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TPM管理是国际先进的管理技术，但相对于国外那些一下子就推行成功的企业来说，国内的推行相当不易，首先我国是在改革开放后经济才快速的发展起来的，在管理方面缺乏一定的沉淀，其次，TPM管理虽然在国内受到很多的企业的欢迎，但说到底，是对企业进行改革，对企业内容的调动比较大，很大部分企业员工对企业进行改革有很大的抵触感。
因此国内想要对TPM管理进行推行，就需要推行过程中，不断的改进完善TPM管理。
1.缺失什么就弘扬什么，为推行创下条件如今，TPM已经为众多企业所热捧，这当然是好事，但要如何才能获得更好的效果呢?TPM几十年的发展过程中和推广过程中，形成了不同的流派，这也不难理解：就以丰田为代表的日本原装TPM，强调的是以自主保全为主，这是因为是以丰田是以改善以实现JIT准时化生产和人字边自动化为目标的生产系统，乃至整个供应链的改善为行动方案，并以TPM为支撑基础，而最终构架成完整的丰田运作模式，所以原始的TPM是以自主保全为核心的。
韩国企业在推行TPM时，是以课题改善和自主保全双推动模式，运用比较成功的企业有三星、LG等。
而在中国推行TPM，对中国企业员工的行为习惯和企业特点，提出了以SOON体系为规范核心，以“6S”和“6H”活动为基础，以OPS和OPL课题活动为改善推动，并在中石化，重庆建峰化工，戴卡轮毂等企业取得良好的收效。
不同的企业，企业文化，管理水平各不相同，那么企业在选择按如何方式来推行TPM，则应结合企业的实际情况进行导入。
TPM一项全员参与的管理活动，虽然核心内容是对生产设施的自主保全，但在实施时却要受到各方面的影响，包括团队协作，各部门之前工作的配合服务意识，员工士气，领导层的决心等诸多因素的影响。
所以企业在推行前应做好充分准备，营造氛围和软环境的平台搭界，包括激励机制设定，推行组织结构设定，样板线(机台)先行，最高领导者的决心等。
兵马未动，粮草先行，只要做好充分的准备工作，TPM工作才会取得预期效果!2.朝理想的姿态看齐，提升企业承载力尽管TPM在众多企业运用都取得了一定的成效，但很多企业在推行之时，总会遇到很多问题，要么停止不前，要么反反复复，久而久之，员工就会对推行活动产生厌倦，最终使这项管理活动不得继续下去!笔者觉得应从以下几点进行考虑：(1)TPM是以生产设施为关注对象的管理活动，但企业是以利润实现和持续发展而存在的，企业改善以生产流、供应链、商业模式为改善对象，因此TPM的自主保全活动应是动态的过程。
TPM实战｜以效益为中心的焦点改善（二）案例分析：降低丝印按键外观不良率某跨国公司推行焦点改善活动已有两年，在课题登陆、活动频度等方面获得了很多宝贵经验。
例如，公司为TPM推进室设立了一名专职干事，专门负责项目管理；部门责任由部门经理承担，并由其授权项目组长具体负责项目的推进和实施。
项目组长不一定是专职，通常是兼职的；每个部门在半年内必须至少申报两个课题，每周都要针对每个课题的实施状况进行报告；每半年举行一次全公司的焦点改善发表大会，如图9-1所示。
图9-1 焦点改善活动总体设置这家公司通过类似的运行，取得了巨大的改善效果。
每个部门中最为关键的问题都得到了解决，企业的整体管理水平也得到了持续的提升。
在设计课题过程中，他们留意到：每个课题的时间跨度通常在三个月到六个月较为合适，而不要设计时间跨度很长的课题。
对于一些很大的课题，最好进行分段设计。
这样，通过焦点改善活动的有效运行，使企业的面貌得到了巨大的改善和持续的提升。
以下是这家公司围绕“降低丝印按键外观不良率”课题，按照八步法的要求所展开的焦点改善活动，课题组详情见表9-1。
在整个课题的实施、总结过程中，有很多值得其他企业思考、学习的地方。
表9-1 改善小组概况表行动第一站:选择课题的背景不同企业、不同部门的背景不同，因此课题的背景要与整体管理的要求相结合。
选择课题就是从焦点改善本身的源头开始，寻找焦点。
在本部门的质量目标中，要求按键组件的不良率≤3%，这样问题点就非常明确。
如图9-2所示，2004年1月～4月按键组件抽检的不良率居高不下，月平均不良率为6.8%，超过上述3%的要求。
因此，选择这个课题是为实现部门的质量目标服务，思路很清晰、简洁。
图9-2 根据背景选定课题行动第二站：现状调查现状调查是焦点改善活动的重要环节。
在课题开展之前应进行现状调查，对每天的情况进行详细记录。
这样获得的不良率数据是有说服力的，能够真正描述问题的所在，也是真正把握问题的所在。
日本丰田TPM日本丰田公司出版的TPM概论以TPM活动4个支柱为基准，介绍了以“安全、质量、提高生产性及低减制造原价”为中心的活动内容。
其中对必要的管理重点项目也进行了说明。
TPM活动的4个支柱：1．制造优质设备2．预防故障发生3．快速排出故障4．设备的改善本概论中特贝提到作为日本丰田公司应向更高的目标“自主保全”方面努力。
大力提倡开展“设备无故障”活动。
另外，概论中使用了一些有关的用语及解译了专用词语的定义。
日本工厂企业从事后故障修理到TPM（全院参与的，生产维修保全）时代经历了4个阶段，即：第一阶段：事后维修时期第二阶段：预防维修时期第三阶段：生产维修时期第四阶段：全员参加的生产维修时期日本的工厂企业在设备维修方面引起重视并得以进展是从一九五零年开始的。
大致可分为十年一个阶段，五十年代为确立PM为中心的保养机构时代；六十年代为考虑设备可靠性、维修性、经济性的认识时代；七十年代为进入全员参加的实现整个系统PM综合效率化时代，即：TPM时代。
日本东亚燃料工业公司首先从美国引进了预防维修（PM）体制，从而掀开了推行预防维修（PM）的序幕，而在这往常，日本实行的是设备出了故障才修理的体制，称之事后维修。
因而设备的意外停机多，开动率低，特别是战后使用的那些老设备意外故障更加频繁。
把日本的产业搞的很狼狈，在这种情况下，从美国引进并逐步推行预防维修（PM）这种方法就是对使用的设备有计划地采取事先检查、更换备件等预防性措施，结果大大减少了由于事后维修带来的经济缺失。
日本自引进预防维修（PM）后产业界受益匪浅，特别是石油精炼工业、钢铁工业、化学工业及其它连续生产要求严格的行业与更换件较多的部门实行预防维修后，受益更大，因此预防维修得到很快的推广。
但是在预防维修实施的过程中也出现了一定的缺陷。
如在实施过程中对各类设备不加区别，一律采取预检预修，结果使一些对生产影响不大的设备也投入大量的劳动去预检，造成浪费。
另外，投入过多的物资作备件，造成资金积压额增大出现了新的矛盾。
TPM自主保养推进的7大步骤与改善思维在开展自主保养时，不可寄希望于一下解决所有问题，为此将目标和内容整理为7步，这就是“步进式自主保养”。
理想的方法是，彻底地做到每一步，待达到一定程度，再进入下一步。
TPM管理之自主保养的7个步骤为：初期清扫就是以设备为中心彻底清扫灰尘、垃圾等。
我们要将清扫变检查，检查能发现问题，发现设备的潜在缺陷，并及时加以处理。
同时通过清扫可有助于操作人员对设备产生爱护之心。
设备方面的目标：1.除去垃圾、污垢，使潜在的缺陷显现出来2.使老化，缺陷复原3.寻找垃圾、污垢发生源人员方便的目标：1.通过简单的清扫工作，熟悉小组活动2.圈长学习领导统御3.通过眼看、手触提高珍惜设备的心思，持有疑问和好奇心管理者的指导、援助：1.通过职能模式，起模范带头作用2.教导员工清扫重点处和清扫、注油、强化锁固的重要性为了保持和提高第一阶段初期清扫的成果，就要杜绝灰尘、污染等的根源（发生源），为此可采取消除或加盖、密封等对策。
对难于维护保养的部位，如加油、清扫、除污等，也应采取有效对策，提高设备的可维护保养性。
活动内容：1.进行飞散防止对策2.改善清扫困难度，缩短时间设备方面的目标：1.防止垃圾、污垢的发生、粘附，提高设备的可靠性2.确实维持设备的清扫状态，提高保全性人员方面的目标：1.学习机械的动作、加工的原理2.以身边的垃圾、污垢为课题来改善设备，学习其思专方法，推行方法3.对改善设备持有兴趣和积极性4.体会改善成功的喜悦管理者的指导、援助：1.教导机械的动作、加工原理2.通过哪里—哪里，什么—什么的分析技巧，教导分析现象的思考方法、手段3.增加让改善构思具体化的频度根据第一、第二步活动所取得的体会，编写一个临时基准，以保养自己分管的设备，如清扫、加油，紧固等基本条件。
设备方面的目标：1.改善供油困难处（个所）2.实施目视管理3.确实维持设备的基本条件（清扫、注油、强化锁固）使防止老化的活动能够扎根人员方面的目标：1.制定自己的基准并遵守2.指导遵守的要性，学习何谓管理3.每个人都具有职责意识和团队精神管理者的指导、援助：1.准备润滑管理规定2.教导润滑、点检，指导实际技能3.教导清扫、注油基准的制定方法，指导协助编制为了充分发挥设备的固有功能，要学习设备结构、功能及判断基准，检查设备各主要部分的外观，发现设备的缺陷并使之复原，同时使自己掌握必要的检查技能。
tpm改善策划书3篇篇一，我目前还没有策划书的能力，但是我可以为你提供一份策划书的模板，希望对你有所帮助：《TPM 改善策划书》一、改善背景TPM（Total Productive Mntenance）即全面生产维护，是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
为了提高设备的可靠性和生产效率，降低设备故障率和维修成本，我们制定了本次 TPM 改善策划书。
二、改善目标2. 降低设备故障率，减少设备停机时间。
3. 延长设备使用寿命，降低设备更新和维护成本。
4. 提高员工的设备维护意识和技能，增强团队合作精神。
三、改善措施1. 设备管理建立设备台账，对设备进行分类管理。
制定设备操作规程和维护保养计划，确保设备正确使用和定期维护。
加强设备巡检，及时发现设备异常情况并进行处理。
2. 人员培训对操作人员进行设备操作和维护培训，提高设备操作和维护技能。
对维修人员进行设备故障诊断和维修技能培训，提高设备维修效率和质量。
3. 自主维护推行 5S 管理，保持设备和工作场所的清洁、整齐、有序。
开展自主维护活动，鼓励员工参与设备维护和改善工作。
建立设备维修档案，记录设备维修情况和改进措施。
4. 改善提案鼓励员工提出设备改善提案，对有价值的提案进行奖励。
成立改善提案评审小组，对提案进行评审和实施。
5. 持续改进定期对设备综合效率进行评估，发现问题及时改进。
四、改善计划1. 第一阶段：基础管理（时间：1 个月）建立设备台账，对设备进行分类管理。
制定设备操作规程和维护保养计划。
开展设备巡检和维修记录。
2. 第二阶段：人员培训（时间：2 个月）对操作人员进行设备操作和维护培训。
对维修人员进行设备故障诊断和维修技能培训。
开展自主维护活动。
3. 第三阶段：自主维护（时间：3 个月）推行 5S 管理。
开展自主维护活动。
建立设备维修档案。
4. 第四阶段：改善提案（时间：2 个月）鼓励员工提出设备改善提案。
TPM管理如何在实操中进行个别化改善?
TPM管理作为一种先进的生产管理方式，正逐渐被越来越多的企业所采用。
然而，在实操中，如何实现个性化改善却是很多企业面临的难题。
本文，深圳天行健精益生产管理咨询公司就这一问题作出如下解答：
设定目标：首先，需要明确改善的目标，例如提高设备的利用率、降低故障率等。
收集数据：通过收集设备运行数据和故障数据，可以了解设备的运行状况和存在的问题，为后续的改善提供依据。
分析问题：对收集到的数据进行分析，找出设备存在的问题和潜在的改善点。
可以采用一些常用的工具，如故障模式与影响分析（FMEA）、鱼骨图等。
制定改善计划：根据问题分析的结果，制定相应的改善计划。
计划应具体明确，包括改善的具体内容、责任人、时间节点等。
实施改善：按照制定的改善计划，组织人员进行改善工作。
在改善过程中，要充分发挥团队的协作和创造力，提出创新的解决方案。
持续改进：改善工作不应停留在一次行动，而是要持续进行。
通过定期的维护和保养，及时处理设备问题，确保设备的稳定运行。
培训和宣传：为了使TPM管理取得更好的效果，需要对全员进行培训和宣传，提高员工的技能水平和参与意识。
通过以上的步骤，可以实现TPM管理的个别化改善。
每个企业的具体情况不同，需要根据自身的实际情况来确定改善的重点和方向。
TPM管理需要全员的参与和共同努力，通过不断的改善和持续的学习，可以提高设备的效率和可靠性，为企业的发展提供有力支持。
tpm生产现场管理改善模式一、TBM生产现场治理/改善简介1、TBM——TIME BASED MANAGEMENT ，即以时刻为基础的治理。
2、TBM公司为美国一家专业从事现场治理/改善的咨询服务机构，关心过世界上许多大型企业进行生产现场的改善，并取得实际成效，如：丰田〔JIT〕、BLACK/DECK、通用电气、中国有用公司等。
他们靠着20-30年的现场改善体会，探讨出一套有效有用的现场生产体系〔JIT〕及现场改善方式来降低企业的生产成本，缩短交货期，提高品质使之成为世界一流的制造企业。
3、TBM生产现场改善模式是寻求一个最正确的生产系统，并与市场需求同步，利用时刻为基础的策略为方针，从而降低成本、提高品质、缩短交货期，使企业的销售量及利润同步增长，更进一步推动企业的进展。
二、TBM生产现场治理/改善涉及的内容1、设计开发/工艺预备2、物料系统3、生产系统4、品质系统5、现场布局6、设备系统7、其它〔安全、装置等〕三、TBM生产现场治理/改善预期成效(可为企业解决哪些问题)1、品质问题A：供应商来料品质问题B：生产过程中各个环节品质问题C：成品交付客户品质保证问题A：操纵及改善品质问题方法是着重于在最短的时刻内推行正确的纠正及预防行动。
B：缩短发生到发觉错误的时刻及缩短发觉到更正错误的时刻；●能够在企业建立一个迅速反馈及现场问题处理流程●培训工人，发生问题如何样反应及应该通知谁，赶忙处理，同时责任归属要明确。
●设立一些现场品质动态的看板及设计一些能够赶忙反应问题的警告系统。
●进行相关品质标准的培训，让工人及治理人员了解各个时期品质问题的操纵方法及检验方法和反馈方法。
C：一样企业假如进行改善，能够●每年减少50%的次品●排除隐患——不返工2、成本问题A：市场经济及市场运作逐步成熟，成本、价格、利润之间的关系发生重大变化●传统的旧模式：成本 + 利润 = 价格〔确定〕〔确定〕〔获得〕●新模式：价格—利润 = 成本〔确定〕〔确定〕〔获得〕B：成本的分类●制造成本〔人工成本、设备成本、设计开发成本、检验成本〕●物料成本〔材料成本、半成品成本、成品的成本〕●其它成本〔厂房房租、水电费用、库存、搬运等〕C：一样企业关于成本上的问题：●生产次品成本问题●生产过剩成本问题●库存成本问题●人员及动作过多的成本此题●二次加工/处理不良的成本问题●搬运过多的成本问题●资源过剩、工人等待的成本问题D：成本过高及问题的来源●操作范畴及排位●长装置时刻/制程能力不足●缺少修理/工作方法及缺乏培训●历史监管角色及不遵守作业规定●无关的性能测量及无效的生产打算●缺乏现场组织及供应商质量的可靠性E：成本问题的解决方法●缩短生产周期以降低总成本*较低的原材料成本*较低的半成品成本*较低的成品正本●通过降低、排除各个环节的白费以达到缩短交货期，降低总成本，从而得到最大的利润。
TPM机器保养工业安全管理目标与持续改进引言在现代工业生产中，机器的保养和维护是确保设备安全运行和生产效率的关键。
而TPM（Total Productive Maintenance）系统的实施有效地提高了设备的可靠性和可用性，同时也对工业安全管理起到了积极的促进作用。
本文将介绍TPM机器保养在工业安全管理中的目标和持续改进措施。
1. TPM机器保养的目标TPM机器保养的主要目标是实现设备长期稳定运行，最大程度地减少停机时间和故障率，并提高设备的生产效率和运行安全性。
具体来说，TPM机器保养的目标主要包括以下几个方面：1.1 提高设备可用性通过定期的保养和维护，TPM系统可以减少设备故障和停机时间，从而提高设备的可用性。
这对于生产计划的顺利执行和生产效率的提升非常重要。
1.2 预防性保养TPM机器保养的一个重要目标是实施预防性的保养措施，通过定期检查和维护设备，可以及时发现和修复潜在问题，防止故障的发生。
这可以大幅度减少设备故障和维修成本，提高设备的可靠性。
1.3 提高安全性和减少事故TPM系统可以帮助企业建立和执行安全管理措施，包括设备操作规程、安全培训和定期检查等。
通过提高员工的安全意识和加强设备的安全性能，可以减少事故的发生，保障员工的人身安全。
2. TPM机器保养的持续改进为了实现TPM机器保养的目标，持续改进是必不可少的。
持续改进是在不断评估和优化TPM系统的基础上，不断提高设备的维护和保养质量，进一步提高安全管理水平。
以下是一些常见的TPM机器保养的持续改进措施：2.1 定期设备评估定期对设备进行评估，包括设备的性能、维护记录和操作情况等方面的评估。
通过对评估结果的分析，可以找到设备保养和维护的薄弱环节，进一步改进TPM系统的执行效果。
2.2 持续培训和技能提升对员工进行持续的培训和技能提升，提高其设备保养和维修的专业能力。
通过提高员工的技能水平，能够更好地执行TPM机器保养计划，确保设备的长期稳定运行。
第8讲以效益为中心的焦点改善(一)【本讲重点】企业经营与焦点改善如何定义焦点改善课题焦点改善中的项目管理企业经营与焦点改善效益是企业经营的重要目标，企业存在的意义就在于通过向消费者提供产品或服务来获得利益。
而焦点改善活动的目的是追求管理指标的持续优化，进而更好地追求效益。
企业的管理指标有很多，包括品质、效率、QCDS、故障率等。
如图8-1，通过焦点改善活动，能够使应该上升的指标上升、应该下降的指标下降，使得管理水平得到持续提升。
图8-1 焦点改善追求管理指标持续优化焦点改善活动中的概念何谓企业管理的焦点所谓焦点，是指需要企业重点关注的问题或事物。
企业的焦点无外乎来源于三个方面：经营者关注的焦点、企业发展的瓶颈以及外部需求。
其中，经营者或领导关注的焦点，理所当然成为企业的焦点。
经营者关注盈利、客户满意度、如何提高效率、降低成本等。
焦点改善活动要把这些内容作为改善的主题。
企业发展的瓶颈也可能成为焦点。
无论企业在哪一方面遇到困难，如何解决这些困难都是需要改善的焦点。
此外，包括市场、客户的要求等在内的外部需求都会成为企业关注的焦点，如客户的投诉，对品质、价格的要求等。
而目前很多企业的经营者从来没有真正考虑过自己的企业有哪些管理的焦点，这对管理工作是很不利的。
问题与课题的定义1．什么是问题所谓问题，就是现状与某个基准之间的差距。
如图8-2所示，有基准才有差距，有差距才能看到问题。
当一个企业家对基准缺乏理解时，他就看不见问题，即使看到问题，也是模糊、零乱的。
因此，作为管理者，头脑中一定要有清晰的基准，然后评价现状与基准之间的差距，从而发现问题。
例如，在改革开放之前，上海的人均居住面积为6平方米左右，但那时候上海居民对居住环境没有特别的抱怨，因为那时缺少比较的基准；改革开放之后，人们知道了海外贫困线以下的平均居住面积标准为9平方米，整个城市的居民顿时意识到大部分人生活在贫困线以下。
这就是基准对发现问题的意义。
