QFe2.5(Y)热轧压下规程

热轧管道工安全操作规程第一章总则第一条为保障热轧管道工的人身安全和健康，规范热轧管道工的安全操作，在热轧管道工作中实现零事故目标，制定本安全操作规程。

第二条热轧管道工包括热轧管道工班组长、热轧机操作工、调质操作工、次品管检工、机修工、电工等。

第三条热轧管道工在工作中，必须树立“安全第一，预防为主”的思想，严格遵守本安全操作规程，确保自身安全，保证生产设备的完好，预防和减少事故的发生。

第四条热轧管道工必须经过安全操作培训合格，并在实际操作中经验丰富后才能独立操作。

第五条热轧管道工必须严格遵守国家、地方和企业的有关安全生产法律法规、安全操作规程和标准。

第二章安全操作要求第六条电气安全操作要求1. 使用电气设备前，必须检查电气设备是否有损坏，有没有漏电现象，漏电保护器是否正常等，确保电气设备安全可靠。

2. 使用电气设备时，要注意保持设备干燥，防止潮湿。

使用电气设备时不得穿戴金属饰品，确保人身安全。

3. 在处理电气故障时，必须先切断电源。

修复电气故障时，必须由经验丰富的电工操作。

第七条机械设备操作要求1. 在操作机械设备前，必须检查设备是否正常，有没有损坏、松动等情况。

2. 在启动机械设备前，必须确保周围环境安全，并做好防护措施。

3. 在操作机械设备时，不得随意更换设备参数、试验。

4. 在清洁机械设备时，必须停机，并进行锁机措施，确保人身安全。

第八条高处作业要求1. 在进行高处作业时，必须正确使用安全带和安全绳，确保自身安全。

2. 在进行高处作业时，必须确保周围环境安全，防止坠落物。

3. 在进行高处作业时，应该采取防滑措施，确保操作人员安全。

第九条热处理操作要求1. 在进行热处理时，必须佩戴防热手套、防热服装和防热眼镜等个人防护装备。

2. 在进行热处理时，必须确保周围环境通风良好，避免灼伤和中毒。

3. 在进行热处理时，必须按照操作工艺和要求进行操作，防止事故的发生。

第十条环境保护要求1. 在进行热轧管道工作时，必须严格按照国家环境保护要求进行操作，避免污染环境。

吉林建龙钢铁有限责任公司（平整分卷线）岗位安全操作规程编号：编制：批准：发布日期：实施日期：平整分卷线岗位安全操作规程吉林建龙钢铁有限责任公司吉林建龙钢铁有限责任公司（平整分卷线）岗位安全操作规程主要起草人：会审人：批准人：批准日期：2011年月日发布日期：2011年月日受控状态：（发放纸质文件时填写）发放编号：（发放纸质文件时填写）目录一、上料岗位 (4)二、准备站岗位 (5)三、入口岗位 (6)四、出口岗位 (7)五、下料岗位 (9)一、上料岗位1、必须严格执行《热轧厂安全操作规程通则》及公司相关安全规定。

2、在操作设备之前，必须检查设备是否具备操作条件，是否有人在维护、维修设备，如发现设备有缺陷，通知有关人员，维修好后再操作，严禁设备带病运行。

3、在操作设备之前，必须检查周围环境，是否存在安全隐患；若有应处理后方可操作。

4、在操作设备时，必须将自己置于安全地带。

5、设备设备运行时，操作人员应站在安全距离以外。

严禁跨越（靠近）运行（旋转）部件。

行走必须通过安全通道。

6、严禁在步进梁运行中装、卸钢卷。

7、钢卷装、卸时要轻放、轻起，严禁重放。

8、严禁在运行中的步进梁上站立、行走和跨越。

二、钢卷准备站岗位1、必须严格执行《热轧厂安全操作规程通则》及公司相关安全规定2、禁止在步进梁运行中装卸钢卷，装卸时要轻放、轻起，禁止在运行中的步进梁上站立、行走和跨越。

3、装钢卷时，要对中步进梁上的鞍座，不得发生严重偏移；不准放在无鞍座处。

4、在准备站人工拆捆带时，要注意站位，避免捆带崩开产生的人身伤害。

5、岗位操作工需要注意正在进行上料的天车，及时避让。

6、要及时清理废弃的打包带，避免绊倒作业人员，产生伤害。

7、在钢卷准备站切头时，如果带头顶在切头剪前的夹送辊上时，禁止强行操作，避免损坏设备。

此时必须用天车将钢卷吊走，进行切割处理。

8、天车工在准备站地辊上吊、放卷操作时，必须轻吊轻放。

9、禁止强行用铲刀引导带头进入切头剪。

热轧工艺操作技术规程一, 热轧工艺技术规程制定原则热轧轧制工艺制度主要包括变形制度(主要是确定总的变形量和道次变形量),速度制度(主要是确定各道次速度)和温度制度(主要是确定轧制时的温度区间)。

热轧工艺技术规程有三大类; 1.技术规程(包括安全操作规程)2.操作规程3. 工艺规程。

1, 热轧轧制压下规程设定1)板坯尺寸的确定：H = (100∽150)h H 为坯厚,h 为成品厚。

Lmax ≤B1―(200∽300) B1为加热炉内宽。

B = b+(50∽100) B 为坯宽,b为成品宽。

Lmin≥Bg+(100∽200) Bg为炉子固定梁间距。

2)粗轧机组压下量分配在粗轧机组轧制时由于轧件温度高,变形抗力小,塑性好,轧件又短,应尽可能采用大的压下量,考虑到粗精轧节奏的平衡,一般在粗轧机上的变形量约为总变形量的70%∽80%。

3)精轧机组压下量分配精轧机压下率分配的原则：精轧机压下量为总压下量的（10∽15）%，F1为便于咬钢尽可能大,比设备允许的最大值稍小，一般为（40∽50）%, F2 ∽F4尽可能给予最大压下量,F5 ∽ F7压下量应逐道减少,F7为（10∽15）%，对薄的板F7的压下率可以取得更小点。

2．热轧轧制速度制度设定图1 精轧机末架轧机的速度曲线热轧精轧机组的末架轧机的速度曲线如上图1所示,1点为穿带开始时间,选用的速度约为10m∕s 穿带速度,2点表示带钢头部出末架轧机后,以0.05 ∽0.1 m∕s2 加速度开始第一级加速,3点为带钢咬入卷取机后以0.05 ∽0.2 m∕s2加速度开始第二级加速, 4点表示带钢以工艺设定的最高速度轧制,5点为带钢尾部离开轧机机组中的第三架时, 机组开始减速,速度降到15 m∕s,6点为以15 m∕s 速度轧制等到待抛出,7点表示带钢尾部离开精轧机组开始第二级减速, 降到穿带速度,8点为开始以穿带速度等待下一条带钢,9表示下一条带钢开始穿带。

穿带速度取决于终轧温度,轧后冷却能力,卷取温度和卷取机咬入的稳定性来确定,一般在11 m∕s以下(指末架速度) 。

轧车间安全操作规程1.变电所安全操作规程1.1变电所运行人员应受过岗位训练熟悉安全技术规程和操作规程并取得变电工证后方可上岗。

值班负责人除满足上述要求外还应熟悉全线设备情况并能正确指挥处理故障。

1.2进入变电所工作必须严格执行要害岗位登记制度，工作票和操作票制度，送电操作人员必须两人以上工作并佩戴好高压防护用品。

1.3无论高压设备是否带电，均视为有电，值班人员不得单独进行工作。

1.4值班人员在值班中不准擅自脱离工作岗位，不得睡岗、串岗，应严格执行定期巡视检查制度，发现运行不正常现象应及时向值班长和调度报告并记入运行日记中。

1.5值班人员停送电操作必须在接到用电单位停送电牌后方可操作。

停电前先确认无负荷后，再切开真空开关，严禁带负荷切开关，同时注意联锁装置和信号灯是否处于正常,然后将高压断路器摇到试验位。

1.6变电所倒闸操作必须填写操作票由操作人和监护人共同执行，其中有经验者做监护人，重要倒闸操作必须有值班长和专职点检员或区域长在场。

1.7变电所停电检修工作前必须由值班负责人证实“无电”，并完成保证安全的组织措施和技术措施。

安全措施妥当后施工人员方可进行工作，检修过程中绝对禁止在与检修无关的设备上工作，工作结束要拆除地线并清理现场。

1.8检修工作结束后，由值班负责人与检修负责人应共同进行现场检查，确认工具齐全，现场整洁，将工作票签字作废后经值班人员同意后，方可退出现场。

2.变频系统安全操作规程2.1进入变频室工作时，必须保证两人以上，做到一人工作一人监护。

2.2工作时必须穿戴好劳动保护。

2.3设备运行时不要打开柜门（后面）或柜子盖板。

2.4变频器停电检修时，应在放电完成后，切断所有电源，用高压验电器验电，确认无电后在变频器进线电源母排上做好接地线，电容器逐个多次放电后，方可进入检修现场进行工作。

2.5风扇电源未断开时，严禁更换风扇。

2.6变频器检修结束后，负责人应进行现场检查，确认工具齐全，现场整洁，安全隐患排除后，经点检员同意，方可退出现场。

2024年轧机安全操作规范一、前言随着科技的进步和工业技术的发展，轧机作为一种重要的工业设备，在生产过程中起到了至关重要的作用。

然而，由于轧机操作需要接触高温、高压和高速的机械设备，所以轧机操作的安全性尤为重要。

为了保障工作人员的人身安全和设备的正常运行，制定本安全操作规范。

二、基本原则1. 优先保证人身安全，切实落实“安全第一”的原则。

2. 严格按照操作规程和制定的安全操作流程进行操作，做到科学、规范、高效。

3. 建立健全的安全制度和责任制，明确操作人员的职责、权益和安全责任。

三、操作前准备1. 操作人员必须具备相应的资质和培训，并持有相关的操作证书。

2. 操作人员应全面了解所操作设备的工作原理、结构特点、安全控制系统等。

3. 在操作前，必须对设备进行全面的检查和保养，确保设备处于正常工作状态。

4. 操作人员应穿戴好符合安全要求的工作服和劳动防护用品，并做好相关防护措施。

5. 确保工作区域内的安全环境，清除杂物，防止滑倒、绊倒等意外事故的发生。

四、操作规范1. 操作人员必须按照规定的操作程序进行操作，不得随意变动或省略任何步骤。

2. 操作人员应仔细阅读设备操作说明书和相关安全规定，确保操作的正确性和安全性。

3. 在操作过程中，严禁擅自更改设备的工作参数和控制系统，必须经过相应的程序和许可才能操作。

4. 操作人员必须时刻保持警觉，注意设备的运行状态，如发现异常情况立即停机，并上报相关人员进行处理。

5. 在操作过程中，应尽量避免单人作业，遵守并落实相关联锁、报警和防护措施。

6. 对设备的维修、保养和调试工作，必须由相关专业人员进行，严禁未经授权的人员操作和接触设备。

五、应急处理1. 在发生突发事故时，操作人员应立即按照应急预案进行处理，并通知相关人员进行救援。

2. 在发生设备故障时，应及时停机，并采取相应的安全措施，如切断电源、保持离开等。

3. 严禁使用不合格、故障或未经检修的设备进行操作。

如发现设备存在安全隐患，应及时上报相关人员进行处理。

热轧管道工安全操作规程范文第一章总则为确保热轧管道工作的安全和有效进行，维护劳动者身心健康，制定本规程。

第二章安全生产管理1. 管理机构（1）公司成立安全生产管理部门，并指定专人负责热轧管道工作的安全管理工作。

（2）安全生产管理部门应有足够的人员，保证对热轧管道工作全过程的安全管理，包括计划、组织、指挥、协调和检查。

2. 安全责任制（1）公司领导要高度重视热轧管道工作的安全生产，明确安全生产是第一位的原则。

（2）热轧管道工作的负责人应严格执行安全责任制，确保安全措施的有效实施。

3. 安全检查和评估（1）热轧管道工作前，应进行必要的安全检查和评估，发现问题及时解决。

（2）定期进行热轧管道工作的安全检查，记录检查结果和处理情况，并对可能存在的风险进行评估和控制。

4. 安全培训（1）公司应定期组织热轧管道工作人员进行安全培训，提高员工的安全意识和操作技能。

（2）培训内容包括安全操作规程、紧急避险措施、应急预案等。

第三章安全操作规程1. 个人保护（1）热轧管道工作人员应按规定佩戴个人防护装备，包括安全帽、防尘口罩、耐高温手套和防护眼镜等。

（2）禁止戴有金属饰物，不得穿拖鞋或赤脚操作。

（3）工作场所应提供充足的通风设备，保证操作人员的健康。

2. 设备操作（1）热轧管道工作前，必须对设备进行检查，确保设备完好并能正常运作。

（2）操作人员应熟悉设备的操作规程，严格按照规程进行操作。

（3）操作人员禁止在设备运行时离开岗位，必要时应由专人替换。

3. 加工工艺（1）热轧管道工作应按照工艺要求进行，严禁超负荷作业。

（2）操作人员应熟悉工艺流程和各道工序的要求，确保产品质量。

（3）加工过程中禁止私自更改工艺参数，必要时应及时报告上级。

4. 废料处理（1）废料应及时清理，禁止堆放在工作区域。

（2）废料应分类处理，不得随意倾倒。

5. 紧急救援（1）热轧管道工作中如发生事故，操作人员应立即采取紧急避险措施，确保人身安全。

（2）事故发生后，应及时报告上级，并按照应急预案进行救援工作。

第1篇一、适用范围本规程适用于热轧生产线上的各种热轧设备，包括轧机、加热炉、冷却装置、润滑系统等。

二、操作前准备1. 操作人员必须经过专业培训，熟悉设备结构、性能及操作规程，并取得相应资格证书。

2. 操作前，检查设备是否处于正常状态，如润滑系统、冷却系统、安全防护装置等。

3. 确认加热炉、冷却装置等辅助设备已正常启动，并达到预定温度。

4. 操作人员需穿戴好个人防护用品，如防护服、防护手套、防护眼镜等。

三、操作步骤1. 启动设备（1）开启加热炉、冷却装置等辅助设备，确保其正常工作。

（2）启动轧机，检查各部位运行是否平稳，如有异常，立即停机检查。

2. 轧制过程（1）根据生产需求，调整轧机辊缝、轧制速度等参数。

（2）密切观察轧制过程，确保轧制稳定，防止设备故障。

（3）定期检查轧机润滑系统，确保润滑充足。

3. 冷却过程（1）根据轧制工艺要求，调整冷却装置参数，确保轧件冷却均匀。

（2）观察冷却效果，如发现冷却不均或异常，及时调整冷却装置。

4. 换辊操作（1）在换辊前，检查辊子是否磨损、损坏，如需更换，应按换辊规程进行。

（2）根据换辊规程，正确操作换辊设备，确保辊子更换平稳、安全。

（3）换辊后，检查辊子安装是否牢固，运行是否正常。

四、操作注意事项1. 操作过程中，严禁操作人员离开岗位，确保设备安全运行。

2. 如发现设备异常，立即停机检查，排除故障后方可继续生产。

3. 操作人员应严格遵守操作规程，不得擅自更改设备参数。

4. 操作过程中，注意观察设备运行状态，确保设备处于良好状态。

五、操作后维护1. 操作结束后，关闭加热炉、冷却装置等辅助设备。

2. 检查设备各部位是否损坏，如有损坏，及时更换。

3. 清理设备，保持设备整洁。

4. 定期对设备进行保养、检修，确保设备长期稳定运行。

六、附则1. 本规程由热轧生产线设备管理部门负责解释。

2. 本规程自发布之日起实施。

第2篇一、适用范围本规程适用于我公司热轧生产线上的各类热轧设备，包括但不限于轧机、加热炉、冷却设备、液压系统等。

编订：__________________单位：__________________时间：__________________热轧管道工安全操作规程(正式)Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level.Word格式 / 完整 / 可编辑文件编号：KG-AO-8185-92 热轧管道工安全操作规程(正式)使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。

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1、工作前，按规定穿戴好防护用品和用具，对作业信息、作业环境、作业对象进行全面确认，发现隐患及时排除。

2、套丝工作，必须相互配合，套完丝不准用手摸丝口。

每天要对水封进行检查一次，以防煤气泄漏出现意外事故。

3、处理蒸气管路时，要先将前端阀门关闭，等残余气排完时，方可进行处理。

4、高空作业时，要带工具包，必要时系上安全带。

需要放梯子时要放牢固，同时要有专人在下面扶梯子，以防梯子滑动发生跌伤、砸伤事故。

5、冬季修理水管时，要把主阀门关闭，将残余水排净，以免存水冻结管子，修好后及时将水送上。

6、更换炉门水管时，要降低均热段温度，以防烧伤，严禁站在辊道上换水管。

7、在转动或移动部位工作时，要严格执行停送电牌制度。

8、交叉作业时要设专人监护，监护人员不准擅自离开现场，做到相互联系和监督，以免发生意外事故。

9、指挥天车时要有专人指挥，指挥过程中严格执行指挥天车的有关规定。

10、在煤气区域工作时，不准吸烟和私自动火，需动火时必须办理动火证，检测合格后方可动火。

材料131 欧阳占波朱苗斌2014年11月原料规格：220×1800×4000 Q235A产品规格：15×3800×L (宽度预留50mm左右的切边量）轧制工艺参数：轧制速度:最小：0.9m/s 最大：7.04m/s 道次最大压下量:绝对压下量：40mm（受咬入角限制）相对压下量：40%最大轧制力:轧机设计最大轧制力 90000KN可使用最大轧制力 75000KN设备：类型四辊可逆式轧机额定轧制力带工作辊平衡92000KN带工作辊弯辊89000KN轧机刚度8500KN/mm轧辊尺寸工作辊ø1120/1020×4600mm支承辊 ø2200/2000×4300mm轧制方式：一般热轧将钢坯在高温下直接轧制到最终钢板厚度，不要求控制轧制温 度。

控制轧制当钢坯轧制到钢板厚度1.5或2倍以上时，进行控温。

控温后继 续进行轧制，直到达到钢板要求的厚度。

控制轧制可实现2块最 多5块钢板同时轧制。

热机械控制轧制单纯的控制轧制或控制冷却以及将二者组合在一起的技术目前 多称为热机械控制轧制工艺（简称TMCP ）压下规程设计：确定轧制方法原料在轧机上横轧到所需成品宽度后回转90°进行纵轧。

采用按经验分配压下量后进行校核及修订的设计方法。

先按经验 分配各道次压下量，然后进行调整。

校核咬入角咬入角计算式：）（1020h-1arccos ∆=α 本规程设计要求压下量≤40mm,则最大咬入角：）（102040-1arccos =α≈16º 确定各道次的轧制速度 轧辊转速计算式：根据公式dπ60vn =计算 12.17.0460n max π⨯==120.0438（r/min ） 02.19.060n min π⨯==16.8517（r/min ） 由于轧制需要遵循低速咬入，高速轧制，低速抛出的轧制制度，所以取咬入速度n 1 =20（r/min ），稳速轧制时n 2 =50（r/min ），抛出时n 3 =20（r/min ）；最后一道次为平整，所以为了保证产量及温度控制采取咬入速度n 1 =30（r/min ），稳速轧制时n 2 =50（r/min ），抛出时n 3 =50（r/min ）。

热轧车间工艺操作规程1 一般工艺操作规程(热轧)坯料的验收→合格管坯切断→加热→穿孔→锤头→热检→投料或计量入库2坯料的验收2.1管坯进公司后由备料工序负责核对钢号、炉号、规格、支数、重量，其化学成分和低倍组织必须符合标准要求.2.2管坯按炉号在同一堆桩内堆放,多只炉号时必须做好明显隔离标识.2.3检验员必须将磨修的部分做好明显标记..3管坯切断3.1管坯切断长度，定尺管坯为L+10-0㎜.3.2剪断后最短最长坯料允许范围500~1650㎜.3.3剪断机开机前,应检查设备的开关、油、电、气路是否通畅及易松动的零件是否紧固.开机后观察运转方向(严禁反转)待正常后,开始工作.3.4剪断不同规格的坯料,相应更换不同规格的刀片.剪断工在更换刀片或更换规格时,通知热检工抽查3支压扁及斜度;剪断定尺料时,抽查定尺料长度.并在热检日报表的备注右下角,做好大于6%的记录.3.5剪断后的坯料压扁及斜度小于等于管坯直径的6%,最大≯8%.3.6剪断工必须做到斜头与齐头不能混放在一个端面内.表1:允许压扁、斜度3.7剪断不同规格坯料时,应调整上下刀片之间的间隙,刀片的间隙一般调到0.2~0.4㎜之间,该间隙靠调整垫片厚度来实现，当剪断规格分别为∮50、∮60、∮70时分别用1.2㎜、1.0㎜、0.75㎜厚的垫片.管坯加热制度3.8按生产加料,加料时必须核对钢号、炉号、规格、支数、入炉重量,当更换规格、钢号及炉号时,须放信号管5~10支,杜绝混钢、混批事故.3.9应尽量少开炉门，以减少吸入空气，避免出现黑头.3.10严禁使用漏水的水冷拨料钩,大炉门前三支料要间隔一支坯料直径.3.11冷炉第一班开车，必须将管坯加热至800℃以上，方可从第三炉门向下拨料,再加热至规定温度.3.12勤翻料(一般每次拨料8—10支)翻料一次.表2:管坯加热工艺参照表(仪表)注：∮45--∮55加热时间45—60分钟；∮60--∮65加热时间50—65分钟；∮70--∮75加热时间55—70分钟；均热时间10—15分钟。

一．制定生产工艺及工艺制度1.生产工艺：选择坯料——原料清理——加热——除鳞——纵轧一道（使宽度接近成品宽度）——转90˚横轧到底——矫直——冷却——表面检查——切边——定尺——表面尺寸形状检查——力学性能试验——标记——入库——发货2.工艺制度：在保证压缩比的条件下，坯料尺寸尽量小。

加热时出炉温度应在1120˚—1150˚，温度不要过高，以免发生过热或过烧现象；用高压水去除表面的氧化铁皮，矫直时选用辊式矫直机矫直，开始冷却温度一般要尽量接近终轧温度，轧后快冷到相变温度以下，冷却速度大多选用5—10˚C或稍高一些。

切边用圆盘式剪切机进行纵剪，然后用飞剪定尺。

二．选择坯料1．根据生产经验和实践，目前生产中厚板选择连铸坯已成为主流，所以选择连铸坯2．坯料尺寸的确定坯。

（1）坯料厚度的确定：根据经验，压缩比在6—10之间较好，本设计取10，由成品厚度h=13mm知H=10h=130mm。

（2）坯料宽度的确定假设先轧两道，压下量分别为20mm和10mm，且设两道轧后其长度等于宽度。

假设轧后金属烧损不计，考虑切头尾，切边。

在我国切头尾一般为500mm—2500mm 取Δl=500mm,切边Δb=100mm,由体积不变定理得Bˊ×Lˊ×[H-(20＋10)]=(l＋2×500)×(b＋2×100)×13因为Bˊ=Lˊ所以Bˊ=Lˊ=(9000＋2×500)(1900＋2×100)×13/[130－（20＋10）]=1650mm(3)坯料长度的确定由H,B,Bˊ,Lˊ由体积不变定理得H×B×L=Hˊ×Bˊ×Lˊ得L=1270mm三．变形量分配1.根据经验，中厚板压下量在Δh=12mm左右,这里取Δh=12mm2.分配各道次压下量，计算各道次变形程度，轧件尺寸及轧制道次（1）由H=130mm,h=13mm,取轧制道次n=12(二辊7道四辊五道)（2）第一道，先用展宽轧制把坯料的宽度B轧成b（或接近b）且不考虑长度变化由体积不变定理得B×L×H=B×L×(H－Δh1)得Δh1=17mm则变形程度ε1=Δh/H×100%=13.08%轧后轧件尺寸为113×1900×1270mm同理其余道次压下量分配，变形程度，轧件尺寸如下表所示道次h(mm)b(mm)l(mm)Δh(mm)ε(%)1113127019001713.08296190014941715.0380190017921616.7465190022061518.75554190026551116.964519003186916.6773819003773715.6828190*********.392119006827725.0101619008961523.81114190010241212.5121319*********.14四．设计变形工具1.设计二辊（1）辊身长度L：由L=bmax＋a bmax=1900mm 当b=1000-2500mm a=150-200mm 取a=200mm所以L=1900＋200=2100mm(2)辊径尺寸中厚板轧机L/D=2.2-2.8 取L/D=2.6 得D=808mm 取810mm(3)辊颈尺寸查表3-5 取d/D=0.75(轧钢机械邹家祥主编) 得d=608mm取d=600mm辊颈长度l 取d/l=1 得l=600mm（3）辊头设计因为对于中厚板轧机来说轧辊调整行程比较大，倾角在8˚-12˚间所以应选择万向辊头。

热轧管道工安全操作规程一、管道热矫直机的操作规程：（一）管道热矫直机的操作人员是经过专门培训过的人员，必须具备相关证件，并且熟练掌握其操作技能才能上岗工作。

（二）操作人员必须认真阅读管道热矫直机的操作说明书，并按照操作规程进行操作。

（三）管道热矫直机的操作前必须进行外观检查，检查电缆、电机、润滑油、蒸汽管道等部位是否正常，检查每个气动元件、阀门、压力表等是否准确灵敏，检查适当的液压油和水量是否足够。

（四）在启动管道热矫直机前，必须大声喊话通知周围人员，并确保没有任何人进入操作范围，然后再启动电机和加热装置。

（五）在工作过程中要定期检查压力表读数，如果压力表读数偏高，必须进行处理及时排除故障。

（六）在工作结束后，必须按照操作规程关闭热矫直机的所有部位，切断电源，做好现场清洁工作。

二、管道仓储的操作规程：（一）管道仓库的操作人员应经过专门的培训，必须具备相关证件并熟练掌握操作技能才能上岗工作。

（二）管道仓库应该做好防雷防火措施，并且配备相应的消防器材和安全应急措施。

（三）入库和出库前必须进行管道的质量监测，如出现破损、变形、变色等不合格现象，必须进行分类处理并标识出口废品区。

（四）管道存储前必须做好固定和防止倒塌的措施，严禁在管道堆放区内翻转、拉动管道，禁止无关人员入库。

（五）管道仓库内必须保持整洁、通风良好，并且使用安全电器设备，严禁在管道仓库内吸烟。

（六）管道仓库内必须按照储存区域分类存放，不同类型、规格以及加工程度的管道应该分别放好，并且做好编号、标识等管理工作，以便出库时查找和搬运。

（七）出库操作前必须进行货物清点和确认，确保出库货物的品种、数量、规格等对应正确。

在管道出库后，必须及时归还相应的标识牌、堆放垫等物品。

三、管道热处理的操作规程：（一）管道热处理的操作人员应经过专门的培训，必须具备相关证件并熟练掌握操作技能才可以上岗工作。

（二）进行管道热处理前必须进行预先清洗、外观检查、质量检测、准备模具和工作面的清洁工作等，并制定相应的热处理计划及操作票。

第1篇一、总则为确保热轧产品取样工作的准确性和可靠性，特制定本操作规程。

本规程适用于热轧生产线上的取样工作。

二、取样目的1. 了解热轧产品的质量状况，为生产控制和质量管理提供依据；2. 为后续的热轧产品检验和评定提供样品；3. 保障生产安全和产品质量。

三、取样人员要求1. 取样人员应具备一定的热轧生产工艺知识，熟悉取样工具和设备；2. 取样人员应具备良好的职业道德，严格遵守操作规程，确保取样工作的准确性；3. 取样人员应经过专业培训，取得相应资格证书。

四、取样工具和设备1. 取样刀：用于切割取样部位；2. 样品盒：用于盛装取样样品；3. 标签：用于标注样品信息；4. 计量器具：用于测量样品尺寸；5. 清洁工具：用于清理取样部位。

五、取样操作步骤1. 根据取样计划，确定取样部位和数量；2. 使用取样刀在取样部位切割样品，注意切割深度和宽度，确保样品厚度符合要求；3. 将切割好的样品放入样品盒中，用标签标注样品信息，包括样品编号、取样日期、取样部位等；4. 使用计量器具测量样品尺寸，确保样品尺寸符合要求；5. 清理取样部位，确保无残留物；6. 将样品盒密封，送至检验室进行检验。

六、注意事项1. 取样过程中，注意安全，防止受伤；2. 取样部位应具有代表性，避免因取样部位不合理导致检验结果不准确；3. 样品在运输过程中，注意防止样品污染和损坏；4. 取样人员应定期进行培训，提高取样技能。

七、记录与存档1. 取样人员应填写《热轧取样记录表》，详细记录取样过程；2. 《热轧取样记录表》应妥善保管，存档期限不少于3年。

八、附则1. 本规程由生产部门负责解释；2. 本规程自发布之日起实施。

注：本规程中的取样部位、数量、样品盒、标签等具体要求，可根据实际情况进行调整。

第2篇一、目的为确保热轧产品的质量，对热轧过程中产生的钢坯、热轧材进行取样检验，本规程规定了热轧取样操作流程和要求。

二、适用范围本规程适用于公司热轧生产线中，对钢坯、热轧材进行取样检验的操作。

材料成型课程设计热连轧板带钢工艺与规程设计目录1. 题目及要求2. 工艺流程图3. 轧制规程设计3.1 轧制方法3.2 安排轧制规程3.3 校核咬入能力3.4 确定速度制度3.5 确定轧制延续时间3.6 轧制温度的确定3.7 计算各道的变形程度3.8 计算各道的平均变形速度3.9 计算各道的平均单位压力P及轧制力P和各道轧制力矩4.电机与轧辊强度校核4.1 轧辊校核4.2 电机校核5. 车间平面布置图指导老师：丽颖晶晶学号：1004040114班级: 材料101姓名：小七（1）题目及要求1) 设计题目已知原料规格为300×2500×12000mm，钢种为Q345，产品规格为20×3000mm。

2）Q345的产品技术要求（1）碳素结构钢热轧板带产品标准（GB912-89)，尺寸、外形、重量及允许偏差应符合 GB-709-88标准钢板长度允许偏差公称厚度钢板长度长度允许偏差＞4-16≤2000 +10 ＞2000-6000 +25 ＞6000 +30切边钢板宽度允许误差公称厚度宽度宽度允许偏差＞4-16 ≤1500 +10＞1500 +15（2）牌号、化学成分及机械性能：低合金结构钢1）碳素结构钢热轧板带产品标准（GB912-89)2)力学性能：综合力学性能良好，低温性能亦可，塑性和焊接性良好，用做中低压容器、油罐、车辆、起重机、矿山机械、电站、桥梁等承受动荷的结构、机械零件、建筑结构、一般金属结构件，热轧或正火状态使用，可用于-40℃以下寒冷地区的各种结构。

3)表面质量：表面要缺陷少，需要平整，光洁度要好。

（2）工艺流程图1）工艺流程坯料→加热→除鳞→定宽→粗轧→(热卷取→开卷)→精轧→冷却→剪切→卷取2）绘制工艺简图3）确定轧制设备粗轧机：二辊、四辊轧辊的主要参数的确定（辊身直径D 、辊身长度L ）决定板带轧机轧辊尺寸时，应先确定辊身长度L，然后再根据强度、刚度和有关工艺条件确定其直径D。

热轧带钢工艺技术规程1．产品目录及产品执行标准1．1产品钢种、钢号1.1.1钢种：碳素结构钢1.1.2钢号：Q195~Q2351．2热轧带钢产品目录1.2.1产品规格（设计能力）：厚度（H）2.0 ~ 8.0 mm 宽度（B）350~ 550mm1.3.1钢带厚度允许偏差应符合表1的规定宽度允许偏差（表2）(mm)差值（三点差）应不大于0.17mm.1.3.4钢带的镰刀弯每米不大于4mm.1．4钢坯的验收和入炉1.4.1禁止验收不符合有关标准或虽然符合有关标准但与按炉送钢卡片和合格证不相符合的钢坯。

钢坯的规格与支数、重量必须与领料单完全相符。

1.4.2钢坯的堆垛必须符合要求，对于矩形断面的钢坯，应将其长边水平码放。

1.4.3炉尾摆料人员应注意防止钢坯在炉内掉道、拱钢或刮伤炉墙。

1.4.4炉尾摆料人员在排新号钢坯时，应作标记，并在前一炉号的最后一根钢坯上压放标志。

1．5 工艺流程坯料→热送辊道热送→蓄热推钢式加热炉→出钢→ø750三辊粗轧机→ 2立8平精轧机→精整→卷取→收集→打包、检查、标记、入库2．加热工艺参数及控制要求2．1 带钢车间所用加热炉为蓄热推钢式连续加热炉。

2．2 加热炉所用燃料为高炉煤气，装出料方式端进端出。

2．3加热炉全长34500 mm，有效长度34000 mm，加热炉外宽7830 mm，内宽6800 mm，加热炉最大小时产量为120t/h (冷坯)。

2．4加热炉两侧共有20对空、煤气组合式烧嘴。

2．5正确控制炉膛压力，炉压应保持在+30pa左右。

2．6严格控制炉温，不允许产生过热、过烧现象。

2．7钢坯加热温度应符合工艺要求，同条温度差应在70℃以下，截面温度差应在30℃以下。

2．82．93．3．1 轧制温度3.1.1粗轧机轧制温度，最低开轧温度为1050℃，正常轧制时开轧温度执行下表：3．3 轧制基本操作要点：3.3.1 安装调整粗轧导卫梁时，要保证梁面水平，高低适中，固定牢。