增加一个拉伸和弯曲试验试样。
拟制日期拟制审核批准实施日期工程名编号版本组焊 E
日期拟制审核批准日期拟制审核批准修改
履历在台虎钳上将实验样管牢固夹住。
1.实验样管标准：要求以
焊接口处为基准，沿焊条
流向方向45-70mm。
2.样管装夹位置标准：焊
条流向方向朝向台虎钳。
3.剖开长度标准：以焊接
口处为基准向焊条流动方
向剖开30-50mm。
4.掰开标准：掰开角度≥
80°，以不影响焊接长度
测量为宜。
5.焊点流入长度标准：以
焊点接口处为基准，长度
5-10mm。
用割刀截取一段实验样管。
将实验样管从台虎钳上取下。
用游标卡尺检查焊条流入长度。
修改内容 内 容1.手工钢锯的锯条存在油污脏污等，立即更换外观干净的焊条。
用手工钢锯沿焊接口垂直方向将焊点剖开。
用撬棒将一侧管体向管外侧掰开。
步骤5步骤6
步骤3异常时处理方法检验标准
步骤4
组焊焊点解剖检测标准化操作作业指导书
步骤1
步骤2。
