锻件检验细则

陕西博菲特流体控制装备制造有限公司文件名称： 锻造检验作业规定 文件编号： 版 次： 发行日期： 受控状态： 分发号：核准： 审查：编制：作 业 规 定一、目的：为确保锻件毛坯进厂检验时有据可依，规范锻件检验流程，提高对锻件的检验水平，特制定本标准一、范围所有的锻打件产品(含毛坯、半成品、成品)二、权责(一)本标准由技术部制订、更改、规范(二)质检部负责本标准的实施，供应部、生产部及其它相关部门协助执行三、内容(一)外观及常见缺陷检验项目1、裂纹裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。

裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。

2、折叠折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。

它可以是由两股（或多股）金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动，两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部分金属局部变形，被压人另一部分金属内而形成。

?3、大晶粒?大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的。

铝合金变形程度过大，形成织构；高温合金变形温度过低，形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒，晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低，疲劳性能明显下降。

4、晶粒不均匀?晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位却较小。

晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。

5、冷硬现象变形时由于温度偏低或变形速度太快，以及锻后冷却过快，均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化（硬化），从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。

这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。

严重的冷硬现象可能引起锻裂。

6、龟裂?龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。

在锻件成形中受拉应力的表面（例如，未充满的凸出部分或受弯曲的部分）最容易产生这种缺陷。

7、飞边裂纹飞边裂纹是模锻及切边时在分模面处产生的裂纹。

锻件检验细则版号： A修改状态： 1锻件检验细则受控状态：分发编号：编制：审核：批准：2013-01-01修改 2013-01-02实施锻件检验细则1检验依据1.1 NB/T47008-2010《承压设备用碳素钢和低合金钢锻件》1.2 NB-T47010-2010《不锈钢锻件》1.3 GB/T1804《未注公差的线性和角度尺寸公差》1.4本公司技术部锻件制造工艺规定的余量偏差或相关技术协议。

2检验程序2.1库房对收到的锻件毛坯进行报检，报检时附锻件清单和图号。

检验员对锻件制造厂所提供的资料进行审核，不符合要求，不在锻件合格入库单上签字。

2.2检验员对要求办理入库手续的锻件进行检验。

2.3检验员对合格的锻件，在锻件合格入库单上签字；对不合格的锻件，开出不合格品通知单。

3检验实施3.1材料要求：3.1.1对于采购的第Ⅲ类压力容器用Ⅳ级锻件，应进行复验，数据符合《固定式压力容器安全技术检查规程》的要求。

3.1.2对于采购的其他类压力容器用锻件，复核锻件制造单位提供的质量证明资料。

a、锻件用钢应采用电炉或氧气转炉冶炼的镇静钢或经供需双方协商，可采用电渣重熔、炉外精炼。

b、化学成分核对，分析结果与表l 规定值的允许偏差应符合GB/T 222 中表2 的规定。

表1 中P ≤0.020% 的钢号，其允许正偏差为0.003%; S≤0.012%的钢号，其允许正偏差为0.002%。

3.2 锻造3.2.1锻造使用的钢锭、钢坯或轧材应有熔炼单位的质量证明书。

3.2.2 锻造使用的钢锭头尾应有足够的切除量，以确保锻件无缩孔及严重偏析等缺陷。

3.2.3采用钢绽或钢坯锻造时，锻件主截面部分的锻造比不得小于3 (电渣重熔钢不得小于 2 )，采用轧材锻造时，锻件主截面部分的锻造比不得小于1. 63.2.4锻件宜锻至接近成品零件的成形形状和尺寸，验收时按照双方签订的具体尺寸公差的技术协议进行验收。

对于超过协议标准的按照不合格程序汇报相关部门处理。

表3-33 维氏硬度试验方法与规程试验内容维氏硬度（HV）试验方法采用维氏硬度计用两个相对面夹角为136°的正立方棱锥金刚石压头，在一定的负荷作用下，压入试样，经规定的负荷F和保持时间，卸除负荷后，测出棱形压痕两对角线的长度，取其平均值为d,计算出方棱形压痕的表面积A，以F/A的比值作为维氏硬度值，以HV表示，量纲为MPa。

维氏硬度计算公式为：式中 F—试验力，kgf（N）；d—压痕两对角线d1和d2的算术平均值（mm）当试验力的单位用牛顿表示时：试验规程1）试样的试验面一般为光滑平面，不应有氧化皮及外来污物，试验面的粗糙度必须保证压痕对角线能精确地测量，一般不应高于R a0.2um，试样或试验层的厚度至少应为压痕对角线平均长度的1.5倍，检验后，试样背面不应出现可见变形痕迹。

2）试验一般在10-35℃温度下进行，对温度有较严要求的试验，应控制在（23±5）℃之内3）一般应选用下表中规定的试验力进行试验：硬度符号试验力/kgf（N）硬度符号试验力/kgf（N）HV5 5（49.03）HV30 30（294.2）HV10 10(98.07) HV50 50 (490.3)HV20 20(196.1) HV100 100(980.7)4)试样支撑面、压头表面及符台应清洁，试样应稳固地放置于试台上，保证在试验过程中不发生位移和挠面。

5）应均匀平稳地施加试验力，不得有冲击和振动，试验力作用方向应与试验面垂直。

6）施加试验力的时间为2-8s，对钢铁材料，试验力保持时间一般为10-15s；对有色金属为（30±5）S。

如另有要求，保持时间可以延长，其偏差为±2S。

7）对钢铁材料，两相邻压痕中心间距或任一压痕中心距试样边缘距离应不小于压痕对角线平均值的2.5倍；对有色金属，上述距离应不少于压痕对角线平均值的5倍。

8）卸除试验力后，测量压痕两对角线长度，两对角线长度之差不应超过短对角线长度的2%，各向异性明显的材料可不受此限制，但应在有关标准中规定。

锻件质量检验属表(1):表1属表(2):表2分类名称: 锻件几何形状与尺寸的检验内容描述: 1．锻件长度尺寸检验可用直尺、卡钳、卡尺或游标卡尺等通用量具进行测量。

2．锻件高度（或横向尺寸）与直径检验一般情况用卡钳或游标卡尺测量，如批量大，可用专用极限卡板测量。

3．锻件厚度检验通常用卡钳或游标卡尺测量，若生产批量大，可用带有扇形刻度的外卡钳来测量。

4．锻件圆柱形与圆角半径检验可用半径样板或外半径、内半径极限样板测量。

5．锻件上角度的检验锻件上的倾斜角度，可用测角器来测量。

6．锻件孔径检测（1）如果孔没有斜度，则用游标尺测量，也可用卡钳来测量。

（2）如果孔有斜度，生产批量又大，则可用极限塞规测量。

（3）如果孔径很大，则可用大刻度的游标卡尺，或用样板检验。

7．锻件错位检验（1）如果锻件上端面高出分模面且有7-10 度的出模斜度，或者分模面的位置在锻件本体中间，即可在切边前观察到锻件是否有错位。

（2）如错位不易观察到，则可将锻件下半部固定，对上半部进行划线检验，或者用专用样板检验。

（3）横截面为圆形的锻件，可用游标卡尺测量分模线的直径误差。

8．锻件挠度直径检验（1）对于等截面的长轴类锻件，在平板上，慢漫地反复旋转锻件。

即可测出轴线的最大挠度。

（2）将锻件两端支放在专门数据的V形块或滚棒上，旋转锻件，通过仪表即可测出锻件两支点间的最大挠度值。

9．锻件平面垂直度检验如果要检验锻件上某个端面（如突缘）与锻件中心线的垂直度，则可将锻件放在对特别大的锻件进行局部检验时，着色法具有优越性。

荧光和着色法的使用，都不受材料是磁性还是非磁性的限制。

但因磁粉探伤法比这两种方法的优点多，所以，这两种方法主要用于非磁性锻件表面的检验。

表2: 冷酸蚀剂的配方及工作条件（见表2）。

断口检验：断口检验可以发现钢锻件由于原材料本身的缺陷，或者由于加热、锻造、热处理造成的缺陷。

1．淬火断口试年经淬火后在较脆状态下折断，得到细腻的瓷状断口。

检验规程编制：日期：审批：日期：2007年11月1日发布2007年11月1日实施检验规程1、范围本规程规定了碳钢、合金钢和奥氏体不锈钢锻件的检验测量实验方法和抽样方案。

本规程适用于所有锻件的过程质量控制和产品验收。

2、原材料2.1 制造锻件的原材料为钢坯，圆棒，其常用材料牌号化学成份应符合相关标准，见附表A。

2.2进厂原材料均须具有钢厂的质量合格证明书（或其复印件），必要时应进行复验。

2.3非原始质量合格证明书（如抄件），根据材料规格、炉号，随机抽样进行化学成分分析复验。

2.4对于无原始质证的小批零件，必须按规格随机抽样进行化学分析，确认符合相关标准方可投入使用。

2.5根据用户要求，双方协商，可采用附录A以外。

其他材料制造，也可增加对材料的检验项目，并在报验单中说明。

2.6原材料表面质量不允许存在有裂缝、折叠、轧折、离层等缺陷。

2.7主要辅料(电焊条、油漆、瓷片、胶等)按附带合格证验收.2.7.1在有效期内.2.7.2定购要求的规格、型号、材质等与合格证相符。

2.7.3合格证填写完整、无空项。

3、制造过程3.1 锻件制造过程几何尺寸、检验及抽样方案应符合本规程或相应标准及技术文件规定。

3.2 合金钢、不锈钢锻件热处理按《热处理规程》执行。

4、检验和试验4.1检验项目锻件检验项目及尺寸允许偏差按有关产品标准执行。

4.2检验规则4.2.1 锻件外观质量在表面处理前逐件检验。

4.2.2所有锻件的形状与尺寸（包括焊端坡口型式及尺寸），检验数量应不小于〈产品抽样检查实施细则〉规定数量。

4.3 检验与试验方法4.3.1表面质量一般用目测或放大倍数检查，必要进行磁粉、着色探伤，按JB4730规定I级合格。

4.3.2 对于I级、II级锻件，应逐件进行硬度检验，检验结果符合附录A的要求。

4.3.3 对于II级、III级锻件同冶炼炉号、同炉热处理的组成一批次，每批抽检一件进行拉伸和冲击试验，试验结果应符合附录A的要求。

锻件质量检验入库标准
锻件缺陷的存在，有的会影响后续工序处理质量或加工质量，有的则严重影响锻件的性能及使用，甚至极大地降低所制成品件的使用寿命，危及安全。

现制定以下标准：
1. 锻件外观质量的检查，锻件表面是否有表面裂纹、折
叠、折皱、压坑、桔皮、起泡、斑疤、腐蚀坑、碰伤、
外来物、未充满、凹坑、缺肉、划痕等缺陷。

2. 锻件内部质量的检验则主要是指锻件化学成分、宏观
组织、显微组织及力学性能等各项目的检验。

锻件厂
家提供相关数据。

3. 锻件的入库标准，由检验按照图纸尺寸要求放量验
收，模锻控制在单边5mm以内加工余量，自由锻控制
在单边10mm以内余量；无图纸的按照所提供的尺寸，
单边加工余量不得大于7mm；
4. 锻件留有过大加工余量的可退货、拒收；经验收锻件
加工余量超出的重量，不予以计重；仓库入库标准按
照同批次锻件件数的平均值重量给于入库。

徐州市金迪液压机电有限公司 2010-1-23。

锻件的检验
二．模具的检验
1.新模具的检验
2.模具在生产过程中的质量控制；
每班开工时，应对锻件做首件检验，首件锻件检验合格后方能进行正常生产。

模具出现以下情况时，应报废或返修：
(a).裂纹常发生于分模面与模膛交线处，垂直于此交线分布于模膛壁上或分模面上。

也
有的出现在沟槽的边缘上，使锻件表面出现条状突起物。

(b).由于模具出现磨损、压榻、变形、焊合等原因产生锻件表面质量和尺寸超差，应停
止使用。

(c).当发现错移而调整不好时，应停止使用，查明原因，详细记录，提出处理意见。

锻造过程的检验
一，锻造时的检验：
二，切边（冲孔）的检验
三，锻件冷却和热处理检验：
四，锻件清理后的检验
锻件清理有滚筒清理、振动光饰、喷砂、抛丸清理和酸洗等方法。

————检验项目：锻件的表面质量。

锻件成品的检验：
锻件常见的缺陷：下料时产生的缺陷
加热及热处理时产生的缺陷:。

XXＸXX【文件编号：XＸXＸ】锻件质量检验规范受控状态:分发编号：版本号:编制：审核：批准:发布时间：X 实施时间: XXX一主题内容与适用范围：本标准规定了对锻造工艺进行全过程质量控制的通用原则和要求。

本标准适用于锻造车间的锻造工艺质量控制。

二引用标准：ＧB 12３6１-2016 钢质模锻件通用技术条件ＧB １23６2－20１6 钢质模锻件公差及机械加工余量ＧB 1３31８锻造车间安全生产通则GB/T１2３63-2005 锻件功能分类JB ４2４9 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差JB438５锤上钢质自由锻件通用技术条件JB/T ６0５2钢质自由锻件加热通用技术要求JB/T 6０55 锻造车间环境保护导则GB/T７２32金属热处理工艺GB／T231-2009金属材料布氏硬度ＧB/Ｔ13320-2007钢制模锻件金相组织评定图及评定方法三.锻件分类本标准质量控制所涉及的锻件分类按ＧＢ／T １2３６3 执行。

四环境的控制:锻造厂的工作环境包括厂房地面、天窗、温度、通风、照明、噪声、通道、管道以及坯料、锻件和工夹模具的存放等均应按GB 13318第3 章和ＪＢ/T 6055 第３、4章的要求和国家的有关法规、法律制订本企业的具体实施要求。

五设备、仪表与工装的控制：5. １设备、仪表5. 1.１各类设备必须完好,并有操作规程和维修、检定制度。

5．１. 2 各类在用主要设备必须挂有完好设备标牌，并有检验有效期及下次检定日期。

不合格设备及超过检定合格有效期的设备必须挂“停用”标牌。

5. １．３设备的控制系统及检测显示仪表应定期检查,确保仪表和其精度的显示数值准确。

５. 1．4 加热设备的温度显示及测点布置应正确反应加热区炉温及炉温均匀性。

5. １．5 所用设备都必须建立档案,其具体内容包括:a.设备使用说明书b.台时记录c.故障记录d.修理记录e. 历年检定报告及检定合格证。

5. 2 模具及其他工装5. 2. １新模具应按模具图的要求制造,检验合格后进行试模,确认达到设计、制造要求后方可投入生产。

锻件的检验
二．模具的检验
1.新模具的检验
2.模具在生产过程中的质量控制；
每班开工时，应对锻件做首件检验，首件锻件检验合格后方能进行正常生产。

模具出现以下情况时，应报废或返修：
(a).裂纹常发生于分模面与模膛交线处，垂直于此交线分布于模膛壁上或分模面上。

也
有的出现在沟槽的边缘上，使锻件表面出现条状突起物。

(b).由于模具出现磨损、压榻、变形、焊合等原因产生锻件表面质量和尺寸超差，应停
止使用。

(c).当发现错移而调整不好时，应停止使用，查明原因，详细记录，提出处理意见。

锻造过程的检验
一，锻造时的检验：
二，切边（冲孔）的检验
三，锻件冷却和热处理检验：
四，锻件清理后的检验
锻件清理有滚筒清理、振动光饰、喷砂、抛丸清理和酸洗等方法。

————检验项目：锻件的表面质量。

锻件成品的检验：
锻件常见的缺陷：下料时产生的缺陷
加热及热处理时产生的缺陷:。

陕西博菲特流体控制装备制造有限公司文件名称: 锻造检验作业规定 文件编号: 版 次: 发行日期: 受控状态: 分发号:核准: 审查:编制:作 业 规 定一、目得:为确保锻件毛坯进厂检验时有据可依,规范锻件检验流程,提高对锻件得检验水平,特制定本标准一、范围所有得锻打件产品(含毛坯、半成品、成品)二、权责(一)本标准由技术部制订、更改、规范(二)质检部负责本标准得实施,供应部、生产部及其它相关部门协助执行三、内容(一)外观及常见缺陷检验项目1、裂纹裂纹通常就是锻造时存在较大得拉应力、切应力或附加拉应力引起得。

裂纹发生得部位通常就是在坯料应力最大、厚度最薄得部位。

2、折叠折叠就是金属变形过程中已氧化过得表层金属汇合到一起而形成得。

它可以就是由两股(或多股)金属对流汇合而形成;也可以就是由一股金属得急速大量流动将邻近部分得表层金属带着流动,两者汇合而形成得;也可以就是由于变形金属发生弯曲、回流而形成;还可以就是部分金属局部变形,被压人另一部分金属内而形成。

3、大晶粒大晶粒通常就是由于始锻温度过高与变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起得。

铝合金变形程度过大,形成织构;高温合金变形温度过低,形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒,晶粒粗大将使锻件得塑性与韧性降低,疲劳性能明显下降。

4、晶粒不均匀晶粒不均匀就是指锻件某些部位得晶粒特别粗大,某些部位却较小。

晶粒不均匀将使锻件得持久性能、疲劳性能明显下降。

5、冷硬现象变形时由于温度偏低或变形速度太快,以及锻后冷却过快,均可能使再结晶引起得软化跟不上变形引起得强化(硬化),从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。

这种组织得存在提高了锻件得强度与硬度,但降低了塑性与韧性。

严重得冷硬现象可能引起锻裂。

6、龟裂龟裂就是在锻件表面呈现较浅得龟状裂纹。

在锻件成形中受拉应力得表面(例如,未充满得凸出部分或受弯曲得部分)最容易产生这种缺陷。

7、飞边裂纹飞边裂纹就是模锻及切边时在分模面处产生得裂纹。