质量控制点工序操作指导卡

技术开发文件齐套性明细表格编号：DGTJSKF0001设计文件完整性序号文件名称符号格式产品级别拟制审核工艺标准化批准定义与备注成套整机部件整件①零件设计文件封面●○―――――――用于编制设计文件装订成册1设计文件目录●○√用于管理和查找设计文件的总目录。

2产品设计更改记录表●○―记录产品历次设计变更的状态变化。

3产品标准（企业标准）●―√同系列产品共用一份,特殊产品也可按照需要另行编制。

4明细表●●ERP维护员√物料清单，包括附件、说明书和总包装。

●ERP维护员√每个系列化部件一份●ERP维护员√印制板整件5使用说明书●―√是指导制作使用说明书的文件6方框原理图●○―√说明成套产品的电气装配连接、电路工作原理和其他示意性内容。

7包装文件●√根据成套产品的要求制作，一般是外包装。

○主要为主机外包装，可根据需要而改变。

○根据客户（市场）要求设计无字内包装。

8成品检验规范●○―√指导产品入库/出厂/型式检验的文件。

9信赖性试验一览表●―√确定产品试验项目和试验标准。

10设计计算书○○○○―√对产品的性能、主要结构、系统、安全、强度等方面理论计算的文件。

11模具清单●○○机械设计√产品新增模具的数量及要求。

12技术规格书●电子设计―√按照产品特性要求制定技术参数和技术要求○机械设计系列化产品可共用13总装配图●●○机械设计√说明产品中零部件间连接的图样，包括装配(加工)与检验所必需的数据和技术要求。

14零件图●机械设计√制造与检验零件用的图样，包括必要的数据和技术要求。

15技术说明书●○√产品技术参数、工作原理、特殊工艺、关键工艺、检验文件齐套性明细表格编号：DGTJSKF0001工艺文件完整性序号文件名称代号产品级别拟制审核标准化批准定义与备注成套整机部件整件①零件1工艺文件封面○●○√用于编制工艺文件装订成册2工艺文件明细表○●√用于编制产品工艺文件的明细表，反映了该产品工艺文件的成套性。

3生产工艺流程图●○○○√用于编写产品及其零、部、整件工艺过程中各工序间相互关系的系统框图，是编制工艺规程的依据。

浅谈工程质量控制点的设置设置工程质量控制点是指生产现场或服务现场在一定的期间内、一定的条件下对需要重点控制的质量特性、关键部位、薄弱环节，以及主导因素等采取特殊的管理措施和方法，实行强化管理，使工序处于良好控制状态，保证达到规定的质量要求。

其原则为：对产品的适用性（性能、精度、寿命、可靠性、安全性等）有严重影响的关键特性、关键部件或重要影响因素：对工艺上有严格要求，对下工序工作有严重影响的关键质量特性、部件：对质量不稳定出现不合格的项目：对用户反馈的重要不良项目：对紧缺物资可能对生产安排重大影响的关键项目等，都应建立控制点。

在国际上，质量控制对象根据它们的重要程度和监督控制要求不同，可以设置“见证点”或“停止点”。

“见证点”和“停止点”都是质量控制点，由于它们的重要性或其质量后果影响程度有所不同，它们的运作程序和监督要求也不同。

从工程建设来说，各行业间对质量控制点的设置均有不同差异，仅以电力行业来说：核电厂 RCC-M 质量控制体系（法国）及设备监造质量控制体系分为：文件检查点（R点Record sheet，也叫报告点）、见证点(W点witness point)，停工待检点(H点hold point)。

“控制方式”分为：旁站(S点)和巡视（P）；而《工程建设锅炉专业项目实施细则》分为：见证点(W 点 witness point)，停工待检点(H 点 hold point)。

“控制方式”分为：旁站(S)、巡视（C）和文件检查（B）；《火电厂烟气脱硫装置检修导则 2008》划分质检点为：停工待检点（H 点Hold point）、见证点（W 点 Witness point）、旁站点（S点Side-station point）和记录点(R点Record point）。

其定义为：质检点（H1点、W 点、S 点和 R 点）是指在检修工序管理过程中根据某道工序的重要性和难易程度设置的关键工序控制点，这些控制点不经检验不能进入下道工序；《国家电力公司工程建设监理管理办法 1999》、《输电线路工程建设监理实施细则（试行）—国家电网公司范本 1999》、《变电站工程建设监理实施细则（试行）—国家电网公司范本 1999》及《电力工程建设监理合同范本》，将质量控制点分为：见证点(W 点 witness point)、停工待检点(H 点 hold point)、旁站点(S 点 Standby Point)。

•关键工序：工序的加工质量不易或不能通过其后的检验和试验充分得到验证，这种工序属于关键(特殊)工序。

•重要工序：对产品质量起决定性作用的工序。

它是主要质量特性形成的工序，也是生产过程中需要严密控制的工序。

顾客经常抱怨，废品率高，与配合尺寸较密切，由公司自己界定。

关键工序:1,除一般工序要求外应考虑对设备的认可.2,必须对特殊工序的工艺参数(如温度,时间,湿度,压力,电流,电压等)进行连续监控,应界定"连续"的定义.3,特殊工序的人员必须经过培训后持证上岗特殊工序按以下原则设置:a)该工序的产品质量不能通过监视和测量完全验证；b)需经过破坏性试验或采用复杂、昂贵的方法才能测得；c)质量特性无法测量，或不合格的质量特性要在产品使用后才能显露出来。

关键工序的设定原则：a)对最终产品的性能、可靠性等方面有直接影响的工作；b)产品质量特性形成的工作；c)工艺难度大，质量较容易波动的工序。

关键工序和特殊工序不能混为一谈的.不过两种工序都要对设备,人员能力,记录有要求,还对此工序的确认和评审规则有要求汽车行业的TS16949，针对ISO9001：2000对质量管理体系要求中补充了一条关于特殊特性的定义如下：3.1.12 特殊特性Special Characteristics可能影响安全或者对产品的各项法规要求符合性、配合、功能、性能或者产品的后续加工过程有影响的产品特性或者制造工艺过程参数。

航空航天行业的AS9100，针对ISO9001：2000对质量管理体系要求中补充了一条关于关键特性的定义如下：关键特性：材料，过程或零件的这样一些特性，其变化将对产品配合、性能、服务寿命或制造性产生重大影响。

从以上两个定义可以看出，对产品或者产品的制造工艺过程中一些特性的变化会影响到产品上面所说的那些关键特性（汽车行业叫特殊特性）。

那么，凡是过程的固有特性具有或者会影响到这些关键特性的那些工艺过程，就是关键过程。

工序衔接、进度控制点设置设置质量控制点是过程质量控制活动中的一项重要措施和方法。

它具有动态特性，也就是说，随着过程的进行，质量控制点的设置不是永久不变的。

如某环节的质量不稳定因素得到了有效控制，处于稳定状态，这时该控制点就可以撤销；而当别的环节、因素上升成为主要矛盾时，还需要增设新的质量控制点。

1、设置质量控制点应考虑的因素在甚么地方设置质量控制点，需要对产品的质量特性求和制造过程中的各个工序进行全面分析来确定。

一般应考虑以下因素：（1）、对产品的适用性（性能、精度、寿命、可靠性、安全性等）有严重影响的关键质量特性、关键部位或重要影响因素，应设置质量控制点。

（2）、对工艺上有严格要求，对下工序的工作有严重影响的关键质量特性、部位，应设置质量控制点。

（3）、对质量不稳定、出现不合格品多的项目，应建立质量控制点。

（4）、对用户反馈的重要不良项目，应建立质量控制点。

(5)、对紧缺物资或可能对生产安排有严重影响的关键项目，应建立质量控制点。

质量控制点一般可分为长期型和短期型两种，对于设计、工艺要求方面的关键，重要项目是必须长期重点控制的，而对工序质量不稳定、不合格品多或用户反馈的项目、或因为材料供应，生产安排等在某一时期的特殊需要则要设置短期质量控制点。

当技术改进项目的实施、控制措施的标准化等经过一段时间有效性验证有效后，可以相应撤销转入一般的质量控制。

质量控制点还可以搜集大量有用的数据、信息，为质量改进提供依据。

所以，设置质量控制点，加强工序管理是企业生产现场质量管理工作的基础环节。

2、质量控制点的主要职责（1）、设计部门对影响产品适用性的关键质量特性作出判断，并列入质量控制。

（2）、工艺部门根据产品设计和工艺要求确定产品加工过程中应建立的质量控制点。

（3）、将顾客要求（包括法规等）确定的“质量要求”转换为规定的产品“特性”、过程“特性”，工艺技术部门要组织有关人员进行工序分析，在编制作业指导书时就要把质量控制点纳入进去。

1、目的用于加强对质量控制点的管理，规范公司质量监控管理，使所有的过程始终处于受控状态：对仓库、生产车间、检验现场进行监控，确保公司的质量管理符合法规要求。

2、适用范围适用于公司物料储存、生产过程、质量检验的监控。

3、职责3.1生产部负责质量控制点确认，负责编制作业指导书、工艺流程图等质量控制点的管理文件。

3.2生产部负责对生产人员进行培训，生产车间负责按质量控制点文件的具体规定组织实施。

4、工作程序4.1质量控制点的设置原则4.1.1对于整个产品的性能、可靠性、安全性等方面有直接影响的关键项目。

4.1.2工艺文件有特殊要求，对下道工序的加工有重大影响的项目。

4.2质量控制点人员职责分工参与质量控制点的日常工作人员有：操作者、生产管理人员、检验员其职责分工如下：4.2.1操作者—熟悉掌握操作者技能和本工序质量控制方法；熟悉掌握操作方法，严格按工艺文件进行操作和监控，认真自检，按要求填写各项原始记录；做好设备的日常维护保养；发现工序异常，迅速向生产管理人员报告，必要时上报有关部门采取纠正措施。

4.2.2生产管理人员—对操作者进行质量控制点的培训及现场指导，同时应把工序控制点作为工艺检查重点，督查操作者是否按工艺工序控制点有关规定和制度去执行；发现违章作业立即劝阻，对不听劝阻者及时报告并做好记录。

4.2.3检验员—贯彻实施生产部下达的工序质量文件，对质量控制点进行日常监控及记录，发现异常质量波动的应及时告知生产管理人员，协助操作者找出原因，采取措施，加以解决；必要时下达停工指令，同时上报质量部。

4.3质量控制点要求4.3.1质量监控管理的对象是生产过程中构成质量控制点的要素，即人、设备、物料、工艺方法及环境五个方面处于控制状态，为此分析找出其中主导要素。

4.3.2质量监控管理由质量部和生产部同时进行，以保证质量监控工作的有效性。

4.4现场监控方式4.4.1询问相关人员了解职责；4.4.2现场查看生产现场（物料、标识等）、物料存放情况、卫生清洁情况等；4.4.3查阅文件和记录，相关程序规定及记录填写是否符合要求。

固态调味料关键控制点作业指导书固态调味料关键控制点作业指导书为了指导生产，保持良好的工作秩序，确保产品质量，本厂特别在固态调味料的生产流程中设置了三个质量控制点，这三个质量工作点分别是配料、烘干、包装，并制定了相应的作业指导书。

一、配料工序质量控制点作业指导书1、每天开工前一个小时，先将工作间的所有紫外灯打开，对生产场所消毒30分钟，然后，关灯，再等30分钟，工作人员方可进入。

2、工作人员进入工作间前，必须在更衣室更换清洁干爽的工作服，戴好工作帽和口罩，换工作鞋。

用清洗剂彻底清洗手心手背，在干手机下将手吹干。

洗手要用脚踏式水池。

工作人员不得佩戴首饰和别的饰品。

3、进入工作间时，应将工作鞋充分地踏进工作间入口处的消毒池里，消毒池里是预先备好高锰酸钾稀释液。

4、按生产计划和产品的配方技术要求，领取各种原材料。

原材料包括谷氨酸钠、食盐、白砂糖、食品添加剂等，使用的添加剂必须符合GB2760的要求。

5、将案秤矫正好，根据当天的生产量，按配方要求，准确称取相应的原料。

将天平调整好零点，准确称取用量在百克以下的配料。

6、将称好的原料倒入不锈钢混料容器中，用不锈钢料铲，将原料翻拌均匀。

拌料的均匀很重要，直接影响产品含量的均匀度，所以，一定要掌握好。

要有专人负责。

7、原料的配比也是要严格掌握的，因为产品的各项理化质量指标直接由此决定，所以，也必须严格掌握，称料的重量一定要准确，也必须有专人负责。

8、翻拌均匀的原料被送往下到工序后，首先把替换下来的包装物、剩余的原料再从原路返回到原料库房，交予库管清点核查。

然后，一定要把配料间的环境、器具、案秤和天平彻底清理干净，要用清水冲洗、控干，并用8.4消毒液进行喷洒。

9、在配料的过程中，如果发现环境、器具、原料等有异常情况，要及时报告给质检部门。

10、生产人员要做好配料记录。

11、混料过程中严禁混入其他杂物。

12、质检人员负责对混料过程的监控。

新上岗人员操作是要增加检查频度。

焊接应力与变形1、焊接残余应力与焊接瞬态应力的区别？答:焊接残余应力是焊接后留下的应力，焊接瞬态应力是焊接过程中出现的应力。

2、试分析板中心堆焊及板边缘堆焊的焊接应力的形成过程。

并用图表示其形成过程。

答:①中心堆焊：在板堆焊时，在板厚和长度方向可视为均匀温度，根据平截面假设板条保持平面, 内部中间变形率为负值，产生压应力，两侧变形率为正值，产生拉应力。

②板边堆焊板右边缘堆焊时：按平板假设时，堆焊时，堆焊部位不可能单独伸长，而保持平面，此时两侧受压应力，中间受拉应力，受拉与受压面积相等，整个平板产生了伸长并向左发生弯曲变形。

板左边缘冷却时，冷却后两侧受拉应力，中间受压应力并缩短产生向右的弯曲变形。

3、举例说明焊接应力在生产中主要危害答：①对静载强度的影响：焊接残余应力的存在，将明显降低脆性材料钢结构的静载强度。

②对构件加工尺寸精度的影响③对受压杆件稳定性的影响：残余压应力的存在使工字梁的稳定性明显下降，使局部或整体失稳，产生变形。

④对应力腐蚀裂纹的影响：残余拉应力大小对腐蚀速度有很大的影响，当焊接残余应力与外载荷产生的拉应力叠加后拉应力值越高，产生应力腐蚀裂纹的倾向就越高，发生应力腐蚀开裂的时间就越短。

4、除加热不均匀引起焊接应力外，还有什么因素会引起焊接应力？答：①在加热过程中，金属局部发生相变，使比容增大或减小而引起。

②金属局部发生拉伸或压缩塑性变形后引起5、分析焊接纵向残余应力是如何形成的？答:焊缝冷却时，由于温差不均匀使各部位产生的收缩量不同，焊缝温差大的，产生的收缩量大于周围温差小的部位，但受到周围板的约束产生残余拉应力，而板板对接«i 忖i圆筒环缝对焊T型接头6分析焊接横向应力是如何形成的有何特点。

答:横向残余应力垂直于焊缝，由两部分组成，一是由焊缝及其附近塑性区的纵向收缩引起的横向应力，二是由焊缝及其附近塑性变形区的横向收缩引起的横向应力。

纵向应力会使板件两端存在横向压应力而中间部位存在横向拉应力，先冷却的焊缝限制后冷却焊缝的横向收缩，从而产生了横向应力。

工序质量控制卡引言概述工序质量控制卡是一种用于管理和控制生产过程中质量的工具。

它可以帮助企业监控工序的每个环节，确保产品质量的稳定性和一致性。

本文将详细介绍工序质量控制卡的定义、作用以及在实际应用中的具体操作方法和注意事项。

一、工序质量控制卡的定义1.1 工序质量控制卡的概念工序质量控制卡是一种记录和控制生产过程中质量信息的工具。

它通常包括工序名称、工序要求、操作指导、检测方法、检测标准等内容，用于指导和记录每个工序的质量控制。

1.2 工序质量控制卡的作用工序质量控制卡可以帮助企业实现以下目标：- 提高产品质量稳定性：通过记录和控制每个工序的质量要求和操作指导，确保每个工序都按照标准进行，从而提高产品质量的稳定性。

- 降低产品质量变异性：通过检测和纠正每个工序中的质量问题，及时发现并解决潜在问题，减少产品质量的变异性。

- 提高生产效率：通过规范工序操作流程，减少不必要的重复操作和浪费，提高生产效率和资源利用率。

1.3 工序质量控制卡的特点工序质量控制卡具有以下特点：- 简洁明了：工序质量控制卡的内容简洁明了，能够清晰地指导操作人员进行质量控制。

- 实用性强：工序质量控制卡的内容实用，能够有效地帮助企业实现质量控制目标。

- 易于操作：工序质量控制卡的操作方法简单易懂，操作人员能够轻松掌握和使用。

二、工序质量控制卡的操作方法2.1 制定工序质量控制卡制定工序质量控制卡需要以下步骤：- 确定工序：根据产品的生产工艺流程，确定需要制定工序质量控制卡的工序。

- 设计卡片模板：设计工序质量控制卡的卡片模板，包括工序名称、工序要求、操作指导、检测方法、检测标准等内容。

- 填写卡片内容：根据具体的工序要求和标准，填写工序质量控制卡的内容。

- 审核和发布：审核填写的工序质量控制卡内容，并将其发布给相关操作人员。

2.2 使用工序质量控制卡使用工序质量控制卡需要以下步骤：- 操作人员查阅卡片：在进行相应工序之前，操作人员需要查阅对应的工序质量控制卡，了解该工序的要求和操作指导。

工序质量控制卡引言：工序质量控制卡是一种用于监控和管理生产过程中质量控制的工具。

它通过记录和追踪每个工序的关键参数和质量指标，帮助企业实现质量的稳定和持续改进。

本文将从四个方面详细介绍工序质量控制卡的作用和应用。

一、工序质量控制卡的定义和作用1.1 工序质量控制卡的定义工序质量控制卡是一种记录和追踪生产过程中关键参数和质量指标的工具。

它以图表形式展示每个工序的数据，帮助企业监控和管理工序的质量控制。

1.2 工序质量控制卡的作用工序质量控制卡可以帮助企业实现以下几个方面的作用：- 监控工序的质量：通过记录和追踪关键参数和质量指标，及时掌握工序的质量状况，发现问题并进行纠正。

- 分析问题原因：通过对工序质量数据的分析，找出导致质量问题的原因，为改进提供依据。

- 提高生产效率：通过对工序质量数据的分析，找出生产过程中的瓶颈和问题，优化生产流程，提高生产效率。

- 支持决策：工序质量控制卡提供了可靠的数据支持，帮助企业管理层做出决策，制定改进措施和目标。

二、工序质量控制卡的要素和建立方法2.1 工序质量控制卡的要素工序质量控制卡包括以下几个要素：- 工序名称和编号：标识每个工序的名称和编号，便于识别和管理。

- 关键参数：记录每个工序的关键参数，如温度、压力、速度等。

- 质量指标：记录每个工序的质量指标，如产品合格率、不良品率等。

- 控制限：设定每个工序关键参数和质量指标的控制限，用于判断是否超出可接受范围。

- 数据采集和记录方法：确定数据采集和记录的方法，如手工记录、自动采集等。

2.2 工序质量控制卡的建立方法建立工序质量控制卡需要以下几个步骤：- 确定关键参数和质量指标：根据产品特性和生产要求，确定每个工序的关键参数和质量指标。

- 设定控制限：根据产品要求和工序能力，设定每个关键参数和质量指标的控制限。

- 建立数据采集系统：确定数据采集的方法和系统，如手工记录或自动采集系统。

- 培训和执行：对相关人员进行培训，确保他们理解和执行工序质量控制卡的要求。