实木家具的生产工艺流程PPT课件

实木家具生产工艺流程一：备料1．板材干燥，将木材的含水率控制在8%~10%，没有干燥过的木材一般含水率在50%以上，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。

2．平衡，把干燥过的木头自然放置几天，让木材恢复平衡。

3．选料配料，木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。

外表用料露在外面，如写字台的面、橱柜的可视部分等；内部用料指用在制品内部，如内档、底版等；暗用料指在正常使用情况下看不到的零部件，如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。

选材时注意节疤、内裂、蓝变、朽木、端裂。

4．粗刨，给毛料板材定厚。

5．风剪，毛料板材修整长度。

下料按所需长度加长20mm。

6．修边，截去毛料板材上不能用的毛边。

7．配板，木料配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合理放余量。

选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。

8．布胶，在木料之间均匀布胶，胶的配比：固化剂(10—15克)、拼板胶（100克）的比，每次调胶500克左右。

9．拼板，使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。

10．XXX，布胶完成的木材放置2小时左右，让胶水凝固。

11．砂刨，刨去木料之间余外的胶水，使木料板面无余外胶水。

12．锯切定宽，用单片锯给木材定宽。

13．四面刨成型，根据需要的形状刨出木材。

14．养生，将木材自然放置24小时左右。

二：木工1．宽砂定厚，按要求砂止符合加工要求的尺寸，机加完成后进行抛光砂，，粗砂一次砂0.2mm，抛光砂一次砂0.1mm。

2．精切，给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过0.2mm，1米以下对角线≤0.5mm，1米以上板片对角线应≤1mm。

3．成型，根据图纸将木料加工成型。

加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑征象，加工的部件表面应光滑、平整、线型流畅一致，加工前检查设备部件螺丝有无松动，模板是否安装规范，刀具是否装紧，加工过程中禁止顺刀进料，部件尺寸误差不超过0.2mm。

实木家具生产工艺流程
一、原材料准备：
1.原木采购：选择具有质量保证的优质木材，如橡木、胡桃木等。

2.原木加工：对原木进行蒸煮、干燥、切割等处理，以确保木材的湿度和大小均匀。

二、设计与制作：
1.家具设计：根据客户需求进行家具的设计和定制，确保设计合理、功能完善。

2.雕刻与打磨：根据设计图纸进行雕刻和打磨工艺，提升家具的外观质量。

3.木材加工：对木材进行削成、镶嵌等加工工艺，制作出家具的各个部件。

4.组装与安装：将家具的各个部件进行组装，使用钉子、螺丝等连接件进行固定，最终形成完整的家具。

三、加工与组装：
1.平面加工：使用木工机械对家具板材进行切割、开槽等加工工艺。

2.圆弧加工：使用木工机械对家具的曲线部分进行加工和修整。

3.镶嵌加工：利用镶嵌工艺将不同种类、颜色或质地的木材拼接成花纹效果。

4.安装组装：将家具各螺丝、五金件进行安装固定，并测试结构强度和稳定性。

四、涂装与后处理：
1.打磨：对家具进行多次打磨，使表面平整、光滑。

2.刷漆：使用喷漆或刷涂的方式对家具进行上色，提升家具的外观质量。

3.上漆：根据客户要求，对家具进行多次涂漆、烘干，增加家具的亮度和保护层。

4.上蜡或抛光：对家具进行上蜡或抛光处理，提升家具的光泽度和质感。

5.检验与包装：对家具进行质量检验，清洁家具并进行包装，以确保产品质量和运输安全。

实木家俱生产工艺步骤一：备料1．板材干燥，将木材含水率控制在8%~10%，没有干燥过木材通常含水率在50%以上，干燥过后木材不轻易出现爆裂变形等现象。

2．平衡，把干燥过木头自然放置几天，让木材恢复平衡。

3．选料配料，木制品按其部位可分为外表用料、内部用料和暗用料三种。

外表用料露在外面，如写字台面、橱柜可视部分等；内部用料指用在制品内部，如内档、底版等；暗用料指在正常使用情况下看不到零部件，如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。

选材时注意节疤、内裂、蓝变、朽木、端裂。

4．粗刨，给毛料板材定厚。

5．风剪，毛料板材修整长度。

下料按所需长度加长20mm。

6．修边，截去毛料板材上不能用毛边。

7．配板，木料配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合理放余量。

选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。

8．布胶，在木材之间均匀布胶，胶配比：固化剂(10—15克)、拼板胶（100克）比，每次调胶500克左右。

9．拼板，使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。

10．陈化，布胶完成木材放置2小时左右，让胶水凝固。

11．砂刨，刨去木材之间多出胶水，使木材板面无多出胶水。

12．锯切定宽，用单片锯给木材定宽。

13．四面刨成型，依据需要形状刨出木材。

14．养生，将木材自然放置二十四小时左右。

二：木工1．宽砂定厚，按要求砂止符合加工要求尺寸，机加完成后进行抛光砂，，粗砂一次砂0.2mm，抛光砂一次砂0.1mm。

2．精切，给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长和宽加工误差不超出0.2mm，1米以下对角线≤0.5mm，1米以上板片对角线应≤1mm。

3．成型，依据图纸将木材加工成型。

加工时不许可有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象，加工部件表面应光滑、平整、线型流畅一致，加工前检验设备部件螺丝有没有松动，模板是否安装规范，刀具是否装紧，加工过程中严禁顺刀进料，部件尺寸误差不超出0.2mm。

4．钻孔，按图纸工艺要求钻孔，加工过程中做到无崩口、无刺现象，孔位加工误差不得超出0.2mm，产品要做到配套钻孔，常试装、勤检验，确保产品品质。

实木家具工艺流程图
实木家具是指产品的所有结构及可见部分,均以整块木料加工制作成,不使用任何贴面。

产品表里如一,即使刨去面层,内部也是完全相同的材质,换句话说,实木家具天然木材制成的家具,即所谓的纯实木家具,所有材料都是未经再次加工的天然材料,不使用任何人造板制成的家具。

家具表面一般都能看到木材真实的纹理。

如果想要真正展现出实木家具的自然原始之美,展现出自身的原木色,释放出自然与原始之美。

实木家具生产工艺就显得特别重要了。

实木家具工艺流程图
购进原木——开料——烘干——下料——拼板——下料——画线——开榫、打眼、开槽——组装——油漆——包装——出厂
其中施工工序分为三大类:
1:机械包括:
开料——烘干——下料——拼板——下料——画线——开榫、打眼、开槽;
2:组装:
这里就是组装组装这一工序看起来比较简单,一个家具的好坏都在这里了,所以这里是要求最细注意的地方最多的;
3:油漆包括:
打磨——刷底色——上腻子——喷漆——敲打----面漆。

看似简单,实则每个细节都要好好把握,以保证实木家具产品的质量。

木制家具生产流程（一）、板式家具的制作流程购进原木---开料---烘干---下料---拼板---下料---画线---开榫、打眼、开槽---组装---油漆---包装---出厂其中施工工序分为三大类：1、机械包括开料---烘干---下料---拼板---下料---画线---开榫、打眼、开槽2、组装3、油漆包括打磨--------------刷底色----上腻子----喷漆--------敲打----面漆（二）、实木家具生产工艺流程（三）、木制家具生产流程工艺要点断 料纵 锯平压刨定 长定 宽实木烘干板材开料 贴木皮 裁 准 实木封边 压板 拼板木皮余料 拼 花 封木皮边 锣 边 排 钻精 砂 铣行 钻孔 裁准 纵锯 出榫 开槽砂 光组 装整 装打 磨油 漆包 装 机加工备料 砂光 组装 涂装板式木制家具生产工艺主要有五个过程：1、配料；2、白胚加工；3、组装；4、涂装；5、包装。

1、配料家具传统的配料方法通常由以下几道工序组成：选料、切长、压刨、纵剖、平刨、拼板、套材、压刨、四面刨等。

随着新型加工设备的出现，以上的流程已得到相应的简化，但基本原理是不会改变的。

配料一般需用到下列机器：切床、压刨、开料锯、平刨、铣床、拼板机、带锯、四面刨等。

另外，近几年出现的新型的设备有：全自动电脑优选锯、高周波拼板机、全自动高精度四面刨等等。

品质控制在配料过程中亦是相当重要的，配料的品质控制重点有：材料的质量（毛边、撕裂、凹陷、压痕、虫孔、腐朽、变形、节疤等）、含水率、尺寸、刀痕、拼板胶的配比及质量、拼板压力、加压时间、布胶的方法及用量、木纹的大小及方向、板材的握钉力及平整度。

另外，热压也可归纳入配料的工序里，它是板材前期加工中的重要一环。

热压包括拼花、贴皮、曲压等等。

热压所使用的机器归纳机来有以下几种：切皮机、车缝机、布胶机、热压机、冷压机、封边机、曲压机等，近几年用于热压工序的新型机器不断的推陈出新，也使得许多传统工艺无法加工的产品现在可以加工了。

实木家具生产工艺流程实木家具生产工艺流程一：备料1．板材干燥，将木材的含水率控制在8%~10%，没有干燥过的木材一般含水率在50%以上，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。

2．平衡，把干燥过的木头自然放置几天，让木材恢复平衡。

3．选料配料，木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。

外表用料露在外面，如写字台的面、橱柜的可视部分等；内部用料指用在制品内部，如内档、底版等；暗用料指在正常使用情况下看不到的零部件，如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。

选材时注意节疤、内裂、蓝变、朽木、端裂。

4．粗刨，给毛料板材定厚。

5．风剪，毛料板材修整长度。

下料按所需长度加长20mm。

6．修边，截去毛料板材上不能用的毛边。

7．配板，木料配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合理放余量。

选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。

8．布胶，在木材之间均匀布胶，胶的配比：固化剂(10—15克)、拼板胶（100克）的比，每次调胶500克左右。

9．拼板，使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。

10．陈化，布胶完成的木材放置2小时左右，让胶水凝固。

11．砂刨，刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。

12．锯切定宽，用单片锯给木材定宽。

13．四面刨成型，根据需要的形状刨出木材。

14．养生，将木材自然放置24小时左右。

二：木工1．宽砂定厚，按要求砂止符合加工要求的尺寸，机加完成后进行抛光砂，，粗砂一次砂0.2mm，抛光砂一次砂0.1mm。

2．精切，给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过0.2mm，1米以下对角线≤0.5mm，1米以上板片对角线应≤1mm。

3．成型，根据图纸将木材加工成型。

加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象，加工的部件表面应光滑、平整、线型流畅一致，加工前检查设备部件螺丝有无松动，模板是否安装规范，刀具是否装紧，加工过程中禁止顺刀进料，部件尺寸误差不超过0.2mm。

实木家具生产工艺流程一：备料1．板材干燥,将木材的含水率控制在8%~10%,没有干燥过的木材一般含水率在50%以上,干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。

2．平衡,把干燥过的木头自然放置几天,让木材恢复平衡。

3．选料配料,木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。

外表用料露在外面,如写字台的面、橱柜的可视部分等；内部用料指用在制品内部,如内档、底版等；暗用料指在正常使用情况下看不到的零部件,如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。

选材时注意节疤、内裂、蓝变、朽木、端裂。

4．粗刨,给毛料板材定厚。

5．风剪,毛料板材修整长度。

下料按所需长度加长20mm。

6．修边,截去毛料板材上不能用的毛边。

7．配板,木料配板选材分直纹、山纹,颜色搭配一致,配板宽度按所需宽度合理放余量。

选料时要把内裂、端裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。

8．布胶,在木材之间均匀布胶,胶的配比：固化剂 10—15克、拼板胶 100克的比,每次调胶500克左右。

9．拼板,使用拼板机将木材进行拼装,拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。

10．陈化,布胶完成的木材放置2小时左右,让胶水凝固。

11．砂刨,刨去木材之间多余的胶水,使木材板面无多余胶水。

12．锯切定宽,用单片锯给木材定宽。

13．四面刨成型,根据需要的形状刨出木材。

14．养生,将木材自然放置24小时左右。

二：木工1．宽砂定厚,按要求砂止符合加工要求的尺寸,机加完成后进行抛光砂,,粗砂一次砂0.2mm,抛光砂一次砂。

2．精切,给毛料定长,加工过程中做到无崩茬、发黑,长与宽加工误差不超过,1米以下对角线≤,1米以上板片对角线应≤1mm。

3．成型,根据图纸将木材加工成型。

加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象,加工的部件表面应光滑、平整、线型流畅一致,加工前检查设备部件螺丝有无松动,模板是否安装规范,刀具是否装紧,加工过程中禁止顺刀进料,部件尺寸误差不超过。

4．钻孔,按图纸的工艺要求钻孔,加工过程中做到无崩口、无刺现象,孔位加工误差不得超过,产品要做到配套钻孔,常试装、勤检查,确保产品的品质。

实木家具的生产工艺流程实木家具的生产工艺流程大致分为原材料准备、生产加工、涂装和组装四个主要环节。

一、原材料准备1. 木材选择：选择具有良好密度和韧性的实木材料，如樟木、柚木、榉木等。

2. 木材加工：将原木锯成合适尺寸的木板，并进行干燥处理，以控制木材含水率。

二、生产加工1. 设计制作：根据产品设计图纸，通过数控机床、刨床等工具将木板进行裁剪、铣削等加工，制作出各个零件。

2. 零件拼接：将加工好的零件进行拼接，使用胶水和螺钉进行固定。

3. 雕刻和雕花：根据设计需求，在家具的表面进行雕刻和雕花，增加家具的装饰性。

4. 手工打磨：对家具表面进行手工打磨，以去除毛刺和粗糙，使表面更加光滑。

三、涂装1. 基础处理：先对家具表面进行打磨和修补，填充木纹间隙和瑕疵。

2. 上底漆：涂刷一层底漆，增强涂装层的附着力，并对木材进行保护。

3. 中间打磨：对上底漆后的家具进行打磨，使表面更加平滑。

4. 涂装：涂刷喷涂面漆，可以根据需求进行多次重复操作，以增加家具的色彩和光泽度。

5. 最后打磨：对涂装后的家具进行最后打磨，使表面光滑细腻。

四、组装1. 家具配件安装：安装家具的支撑脚、门扣、拉手等配件。

2. 灯具电器安装：如有需要，安装家具上的灯具和电器。

3. 跟通连接：将不同的家具零件进行连接，组装成整体家具。

4. 最后检查和质量验收：对家具进行全面检查和验收，确保质量符合标准。

实木家具生产工艺流程涉及到多个环节，每个环节都需要经过严格的控制和操作，以确保生产出优质的实木家具。

生产工艺的精细程度和雕工技术的水平，直接影响到家具的质量和细节效果。