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第1篇一、概述链轮，作为一种重要的传动部件，广泛应用于机械传动系统中。
它主要用于传递动力、改变速度和方向。
链轮加工技术是指采用各种加工方法对链轮进行加工，以满足不同使用场合的需求。
本文将详细介绍链轮加工技术，包括加工工艺、加工设备、加工材料及质量控制等方面。
二、加工工艺1. 基本工艺流程链轮加工的基本工艺流程如下：（1）下料：根据链轮图纸要求，将原材料切割成所需尺寸。
（2）粗加工：采用车削、铣削等方法，将链轮毛坯的轮廓加工出来。
（3）半精加工：对粗加工后的链轮进行精加工，使链轮的尺寸、形状和位置精度达到要求。
（4）热处理：对半精加工后的链轮进行热处理，以提高其硬度和耐磨性。
（5）精加工：对热处理后的链轮进行精加工，使链轮的尺寸、形状和位置精度达到最终要求。
（6）检验：对加工完成的链轮进行检验，确保其质量符合要求。
2. 加工方法（1）车削加工：车削是链轮加工中最常用的方法，适用于各种尺寸和形状的链轮加工。
（2）铣削加工：铣削加工适用于大尺寸、复杂形状的链轮加工。
（3）磨削加工：磨削加工适用于精密链轮加工，能够保证链轮的尺寸、形状和位置精度。
（4）电加工：电加工适用于特殊形状的链轮加工，如非圆形、非轴对称的链轮。
三、加工设备1. 车床：车床是链轮加工中最常用的设备，包括卧式车床、立式车床等。
2. 铣床：铣床适用于大尺寸、复杂形状的链轮加工，包括龙门铣床、数控铣床等。
3. 磨床：磨床适用于精密链轮加工，包括外圆磨床、内圆磨床等。
4. 电加工设备：电加工设备包括电火花线切割机、电火花成形机等。
四、加工材料1. 钢铁：钢铁是链轮加工中最常用的材料，具有良好的加工性能和耐磨性。
2. 铸铁：铸铁具有较高的耐磨性和抗冲击性，适用于重载、冲击较大的链轮加工。
3. 不锈钢：不锈钢具有较高的耐腐蚀性和耐磨性，适用于腐蚀性较强的环境。
4. 铝合金：铝合金具有轻质、高强度、耐腐蚀等特点，适用于轻载、高速的链轮加工。
五、质量控制1. 原材料检验：对原材料进行检验，确保其质量符合要求。
链轮加工工艺争辩1矿用刮板输送机驱动链轮加工工艺参数的确定工艺参数是指在完成某项工作的一系列基础数据或者指标，这些基础参数构成了工艺操作或者设计的内容。
它具体包括：1.1数控加工机床的选择依据链轮的实际构造及加工要求，选择KHC80卧式加工中心对其进行加工，缘由是：KHC80卧式加工中心的主轴处于水平状态，带有可进行分度回转运动的方形工作台[2]。
有三个直线运动坐标和一个回转运动坐标，它能够使链轮在一次装夹后完成除安装面和顶面以外的其余圆周面的加工，并且带有刀库及自动换刀系统，从而缩短帮助时间，提高加工效率（见图1）。
1.2确定加工方案及工艺参数，制定数控加工工艺路线分析链轮外形可知（见图2）：链轮为回转体结构，其中绕轴线的环形槽均有车床加工，加工中心需要加工平行于轴线的外齿及外齿上的齿窝部分（见图3），总的加工工序为先加工一个齿，然后旋转工作台肯定的角度再加工另一个齿，依次类推，直到全部加工完毕。
就单个齿的加工工序来说，先粗铣外齿及齿窝部分，再精铣外齿到位，最终精铣齿窝到位，至此加工完毕。
1.3确定链轮的定位与装夹方式、加工刀具、切削用量等工艺参数为便利链轮的加工，链轮的装夹方式接受链轮的中心轴线与机床Y 轴重合的方式（见图4），加工刀具的选择、切削用量等工艺参数则是依据机械设计手册及实际的加工阅历确定的，归纳整理（见表1）。
1.4调整数控加工机床的参数具体需要调整的参数为各个刀具的刀补植，包括刀具的类型、刀具直径、刀具长度等，把这些参数分别输入到对应刀号下，便利加工时自动调用。
1.5安排加工公差依据中华人民共和国《矿用刮板输送机驱动链轮》MT231-91的标准可知[3]，齿窝部分是链轮与圆环链的协作面，其整体公差为（0，-2），其余尺寸为非协作面，依据基本尺寸加工，不做公差要求。
2利用KHC80卧式加工中心对链轮进行加工的操作步骤2.1预备工作1）首先，检查线路是否完好；其次，旋转电柜上的电源开关，接通总电源；再次，顺时针旋转急停按钮；最终，打开把握面板的电源开关，启动机床及操作系统。
浅谈链轮生产的加工工艺摘要链轮产品现已成为国民经济中不可缺少的重要机械基础传动件产品，并被广泛应用于矿山机械、农业机械、工程机械、林业机械、石油化工、自动流水线等传动机械上，可见链轮产品应用之广。
本次设计的课题是传送机构之一的链轮的设计与加工。
主要设计内容包括：链轮的未来发展现状和趋势，链轮的定义和链传动的优缺点，链轮的主要参数选择链轮大小及相关参数，相关CAD/CAM软件的使用，链轮的模拟与仿真和加工零件的安装与夹具的选择。
关键词：链轮；链轮传动参数；链轮的加工。
目录一绪论 (1)二链轮 (2)2.1链轮的定义 (2)2.2链轮传动的优点 (3)三链轮的分析 (3)3.1 链传动的主要参数选择 (4)3.1.1连的节距与排数 (4)3.1.2链轮的齿数和传动比 (4)3.2 计算链轮齿数和传动比 (5)四链轮的造型 (6)4.1 相关CAD/CAM软件的使用 (6)4.2 链轮的模拟与仿真 (7)4.2.1 刀具路径的生成 (7)4.2.2 链轮在UG中的仿真与G代码生成 (8)五链轮的加工工艺的制定 (9)5.1链轮加工工艺的分析主要包括的内容 (10)5.1.1 数控加工工艺分析 (10)5.1.2 机床的合理运用 (10)5.2加工零件的安装与夹具的选择 (11)5.2.1定位安装的基本原则 (11)5.2.2选择夹具的基本原则 (11)5.3加工工艺卡片的制定 (11)5.3.1普车上的加工 (11)5.3.2加工中心、线切割上的加工 (11)结论 (14)参考文献 (16)致谢 (17)一绪论链轮广泛应用于工业、农业、军事、医疗卫生、科技等方面，是各种领域的中间环节。
链轮在生活中的角色决定了他的加工与设计也是必须达到最合理化。
链传动是一种具有中间挠性件的非共轭啮合传动，它具备齿轮传动和带传动部分的优势以及特性。
当然链轮传动也具有它自身的独特性。
其优势为：轴间距范围大，传动比一定，吸振能力强，对恶劣环境有一定的适应能力，工作可靠作用于轴上的力较小；其缺点则是：运转的瞬时速度不均匀，高速时不如带传动平稳（齿形链较好）；链条工作时，特别是因磨损产生伸长之后，容易引起共振，因而需增设张紧和减振装置。
单排筒链轮的加工工艺流程可以包括以下几个主要步骤：
材料准备：选择适合的材料进行加工，常见的材料包括钢材、不锈钢等。
确保材料符合设计要求并具备加工性能。
制定加工方案：根据设计要求和工艺性能，制定链轮的加工方案。
包括确定加工工艺路线、加工设备和工具的选择。
铣削外圆：使用铣床等设备对链轮的外圆进行精确的铣削加工。
根据设计要求和尺寸精度要求进行加工，确保外圆的平整度和精度。
铣削内孔：在铣床上使用相应的铣刀和夹具，对链轮的内孔进行铣削加工。
确保内孔的精度和尺寸满足要求。
齿轮加工：根据设计要求和齿轮参数，采用滚齿机或铣齿机等设备对链轮的齿轮进行加工。
保证齿轮的齿形、模数和齿数等参数符合设计要求。
热处理：对已经加工完成的链轮进行热处理，以增加其硬度和耐磨性。
常用的热处理方法包括淬火、回火等。
表面处理：对链轮进行表面处理，以提高其耐腐蚀性和装饰效果。
常用的表面处理方法包括镀锌、喷涂、电镀等。
检验与检测：对加工完成的链轮进行检验和检测，包括尺寸检测、齿轮参数检测、硬度检测等，确保链轮的质量和性能符合要求。
包装与出厂：对合格的链轮进行包装和标识，以便运输和销售。
将链轮送至出厂或交付给客户。
以上是单排筒链轮加工的一般工艺流程，具体的加工流程和步骤可能会根据不同的设计要求和加工设备的不同而有所差异。
加工时需遵循相应的安全操作规程，并根据具体情况进行调整和优化。
链轮的结构范文链轮是传动机构中常见的零部件，用于传递力量和运动。
它由齿轮、链条和齿条组成，具有可靠性高、传动效率高等特点，广泛应用于机械设备中。
一、链轮的结构类型根据不同的工作条件和传动要求，链轮可以分为多种结构类型。
常见的链轮结构类型有以下几种：1.普通链轮：普通链轮的齿轮和链条直接连接，适用于传递速度比较慢、功率较小的场合，例如家用自行车等。
2.闭式链轮：闭式链轮是将链条完全包覆在链轮内部的结构形式，适用于工作环境恶劣、要求密封性好的场合，常见于煤矿等行业。
3.通孔链轮：通孔链轮是将链条穿过齿轮的孔洞进行传动，适用于需要经常更换链条的场合，例如一些装配线上的设备。
4.加强链轮：加强链轮在普通链轮的基础上增加了圆螺纹孔，在齿轮上安装与之相对应的螺钉，使链条与齿轮之间的传动更加可靠。
5.多齿链轮：多齿链轮是将多个齿轮进行联动，共同传递运动和力量的一种链轮结构，多用于要求传动精度高的场合，例如工作机床等。
6.双链链轮：双链链轮是通过两条链条同时传动的链轮结构，适用于需要传递大功率和扭矩的场合，例如大型起重设备。
7.变速链轮：变速链轮是通过在链轮上设置多个齿轮组合，来实现不同速度比的传动，适用于需要变速传动的场合。
8.其他特殊链轮：根据具体的传动要求和使用环境，还可以设计出一些特殊结构形式的链轮，例如曲柄链轮、传感器链轮等。
二、链轮的制造工艺链轮的制造工艺一般包括以下几个步骤：1.材料选择：链轮一般采用钢材、铸铁等材料制造，根据具体的应用场合和要求选择合适的材料。
2.切割齿轮：根据设计要求，在材料上进行齿轮的切割加工，常见的切割方式有铣削、切割和锻打等。
3.加工孔洞：根据链条的规格和尺寸，在齿轮上加工孔洞，以便链条能够穿过齿轮进行传动。
4.热处理：通过加热和冷却等工艺，对链轮进行热处理，提高其硬度和强度，以确保传动可靠。
5.表面处理：链轮的表面一般会进行镀锌、镀铬等处理，以增加其防腐蚀性和美观性。
6.装配：按照设计要求，将齿轮、链条和其他附件进行装配，形成完整的链轮传动系统。
浅谈链轮生产的加工工艺摘要链轮产品现已成为国民经济中不可缺少的重要机械基础传动件产品，并被广泛应用于矿山机械、农业机械、工程机械、林业机械、石油化工、自动流水线等传动机械上，可见链轮产品应用之广。
本次设计的课题是传送机构之一的链轮的设计与加工。
主要设计内容包括：链轮的未来发展现状和趋势，链轮的定义和链传动的优缺点，链轮的主要参数选择链轮大小及相关参数，相关CAD/CAM软件的使用，链轮的模拟与仿真和加工零件的安装与夹具的选择。
关键词：链轮；链轮传动参数；链轮的加工。
目录一绪论 (1)二链轮 (2)2.1链轮的定义 (2)2.2链轮传动的优点 (3)三链轮的分析 (3)3.1 链传动的主要参数选择 (4)3.1.1连的节距与排数 (4)3.1.2链轮的齿数和传动比 (4)3.2 计算链轮齿数和传动比 (5)四链轮的造型 (6)4.1 相关CAD/CAM软件的使用 (6)4.2 链轮的模拟与仿真 (7)4.2.1 刀具路径的生成 (7)4.2.2 链轮在UG中的仿真与G代码生成 (8)五链轮的加工工艺的制定 (9)5.1链轮加工工艺的分析主要包括的内容 (8)5.1.1 数控加工工艺分析 (8)5.1.2 机床的合理运用 (9)5.2加工零件的安装与夹具的选择 (10)5.2.1定位安装的基本原则 (10)5.2.2选择夹具的基本原则 (10)5.3加工工艺卡片的制定 (10)5.3.1普车上的加工 (10)5.3.2加工中心、线切割上的加工 (12)结论 (12)参考文献 (15)致谢 (17)一绪论链轮广泛应用于工业、农业、军事、医疗卫生、科技等方面，是各种领域的中间环节。
链轮在生活中的角色决定了他的加工与设计也是必须达到最合理化。
链传动是一种具有中间挠性件的非共轭啮合传动，它具备齿轮传动和带传动部分的优势以及特性。
当然链轮传动也具有它自身的独特性。
其优势为：轴间距范围大，传动比一定，吸振能力强，对恶劣环境有一定的适应能力，工作可靠作用于轴上的力较小；其缺点则是：运转的瞬时速度不均匀，高速时不如带传动平稳（齿形链较好）；链条工作时，特别是因磨损产生伸长之后，容易引起共振，因而需增设张紧和减振装置。
链轮加工工艺流程
链轮加工工艺流程是指将原材料加工成链轮的过程。
链轮是机械传动中常用的零部件，广泛应用于各种机械设备中。
链轮加工工艺流程包括以下几个步骤：
1. 材料准备
链轮加工的第一步是材料准备。
通常使用的材料有碳钢、合金钢、不锈钢等。
在选择材料时，需要考虑链轮的使用环境和要求，以及材料的强度、硬度等性能。
2. 切割
切割是链轮加工的第二步。
在这一步中，需要将材料切割成所需的形状和尺寸。
切割可以使用剪切机、钢丝锯等工具进行。
3. 热处理
热处理是链轮加工的重要步骤之一。
在这一步中，需要将链轮加热到一定温度，然后进行淬火、回火等处理，以提高链轮的硬度和强度。
4. 精加工
精加工是链轮加工的关键步骤之一。
在这一步中，需要使用车床、铣床等工具对链轮进行精密加工，以保证链轮的精度和质量。
5. 表面处理
表面处理是链轮加工的最后一步。
在这一步中，需要对链轮进行表面处理，以提高链轮的耐腐蚀性和美观度。
常用的表面处理方法包括镀铬、喷涂等。
链轮加工工艺流程是一个复杂的过程，需要经过多个步骤才能完成。
在加工过程中，需要注意材料的选择、加工精度的控制、热处理的温度和时间等因素，以保证链轮的质量和性能。
单排筒链轮加工工艺流程
单排筒链轮是机械传动系统中常见的零部件之一，它的加工工艺流程有以下几个步骤：
第一步，选材。
单排筒链轮常用的材料有铸铁、钢、铝合金等。
在选材的时候需要考虑到使用场合、轻重负荷等因素，选择合适的材料。
第二步，铸造或锻造。
铸造和锻造是制造单排筒链轮的两种常见工艺，铸造一般适用于制造铸铁单排筒链轮，锻造则适用于制造钢制单排筒链轮。
铸造需要先制作模具，在模具中倒入熔融铸铁，等待冷却后取出，然后进行后续的机械加工和热处理；锻造则需要先加热钢坯，然后利用锻压机器将其锻造成单排筒链轮的形状。
第三步，精加工。
精加工是单排筒链轮加工中最重要的环节，主要包括车削、铣削、刨削、磨削等工艺。
在精加工中需要考虑到精度和表面质量，确保单排筒链轮能够正常使用。
第四步，热处理。
热处理是为了改善单排筒链轮的机械性能，一般包括淬火、回火和表面渗碳等工艺。
淬火可以提高轮齿的硬度，使其能够承受较大的负荷；回火可以降低轮齿的脆性，提高其强度和韧性；表面渗碳可以提高轮齿的耐磨性。
第五步，组装。
组装是单排筒链轮加工的最后一个环节，需要将轮齿与轴套紧密配合，以及配上链条和链轮保护罩等附件。
总之，制造单排筒链轮的加工工艺流程包括选材、铸造或锻造、
精加工、热处理和组装。
在实际加工中需要注重质量控制和技术创新，以提高单排筒链轮的质量和使用寿命。
链轮加工工艺浅析在圆环传动设备中具备一项十分重要的工件，即链轮。
该工件一般会被应用在工程、矿山以及机械等方面。
链轮主要是齿轮结构，齿轮通过三维空间曲面形成。
通过普铣床完成链轮工件加工，为了能够确保链轮可以在节圆附近特定点作为圆心并产生圆弧形转面情况，需要设计链轮加工需要的专门器具。
标签：普铣；链轮加工；工艺链轮属于机械之中常见的驱动零件设备，针对其加工质量情况将会对机械的装配情况产生影响，甚至将会直接造成机械设备的运行以及使用寿命受到影响。
长期链轮加工经验总结，为进一步确保链轮加工质量才能够进一步提升工作效率以及装配所需要的配件质量，本研究结合实际情况对链轮加工工艺方面的内容进行了分析。
1 链轮加工工艺现状链轮加工工艺具有生产结构固定以及产量较高等特征，采取专门机床设计属于当前阶段常规生产方式，采取专用机床进行链路加工具有相对较高的效能，经济性水平也较好。
但是，专用机床在实际设计与生产环节操作难度较大，加工产品类型与结构都较为单一。
现代数控镗铣床工艺不断发展，利用数控镗铣床对链轮实施加工的情况也比较普遍，但是此类加工工艺经济性也并不佳。
实践发展过程中，对链轮加工工艺不断优化，通过专用链窝铣刀进行加工，同时设计专用夹具，则能够通过普铣机床完成相关链轮的生产加工。
普铣机床对链轮进行加工也具有几个方面的优势，一方面能够确保链轮加工质量，还可以支持多种类型与规格的链轮加工，效率相对较高，经济性水平较高，能够解决单件特殊以及小批量产品的生产需要。
在进行普铣机床链轮加工生产工艺的思路分析中可以知道，结合链轮加工发展情况，针对大批量以及结构固定类型器的链轮进行生产，则采取专用机床效果较好，其加工稳定性也更高，但是生产受到限制。
例如专用铣床设计与生产的难度系数相对较大，生产产品类型与规格相对单一。
此类方式无法对特定规格与型号的链轮进行生产，无法解决更加丰富的市场需求问题。
为可以更好实现对普铣机床方面的链轮加工，可以设计专用夹具，以此确保可以实现链轮加工。
单排筒链轮加工工艺流程单排筒链轮是机械传动中常用的一种链轮，它能够将机械设备的动力传递给其他部件，使机械设备正常运转。
在加工单排筒链轮时需要遵循一定的工艺流程，本文将详细介绍单排筒链轮加工的工艺流程。
一、材料选择在加工单排筒链轮前，首先需要选择合适的材料。
一般来说，单排筒链轮的主要材料为碳素钢、合金钢或不锈钢等，具体材料的选择需要根据生产需要以及机械设备的使用环境来进行决定。
二、车削加工单排筒链轮的加工需要进行车削加工，车削加工是将工件固定在车床上，利用车床的旋转运动和刀具的线性运动来进行加工的方法。
在车削加工中，需要进行粗车和精车两个过程。
1.粗车粗车是将材料的表面进行初步加工的过程，主要是为了获得适当的表面粗糙度和形状。
在粗车过程中，需要使用车刀进行切削，切削深度一般为工件直径的1/2到2/3。
2.精车精车是将粗车过程中留下的表面瑕疵进行进一步加工的过程，主要是为了获得更加精细的表面粗糙度和形状。
在精车过程中，需要使用高精度的车刀进行切削，切削深度一般为工件直径的1/4到1/3。
三、齿轮加工单排筒链轮的齿轮加工是为了在其表面上加工齿轮，使其能够与链条进行配合，完成机械传动的任务。
齿轮加工一般采用铣削加工和齿轮切削加工两种方法。
1.铣削加工铣削加工是利用铣床进行加工的方法，将工件固定在工作台上，通过铣刀的旋转和工作台的移动来进行加工。
在铣削加工中，需要使用合适的铣刀进行切削，切削深度和切削速度需要根据具体情况进行调整。
2.齿轮切削加工齿轮切削加工是利用齿轮加工中心进行加工的方法，将工件放置在齿轮加工中心上，通过齿轮刀具的旋转和工作台的移动来进行加工。
在齿轮切削加工中，需要使用合适的齿轮刀具进行切削，切削深度和切削速度需要根据具体情况进行调整。
四、热处理在完成齿轮加工后，需要进行热处理以提高单排筒链轮的硬度和耐磨性。
热处理一般采用淬火和回火两个过程。
1.淬火淬火是将加热至一定温度的工件迅速浸入冷却介质中，使其表面形成高硬度的组织结构的过程。
浅谈链轮生产的加工工艺摘要链轮产品现已成为国民经济中不可缺少的重要机械基础传动件产品，并被广泛应用于矿山机械、农业机械、工程机械、林业机械、石油化工、自动流水线等传动机械上，可见链轮产品应用之广。
本次设计的课题是传送机构之一的链轮的设计与加工。
主要设计内容包括：链轮的未来发展现状和趋势，链轮的定义和链传动的优缺点，链轮的主要参数选择链轮大小及相关参数，相关CAD/CAM软件的使用，链轮的模拟与仿真和加工零件的安装与夹具的选择。
关键词：链轮；链轮传动参数；链轮的加工。
目录一绪论 (1)二链轮 (2)2.1链轮的定义 (2)2.2链轮传动的优点 (3)三链轮的分析 (3)3.1 链传动的主要参数选择 (4)3.1.1连的节距与排数 (4)3.1.2链轮的齿数和传动比 (4)3.2 计算链轮齿数和传动比 (5)四链轮的造型 (6)4.1 相关CAD/CAM软件的使用 (6)4.2 链轮的模拟与仿真 (7)4.2.1 刀具路径的生成 (7)4.2.2 链轮在UG中的仿真与G代码生成 (8)五链轮的加工工艺的制定 (9)5.1链轮加工工艺的分析主要包括的内容 (10)5.1.1 数控加工工艺分析 (10)5.1.2 机床的合理运用 (10)5.2加工零件的安装与夹具的选择 (11)5.2.1定位安装的基本原则 (11)5.2.2选择夹具的基本原则 (11)5.3加工工艺卡片的制定 (11)5.3.1普车上的加工 (11)5.3.2加工中心、线切割上的加工 (11)结论 (14)参考文献 (16)致谢 (17)一绪论链轮广泛应用于工业、农业、军事、医疗卫生、科技等方面，是各种领域的中间环节。
链轮在生活中的角色决定了他的加工与设计也是必须达到最合理化。
链传动是一种具有中间挠性件的非共轭啮合传动，它具备齿轮传动和带传动部分的优势以及特性。
当然链轮传动也具有它自身的独特性。
其优势为：轴间距范围大，传动比一定，吸振能力强，对恶劣环境有一定的适应能力，工作可靠作用于轴上的力较小；其缺点则是：运转的瞬时速度不均匀，高速时不如带传动平稳（齿形链较好）；链条工作时，特别是因磨损产生伸长之后，容易引起共振，因而需增设张紧和减振装置。
随着我国经济快速的发展，链轮齿形设计水平在不断的改进提高。
目前我国一直沿用前苏联和欧洲的三圆弧一直线齿形，虽然传动性能较好，但设计和制造相对复杂。
但美国摩斯公司推出的采用30度压力角的渐开线齿形，由其组成的链传动称为HV链传动，具有良好的高速传动性能。
另一个显著的特点是CAD/CAM技术的应用，直接推动了链轮技术的发展。
链轮绘图软件已进入市场，运用这些软件只要输入有关参数，如配用链条的相关尺寸，链轮结构形式，齿数等等，即可很快绘制出链轮工作图。
再次，非圆链轮技术得到了发展和应用。
从链轮产品的发展现状看，目前我国链轮产品已不能满足国内和国际市场发展的要求。
主要是我国的链轮企业中具有现代化、规模化的大型生产企业不多，生产工艺长期得不到改进，生产装备的改造往往滞后于产品发展的需要，链轮产品的品牌意识淡薄（国内的链轮产品属国家名牌产品的甚微，属国际品牌的几乎为零，出口的链轮产品绝大多数为贴牌生产），链轮产品的附加值较低、专业化的技术力量普遍较弱，市场竞争不很规范，等等这些因素已严重地制约了我国的链轮行业的发展。
但随着国外厂商在中国投资设立链轮企业的步伐的加快，新一轮发展中占得先机，众多国内链轮企业都加大了设备更新换代和技术改造，并提高企业管理水平，这必将使整个链轮行业的整体水平迈上一个新的台阶。
链轮企业的基本建设及技术改造已由量的扩张转向质的提高，一般中小企业在前几年进行粗放型技改的基础上，开始注重对老设备的改造更新和先进设备的投入。
大中型骨干企业在技改上一方面根据自己的实际需要进行拾遗补缺，另一方面在总结经验的基础上大胆创新。
在行业内原国有企业进行改制、改组或股份制改造的同时，迅速崛起的民营企业和股份制企业已成为机械通用零部件行业的主力军。
目前我国链轮行业的主要重点企业中90％以上为民营或股份制企业，几乎已经没有国有企业。
从链轮行业发展总体上说，标准链轮将会逐步退缩，市场的需求量将会逐步下降；而非标准链轮产品（规格按客户图纸要求确定尺寸）的需求量和所占整个链轮的市场份额将会明显上升，应该说非标链轮是整个链轮产品的一种发展方向，其市场潜力很大，具有广阔的发展前景。
同时由于同步带轮既有皮带轮传动的优势，又有链轮传动的特点，因此，同步带轮在整个链传动件产品中的市场份额将会大幅度提升，其发展前景也将十分乐观，其市场潜力将是不可估量的。
综上所述，非标链轮和同步带轮在整个链轮等传动件系列产品中代表着未来的发展方向和总的发展趋势，其市场潜力巨大，具有广阔的发展前景。
二链轮2.1链轮的定义链轮(sprocket) [sprocket wheel]∶带嵌齿式扣链齿的轮子,用以与节链环或缆索上节距准确的块体相啮合 [chain wheel]∶一种实心或带辐条的齿轮,与(滚子)链啮合以传递运动。
图2-1-1 简单的链轮2.2链轮传动的优点2.2.1运行平稳，不易产径向跳动和振动。
2.2.2 零件不容易，延长使用寿命。
2.2.3 更新方便简单，易于操作。
三链轮的分析链传动是一种具有中间挠性件（链条）的啮合传动，它同时具有刚柔特点,是一种应用十分广泛的机械传动形式。
如下图所示，链传动由主动链轮1，从动链轮2和中间挠性件（链条）3组成，通过链条的链节与链轮上的轮齿相啮合传递运动和动力。
图3-1-1 简单的链传动3.1 链传动的主要参数选择3.1.1连的节距与排数链节距越大，则链的零件尺寸越大，承载力越强，但传动时的不平稳性，动载荷和噪声也越大。
链的排数越多，则其承载力越强，传动的轴向尺寸也越大。
因此，选择链条时应在满足承载力要求的前提下，尽量选择较小节距的双排链，当在高速大功率时，可选择小节距的多排链。
本设计采用小节距单排链，链轮是d与链子是配套的，测的链子的节距P为12.7，查表得链子上的滚子直径r为7.95。
3.1.2链轮的齿数和传动比为保证传动平稳，减少冲击和动载荷，小链轮Z1不宜过小（一般应大于17），大链轮齿数不宜过多，齿数过多除了增加传动的尺寸和重量外，还会出现跳齿和脱链等现象。
原先齿数18个，链轮齿面采用的是两段圆弧设计,对于齿数Z 大于19个可以采用直线—圆弧设计，由于滚子链的传动比i(i=Z2/Z1),不宜大于7，一般推荐i=2～3.5，只有在低速时i 才可取的大一点，i 过大链条在小链轮上的包角减小，啮合的齿数减小，从而加速轮齿的摩损，这里设计时选择链轮齿数为22个。
3.2 计算链轮齿数和传动比一般设计链传动时的已知条件为：传动的用途和工作情况，原动机的类型，需要传递的功率，主动轮的转速，传动比以及外廓安装尺寸等。
链传动的设计计算一般包括，确定滚子链的型号、链节距、链节数，选择链轮的齿数、材料、结构、绘制链轮工作图。
计算参数如下：链轮节圆直径：d=)/180sin(0Z p =89.239mm (p 为节距，z 为齿数) 链轮齿顶圆直径：a d =d+0.9r d (这里可取小点取95，r d 为滚子直径)链轮参数对照图为图1,在Autocad 中完成的链轮齿形设计见图2齿根圆直径：f d =d-21r =81.21 (其中1r =0.505r d )齿沟角α为: α=058(根据P/r d <1.6时查得)压力角θ为: θ=030-Z 0180=082.21图3-2-1 齿形的参数图3-2-2 直线—圆弧齿形四链轮的造型目前，国内很多企业开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT 等CAE软件，本设计选择的是UG-NX软件。
4.1 相关CAD/CAM软件的使用AutoCAD是人们用的最为广泛的软件之一。
图二在AutoCAD中完成后，以*.dwg 格式保存,因为要在UG中加工零件,所以最好以*.igs格式保存最好,因为AutoCAD中没有*.igs格式保存,所以导到北航的CAXA软件中以*.igs保存,再以*.igs导到UG软件中,在UG软件中完成的三维造型如图4-1所示图4-1-1 链轮的造型4.2 链轮的模拟与仿真4.2.1 刀具路径的生成在UG软件中所有的参数设置好后，可以生成相应的刀具路径。
在PLANAR_MILL主对话框中选择刀轨生成按钮，出现显示参数对话框，去掉两个钩，单击确认即可产生刀具轨迹，如图4-2-1所示：图4-2-1 加工刀路图中红色表示G00速度，由机床指定；黄色表示进刀速度1000mm/min，蓝色表示正常加工的速度1500mm/min。
4.2.2 链轮在UG中的仿真与G代码生成刀轨生成后，UG软件便可以进行链轮的仿真，选择2D动态，单击播放，如图4-2-2所示：图4-2-2 链轮的仿真可在UG软件中模拟后，经后处理生成 G代码，以文件名LIANLUN.nc保存。
部分的NC代码如下：%O0001(CL2_igs)(TOOL NAME:MILL)G91 G28 Z0.0G05.1 Q1G40 G49 G17 G80 G90 G54G00 X0. Y0.S2500 M03…X20.234 Y-46.269 R50.5X19.032 Y-46.52 R3.X16.927 Y-45.658 R3.…G00 Z10.M05M09G91 G28 Z0.0G05.1 Q0M30G代码生成后，用CIMCO Edit软件打开后模拟，传送加工中心即在线加工。
CIMCO 软件模拟如图4-2-3：图4-2-3 CIMCO刀路该软件被广泛使用于模具加工中，既可以实现在线加工也可以将程序传入机床内存，提高了加工的效率。
本设计中的链轮加工即采用该软件的传输。
五链轮的加工工艺的制定无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量。
在编程中对一些工艺问题（如对刀点，加工路线等）也需做一些处理。
因此程序编制中的工艺分析是一项十分重要的工作。
5.1链轮加工工艺的分析主要包括的内容5.1.1 数控加工工艺分析数控加工工艺的分析主要内容实践证明，数控加工工艺分析主要包括以下个方面：5.1.1.1选择适合在数控机床上加工的零件，确定工序内容。
5.1.1.2分析被加工零件图样，明确加工内容及技术要求，在此基础上确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线，如工序的划分，加工顺序的安排，与传统加工顺序的衔接等。
5.1.1.3设计数控加工工序。
如工步的划分、零件的定位与加工的选择、刀具的选择、切削用量的确定等。
