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关于产品开发到小批量试制再到转产的建议标题：产品开发到小批量试制再到转产的建议一、确定产品开发目标和需求1. 充分了解市场需求和竞争情况，明确产品定位和目标客户群体。
2. 制定明确的产品需求文档，包括功能、性能、外观等方面的要求。
二、制定详细的产品开发计划1. 制定产品开发时间表，合理分配资源和人员，确保项目按时完成。
2. 设立里程碑，及时评估项目进展，发现问题并及时解决。
三、进行产品设计和原型制作1. 根据产品需求，进行结构设计和外观设计，确保产品具备良好的用户体验。
2. 制作产品原型，进行功能和性能测试，及时发现和修复问题。
四、进行小批量试制1. 根据产品原型，选择合适的供应商进行小批量生产。
2. 在小批量试制过程中，及时与供应商沟通，解决生产中的技术和质量问题。
五、进行产品测试和验证1. 进行产品性能测试、可靠性测试和安全性测试，确保产品符合相关标准和法规要求。
2. 进行用户体验测试，收集用户反馈，及时修正产品设计和功能。
六、进行市场测试和推广1. 将小批量试制的产品投放市场，在目标客户中进行市场测试。
2. 根据市场反馈，进行产品推广活动，提高产品知名度和市场份额。
七、评估产品市场潜力和转产规模1. 根据市场测试结果和用户反馈，评估产品的市场潜力和销售预期。
2. 根据市场需求和销售预期，制定产品的转产规模和生产计划。
八、建立供应链和生产体系1. 与供应商建立稳定的合作关系，确保供应链的稳定性和产品质量。
2. 建立完善的生产体系，包括生产线布局、工艺流程和品质控制等方面。
九、进行大规模生产和市场推广1. 根据转产规模，进行大规模生产，确保产品的供应能力。
2. 加大市场推广力度，提高产品知名度和市场份额。
十、持续改进和优化1. 定期收集用户反馈和市场需求，不断改进产品的功能和性能。
2. 关注竞争对手的动态，及时调整产品定位和推广策略。
十一、建立售后服务体系1. 建立完善的售后服务体系，及时响应用户反馈和投诉，提高用户满意度。
新项目转产报告1. 项目背景本报告旨在对新项目转产进行全面评估和总结，以便团队了解项目进展和发现潜在的风险和机会。
该项目转产意味着将产品从研发和试验阶段转移到量产和市场推广阶段，需要充分考虑生产能力、供应链管理、质量控制和市场需求等方面的因素。
2. 项目目标转产的目标是确保产品能够按时交付，并满足市场需求和质量标准。
具体目标包括：•提高产能，确保高质量的产品供给•管理供应链风险，确保物料供应的稳定性•降低成本，提高产品竞争力•完善市场推广策略，促进销售增长3. 转产计划3.1 生产能力评估在转产之前，需要进行生产能力评估，以确定生产线的数量和配置。
考虑到产品需求和市场预测，确保能够满足预期的产能要求。
3.2 供应链管理评估供应链的可靠性和稳定性，及时解决现有供应商的问题，确保原材料的供应和质量符合要求。
同时，寻找备选供应商以降低风险。
3.3 质量控制建立质量控制流程和标准，确保产品符合质量要求。
监视生产过程中的关键指标，及时发现和纠正问题，避免不良品的产生。
3.4 市场推广策略制定市场推广策略，包括定价、产品定位、推广渠道等方面的考虑。
与销售团队合作，确保产品的市场份额和销售增长。
4. 项目进展项目的进展情况需要及时跟踪和记录，以确保项目按计划进行。
以下是项目的当前进展情况：1.生产线建设已经完成，正处于调试阶段。
2.供应链管理人员已经与供应商进行了沟通，并建立了合作关系。
3.完成了质量控制流程的制定，并将其纳入生产流程中。
4.市场调研已经开始，初步确定了目标市场和推广策略。
5. 潜在风险和挑战转产过程中可能会面临一些潜在风险和挑战，需要及时采取措施进行应对和调整，以确保项目的顺利进行。
1.生产线的调试可能存在问题，导致生产能力的延误。
2.供应链管理中，可能会遇到供应商的延迟或质量问题，影响原材料的供应。
3.质量控制可能会出现问题，导致产品质量下降。
4.市场推广策略的实施可能会遇到竞争对手和市场需求变化的挑战。
1.目的：1.1 指导新产品设计验证过程，规范验证操作流程，使新产品设计问题在投入量产前被发现并改善。
1.2 评估产品设计（包括材料选用备用料选择）在大批量生产时可制做性，重复一致性。
1.3 提出在未来量产中的生产风险点，即生产风险评估，对可能会出现的问题在设计治具和工艺流程时进行考量。
1.4提出新产品在未来量产中可能产生的品质风险点，针对这些制订品质控制计划，在IPQC巡检中及整个品质流程中进行监控。
1.5明确各相关部门在设计验证活动中需完成的事项及未来在新项目量产中需承担的责任。
2.本规范涉及的责任部门：研发部、生产部、品控部。
3．定义：3.1 试产是设计验证阶段。
(其中包含打样及小批量试产两个阶段，每个阶段不限于一次)3.1.2 打样：设计试做，数量通常在100PCS以内，目的：进行初步设计验证，发现基本电性问题、装配问题，并完成设计验证计划。
3.1.3 小批量试产：产品所有可制造性和品质稳定性验证，发现制造风险，并制定生产风险控制和品质控制计划，同时验证打样中发现的问题改善效果，对有重大修改的，要完成相关项目的重新验证。
4．职责和权限：4.1 研发工艺卡片、及生产注意事项等)，及试产过程技术指导与问题解决，对试产中发现的设计和材料问题按时完成改善，以及在设计阶段性验证过程中，通知工程、品控、生产参加。
小批量试产中各种物料损耗比例的提供。
4.1.3负责判定新项目是否需要试产，并建议试产数量和订单处理意见给PMC4.1.4完成试产的评估及试产问题的改善确认与汇报，负责试产完成后项目的移交。
4.1.5负责召开试产前检讨与发布会，及召开试产后的问题检讨会。
4.1.6对新开发的机种或在标准品及成熟机种基础上有客户特殊要求的机种，主导完成相应的PFMEA的制作，生产、品控要共同参与，品管确认，研发批准。
4.2??仓库：负责按要求发放已认可的物料(已有订单的新产品试产用物料依计划分配发放)??4.3??采购：负责所有需求的无库存的物料的采购，并及时提供各物料的准备状况。
产品设计开发管理程序一﹑目的：为提高产品设计开发效率与效益，满足客户品质要求，确保新产品量产过程顺利导入，同时对新产品设计开发的可行性与必要性给予客观性的评审，可行性评估与验证,特制订本程序。
二﹑范围：适用于本公司设计开发过程的操纵。
关于部分改型或者工艺简单的新产品可依设计变更程度灵活选用。
三﹑定义：3.1 新产品：公司除现有机种之外的产品均视为新产品；3.2 O类产品：指OEM、ODM形式的工业类产品。
指包含塑胶零部件，五金零部件，线路板等要紧零部件都由公司自主开发，整个产品完全由公司设计、开模、制样、测试与验证的产品。
产品面向专业制造商或者专业应用领域，突出代工设计与开发、批量一致性与品质追溯性等特点，使用B to B 的订单批量生产制，具有性价比高、产品升级速度快与全面技术支持等优势；3.1 C类产品：指消费类电子产品(Consumer Electronics)，产品的塑胶零部件，五金零部件，线路板等要紧零部件都外购公模公板或者使用公司已有的零部件；或者为满足客户差异性需求与市场反应速度快的特点，产品不需要执行设计开发。
产品以经营自主品牌为主，直接面对终端消费者，可使用网络直销、定点销售、代理、分销等B to C销售模式，实行计划生产制，借助宣传媒介、市场渠道的开发与保护。
四﹑权责：4.1 市场部：客供资料、市场信息搜集与传递，与客户沟通等事宜；监督新产品开发各阶段有序完成。
4.2 研发部：负责组织新产品设计开发可行性评估，主持新产品开发各阶段一系列活动，保证新产品开发任务顺利完成。
4.3 PMC部/采购部：依产品开发进度配合完成部品承认、物料采购、交期确认等活动，协调新产品样品试做。
五、作业内容：5.1 O类产品5.2 C类产品六、流程图见附页七、参考文件无八、使用表单8. 1 《产品开发需求表》（JY-RD-04-001-01）………………………………………储存两年8. 2 《产品开发方案》（JY-RD-04-002-01）…………………………………………储存两年8.3 《产品测试报告》（JY-RD-04-003-01）…………………………………………储存两年8.4《新产品交接报告》（RD-04-005-01）……………………………………………储存两年8. 5《设计变更申请单（ECR）（JY-RD-04-006-01）…………………………………………储存两年8.6 《初始物料清单》（JY-RD-04-007-01）…………………………………………储存两年8.7《设计变更通知单（ECN）》(JY-RD-04-008-01)……………………………………………储存两年8.8《样品承认书》(JY-RD-04-011-01) ……………………………………………储存两年8. 9 《项目汇总表》（JY-RD-04-013-01）……………………………………………储存两年8.10 《送样记录表》（JY-RD-04-014-01）……………………………………………储存两年8.11《产品设计开发计划》（JY-RD-04-015-01）……………………………………储存两年8.12《设计输出评审报告》（JY-RD-04-016-01）……………………………………储存两年8.13《物料样品检测报告》（JY-RD-04-017-01）……………………………………储存两年8.14《样品检测报告》（JY-RD-04-018-01）…………………………………………储存两年附页2 C类产品作业流程图<输出>。
新产品开发管理流程1.目的对新项目新产品的开发作业流程进行控制，以保证新项目、新产品的质量、开发进度、开发成本都能得到有效的控制，确保它在符合规定要求的状况下运行。
2.概述适用于本公司所有新项目或改进项目从立项导入到试产合格转批量生产后的全制程作业管理；即包括项目的验证开发全过程，从方案评估、导入、验证、直至转入批量生产，视为项目开发管理完结。
3.术语4.角色与职责3.试产完成后，负责在24H内提供《试产总结报告》；4.主导对封样样品（工序样、限度样、成品样）的制作与搜集，完成后通知DQE现场审核；5.主导对员工的作业操作手法的指导和培训；6.主导解决新项目移交后新出现的产品工艺制程问题、生产异常、良率提升；7.主导CTQ的制作、发行和现场培训，稽核和监督执行。
负责工装治具的开发、维护，制定可操作的规范；1.负责夹治具的设计与制作，对加工进度、验证和问题点进行全程跟踪，以及量产封样；2.负责点检、验证夹治具，发现、跟踪与解决过程中的问题；3.负责规范夹治具的使用，包括使用、维护保养等。
检治具开发工程师生产主导项目开发阶段试产的生产、物料的周转。
生产领班/技术员5.流程图5.1、PDF文档无5.2、原始可编辑文档无6.流程说明7.裁剪指南7.1 衍生项目或定制项目必须进行签样动作，如新配色、单双卡、出不同地区丝印新方案、增减辅料等，不允许出现没有客户正式签样就直接导入量产的情况。
复制模等同于衍生项目。
7.2 PDT团队成员直接对项目经理负责，PE工艺团队对工艺开发和制程验证负责。
7.3 项目全程主导开发阶段，首批量产主导技术问题的解决；从首批开始由PMC主导生产。
8.流程范围9.流程绩效指标10.支持文件11.流程接口描述12.记录的保存13.补充说明附表二：各阶段的KPI指标附表三：各阶段的表单输出新产品开发管理流程文档密级：内部公开14.文件拟制/修订记录2022-04-25 第21页,共21页。
产品开发的流程及管理制度一、产品开发的流程1.确定需求：产品开发的第一步是明确产品的需求，包括市场需求、客户需求和技术需求等。
通过市场调研、竞争分析和用户调研等手段，收集并整理需求信息，明确产品的功能、性能、价格和交货期等要求。
2.设计产品：在明确需求后，产品开发团队开始进行产品设计工作。
包括产品的结构设计、外观设计和技术参数设计等。
设计阶段需要与市场部门、生产部门和技术部门等进行有效的沟通和协调，确保设计理念与现实可行性相匹配。
3.制定计划：在产品设计完成后，需要制定详细的产品开发计划。
计划包括产品研发时间表、资源需求和项目预算等。
制定计划时需要充分考虑各方面因素的影响，确保开发过程的可行性和可控性。
4.开发产品：根据产品设计和开发计划，进行产品的开发工作。
包括制作样品、测试样品、进行样品试制和进行生产工艺研发等。
开发过程中需要进行多方面的技术验证和市场测试，确保产品的功能性和质量满足需求。
5.生产制造：开发完成后，进行产品的生产制造。
包括原材料采购、生产线调试和生产线转产等工作。
生产过程中需要对产品进行质量控制和过程管理，确保产品的质量和产量。
6.市场推广：产品生产完成后，进行市场推广工作。
包括市场推广计划制定、渠道布局和促销活动等。
市场推广阶段需要与销售团队紧密合作，确保产品能够尽快达到市场，满足市场需求。
7.售后服务：产品上市后，需要建立健全的售后服务体系。
包括产品的安装调试、维修保养和用户培训等。
通过及时的售后服务，增强用户满意度和产品的品牌形象。
二、产品开发的管理制度1.项目管理：在产品开发过程中，需要建立完善的项目管理制度。
包括项目组织机构、职责分工和沟通协调等。
项目管理制度的建立可以保证项目进度的控制和风险的管理，确保项目能够按时、按质、按量完成。
2.质量管理：产品开发过程中需要建立有效的质量管理制度。
包括质量标准的制定、质量控制的流程和质量问题的处理等。
质量管理制度的建立可以确保产品的质量满足标准和客户要求，提高产品的市场竞争力。
试产转量产是指在产品研发过程中，通过试制阶段的试产，逐步完善产品设计、生产工艺和制造流程，并最终实现产品的大规模量产。
试产转量产的过程需要考虑多个方面的因素，包括技术、质量、成本、供应链等，以确保产品能够稳定地、高质量地大批量生产。
下面将详细描述试产转量产流程的步骤和流程。
1. 项目准备阶段在试产转量产之前，首先需要进行项目准备阶段的工作。
这个阶段主要包括以下几个步骤：1.1 确定项目目标在项目准备阶段，首先需要明确试产转量产的目标。
包括确定产品的规格要求、生产数量、交付时间等。
同时还需要确定产品所涉及的技术难点和风险点，并对其进行评估和分析。
1.2 制定项目计划根据项目目标和要求，制定详细的项目计划。
包括确定各个阶段的时间节点，明确责任人和任务分工，并建立相应的沟通机制和协调机制。
1.3 组建项目团队根据项目需求，组建跨部门的项目团队。
团队成员应包括研发人员、工艺人员、生产人员、质量人员等，以确保各个环节的协调和合作。
1.4 评估资源需求评估项目所需的资源，包括设备、人力、材料等。
根据项目计划和预算，进行资源安排和调配。
2. 试产阶段试产阶段是将产品从设计阶段转化为实际生产的关键阶段。
在试产阶段，需要进行以下几个步骤：2.1 制定试产计划根据项目计划，制定试产计划。
明确试产的时间节点、生产数量和工艺要求等，并安排相应的资源。
2.2 设计和制造试制样品根据产品设计要求，进行试制样品的设计和制造。
试制样品应能够满足产品的功能要求，并能够代表量产产品的特性。
2.3 进行小批量试生产根据试制样品，进行小批量试生产。
通过试生产过程中的实际操作，验证产品设计和工艺流程，并对其进行逐步优化。
2.4 进行工艺改进和优化根据小批量试生产的结果，对工艺流程进行改进和优化。
包括调整设备参数、优化工艺参数、改进生产工艺等。
2.5 进行质量验证和测试在试产阶段，需要进行质量验证和测试。
包括对产品的功能性、可靠性、耐久性等进行测试，并对测试结果进行分析和评估。
新产品开发流程图在新产品开发的领域，流程图的绘制是至关重要的。
它是一种视觉工具，可以帮助我们理解和规划从概念到实现的整个过程。
以下是新产品开发的一般流程图。
在概念阶段，我们对市场需求、技术趋势、竞争对手等进行深入研究，以形成创新的想法和概念。
这个阶段的结果是一个或多个清晰、创新的产品概念。
在预研阶段，我们对选定的产品概念进行更深入的市场和技术研究。
我们进行市场分析以确定产品的潜在市场和目标用户，进行技术评估以确定技术的可行性。
这个阶段的结果是确定产品概念的可行性，并制定详细的产品规格和设计要求。
在设计阶段，我们将概念转化为实际的产品设计。
我们进行原型设计和测试，以验证设计的可行性和满足用户需求。
这个阶段的结果是产品的详细设计和原型。
在开发阶段，我们将设计转化为实际的产品。
我们进行制造和测试，以验证产品的质量和性能。
这个阶段的结果是制造出产品样品。
在测试阶段，我们对产品进行全面的测试，包括功能测试、安全测试、用户测试等。
这个阶段的结果是产品的改进和优化建议。
在发布阶段，我们将产品引入市场。
我们进行市场推广和销售，以吸引用户和提高市场份额。
这个阶段的结果是产品的销售和市场份额的增长。
在后期阶段，我们对产品进行持续的维护和更新。
我们收集用户反馈，进行产品改进和升级，以满足用户需求和市场变化。
这个阶段的结果是产品的持续改进和更新。
以上就是新产品开发的流程图。
每个阶段都有其特定的任务和目标，每个阶段的输出都是下一个阶段的输入。
因此，对于每个阶段，我们都必须进行充分的规划和准备，以确保产品的成功开发和上市。
新产品开发是企业持续发展的重要环节，它涉及到多个方面的步骤和流程。
本文将详细介绍新产品开发的流程图，帮助读者更好地理解这一过程。
新产品开发的第一个阶段是创意阶段。
在这个阶段，企业需要寻找新的市场机会和产品创意。
这可以通过市场调研、分析客户需求、收集行业信息等方式来实现。
一旦发现有潜力的创意，企业可以将其记录下来，并开始进行初步的可行性分析。
新项目产品开发及试转产程序编制: 日期:审核: 日期:批准: 日期:1.0 目的规范模具、工装开发、验收、移交流程,定义各部门的职责。
并为了试产、转产的顺利进行，有效的评估产能，指导相关人员充分做好试产、转产前的准备工作，保证产品生产时效的符合性，防止批量性不良事故发生和品质的保证。
使模具能够满足公司持续稳定生产,缩短模具开发制作交期,提升公司效益。
2.0 适用范围适用于本公司以下部门，工程技术部、生产部、质保部、采购部、销售部、财务部（仓库），及所需正常生产的所有模具、工装。
3.0 定义3.1 模具分类定义。
3.1.1 新项目所需制作的模具、工装：指根据客户新产品开发需求所研发制作的模具、工装。
3.1.2 生产所需制作备用的模具、工装：指目前已生产中的模具、工装，由于模具寿命、模具缺陷或内部改进等方面原因提出的需求。
3.1.3 客户或客户指定第三方移管模具：指根据客户要求，从客户处或客户指定的第三方供应商移交给我公司生产使用的模具、工装。
4.0 职责4.1 工程技术部4.1.1负责新项目产品开发的技术规格书及与供应商技术沟通及确定，模具、工装申购及开发。
4.1.2负责产品内部技术的讨论及模具、工装技术要求、工艺要求的制定。
4.1.3负责与模具、工装供应商的技术沟通及设计方案的审核。
4.1.4负责模具、工装开发制作过程的跟踪及监督《模具工装开发进度计划表》。
4.1.5 参与组织确定合作模具、工装供应商。
4.1.5负责组织模具、工装的预验收、终验收、移交。
4.1.6负责内部试模及试生产工作的组织和协调，包括符合性测试确认及试产物料的确认等。
4.1.7负责新模具工装图纸、技术资料、工艺资料及所需备件的整理、发行及移交。
4.1.8负责新模具工装移交前的培训，包括操作使用、工艺培训、质量要求等。
4.1.9主导供应商培训内部模具维修人员模具维修保养工作。
4.1.10负责模具、工装的试生产评估，并制定试生产报告，依据制定模具生产作业指导书。
4.1.11参与生产备用模具、工装开发的技术讨论及方案评估。
4.1.12负责对新项目产品样件的制作与质量鉴定。
4.2采购部4.2.1负责根据技术或生产部门提供的采购申请及技术要求，根据分类的合格供应商名录及技术部或生产部门的建议，联系供应商报价，并提供方案。
4.2.2负责组织确定合作供应商。
4.2.3负责模具工装开发制作及试转产所需的所有物料采购。
4.2.4负责模具、工装价格、交期的最终确认以及合同的签订和订单的释放。
4.2.5负责商务、合同进度方面的沟通和跟踪。
4.2.6负责试产和量产物料计划的准备。
4.3销售部4.3.1负责对新项目产品的市场评估、分析及客户方面的沟通，并形成报告《新产品开发项目建议书》。
4.3.2负责组织召开新项目开发的立项评审会议并形成记录《新产品开发初步评审单》、《项目可行性分析立项报告》。
4.3.3负责对新项目产品样件质量信息的反馈，及时了解客户的需求。
4.3.4负责对新项目产品开发所需的技术图纸、技术要求的传递，与客户保持紧密联系。
4.3.5负责对新项目开发进度计划的监控与督促，保持与客户步伐一致。
4.4质保部4.4.1参与模具预验收、试生产、终验收和移交过程的产品尺寸检验及CPK验证并出具相应的检验报告。
4.4.2 负责与供应商沟通检验方法，并确定最终统一的检测方法。
4.4.3 负责组织制定模具生产产品的检验控制计划并发行。
4.4.4 参与模具供应商的评定。
4.4.5负责组织有争议的开发样件检测评审会议，包括功能。
外观和可靠性试验等。
4.4.6负责试转产首件的检验确认，检验报告的记录、问题点的总结、产线跟线和试转产问题点的追踪或跟进，量产后问题点的总结等质量问题。
4.4.7配合技术部做好试转产工作，参与新项目产品模具工装及产品质量要求的培训。
4.5生产部4.5.1负责备用模具、工装的申请和开发。
（如备用模具涉及到变更，需与技术部门进行讨论，取得技术部门批准。
4.5.2参与组织确定备用模具、工装合作的供应商。
4.5.3参与新模具、工装开发技术方案的讨论及供应商的评定。
4.5.4参与模具、工装的预验收、终验收、移交的相关工作并出具结论性意见。
4.5.5负责模具、工装进厂前或技术部项目移交的存放保管。
4.5.6配合供应商做好试生产工作，参与供应商模具维修保养知识的培训。
4.5.7配合技术部做好试转产工作，参与新项目产品模具工装操作使用及工艺要求的培训。
4.5.8对满足移交条件的模具、工装进行移交并编写模具、工装维修保养计划4.5.9负责对模具、工装的备品备件进行申购并进行管理。
4.5.10建立模具、工装的履历表和执行维护保养计划。
4.5.11负责试转产的具体执行计划工作及自检、专检，配合技术及质保部门解决作业质量异常问题。
4.6财务部4.6.1负责新项目开发所需的所有成本核算。
4.6.2负责所有物料与成品的收发存工作与统计、控制。
5.0程序内容5.1新项目产品模具、工装开发作业内容5.1.1工程技术部：5.1.1.1模具、工装技术方案及产品信息确认后，项目负责人进行模具、工装开发申请及工作分解。
5.1.1.2制定模具、工装技术要求并填写相关采《购物料申请单》。
5.1.1.3根据客户交期要求，制定《模具、工装开发进度表》并全程监督加工制造、组装调试过程。
5.1.1.4对新项目编制APQP文件。
（如有需要）5.1.1.5对新项目产品的模具、工装进行开发设计并制定工艺路线、技术文件等。
5.1.1.6组织模具、工装设计评审、结构评审。
5.1.1.7负责新项目样件的试制与质量控制。
5.1.1.8制定《检验基准书》初稿，质保部依据初稿对样品进行检验并出具《样品检验报告》。
5.1.1.9样件交付客户后组织样件评审会议。
5.1.1.10新项目产品所需模具、工装涉及外协制作的，所有沟通、进度督促、移交等工作归属当前项目负责人。
5.1.2采购部：5.1.2.1根据技术部提交的新项目《物料申请单》，及时采购物料到位，由于其它原因不能及时采购到位的，需及时与技术部沟通处理。
5.1.3质保部：5.1.3.1协助技术部对新项目模具、工装、物料的质量控制，并对新项目产品样件进行检验。
5.1.4财务部：5.1.4.1新项目申请物料的入库确认后及时通知项目负责人入库信息，办理出库手续，以免影响新项目进度。
5.2试生产管理内容试生产条件：新项目产品客户订单单次数量满200pcs且具备转产各项条件的（参照转产程序内容要求），否则不予批准进行试生产。
杜绝条件不符而随意申请，造成公司的资源浪费或影响其他部门的正常工作，如有发现一律从严考核当前项目负责人。
5.2.1工程技术部：5.2.1.1召集试产前准备会，会上明确试产前的准备工作，包括材料和附件的准备情况以及工装或仪器设备的准备情况、工艺指导、技术规范、检验标准、生产注意事项，产前培训等。
5.2.2质保部：5.2.2.1试产过程中应组织实施除开发环节以外的例行常规检验及实验（样件的各项测试检验实验，包括外观、可靠性试验等），结合试产的工艺、性能、测试系统、设备工具、检验方法等各方面的问题，出具质保部试产总结报告，为转产评审提供依据。
5.2.3生产部：5.2.3.1试产过程中必须按正常生产流程组织试产，必须有工程人员、品质检验人员（QE工程师、IPQC）、生产部班组长来指导员工操作，对员工进行作业方面的培训，生产部员工在试产过程中发现任何问题应及时反馈给生产班组长及主管、品质或工程人员，由QE(产品质量)或PIE(工艺或制程整合)工程师确认后，对发现的问题点以书面的形式或《品质异常处理单》反馈到相关责任部门解决，若相关部门不能回复解决对策，经上报给其部门主管（经理）或公司副总经理后，依其指示决定是否继续进行批量生产（如试产数量10PCS：QA提交8PCS，实验室提交2PCS；如试产机数量5PCS：QA提交3PCS，实验室提交2PCS）；要求提交实验室最低25PCS,数量越多越好。
4.1.4试产完成：由工程技术部发出试产问题点总结会议通知，通知相关部门按时参加试产总结会议，根据工程部、质保部、生产部的试产总结上提出的问题点进行讨论，明确试产中出现的问题和落实责任部门，并通过会议决定是否进行转产，会议应形成《试产问题点总结报告》，经工程部负责人（项目负责人）审批后发到各与会部门，会议不能决议的问题报总经理裁定。
小批量试产通过后，工程部应形成正式的设计文件（包括材料清单、工艺文件、技术资料等），交文控中心受控后发放各相关部门，以确保后续转产的顺利进行。
5.3转产程序内容5.3.1工程技术部：5.3.1.1召集转产前准备会，说明各项准备工作的进展或现状，包括BOM、工艺指导书（SOP）、试产问题点改善进度等，对量产时还不能解决的问题点或不能完成的工作要说明原因，给出一个具体的完成时间计划和责任人。
IPQC(制程检验)/QA（品质保证）要对问题点跟进并做记录；5.3.1.2项目移交（转产）要求：1）产品模具、工装能顺产数量200PCS以上无故障，且各工程模具、工装制品投放顺利，定位良好，适合量产顺产状态；2）模具、工装配件、标准件齐全，易损件、标准件需至少一个备件（如冲头、定位销、拉伸凸模等），视量产数量而定是否需要项目移交时一并提交备件；3）生产制程或制品检验所需的检具、工装；4）除以上内容外，其它要求按《项目移交清单》内容执行。
5.3.2质保部：5.3.2.1 QE工程师/IPQC/QA就《试产问题点总结报告》中的问题点逐一跟进其进展并记录改善措施的落实情况和验证改善措施是否有效，完善或整理《试产问题点总结报告》。
IPQC巡检员要核对物料与BOM表是否相符，若工程部有工程变更的（ECN），IPQC组长要及时向部门人员宣导，IPQC巡检员在巡检中对有变更的内容点要核对并记录实际情况；5.3.3生产部：5.3.3.1生产部物料员领取生产所需物料、部材或辅材到产线，并核实数量、料号等是否与BOM相符。
生产主管及时组织安排员工进行量产前培训或示范工作，对关键工位要做重点指导；准备好相应的仪表仪器、测试工具、软件、ECN、生产确认书等相关资料，准备工作做好后即可开始生产。
生产后送成品机到QA室、实验室进行全检和其他的测试（转产数量：如QA提交8PCS，实验室提交2PCS）。
5.3.4采购部：5.3.4.1保证所有物料、部材在转产前备齐，对生产计划的安排和生产进度的跟进与协调质量异常跟踪；5.3.5首件作业的规定：5.3.5.1生产线开始生产后品质抽检，按《过程检验成绩表》中首件要求项目进行检验并真实填写资料，对《过程检验成绩表》中首件没提及到的项目可按实际情况增加。
5.3.5.2QE工程师要对《过程检验成绩表》中问题点逐一确认，并给出初步意见，对能解决的问题点可给出对应的意见，对不能解决问题点要与QA/IPQC等品质人员协作跟进，在相关责任部门给出改善对策后或问题解决后把其结果总结到《试产问题点总结报告》上；5.3.5.3工程技术部、生产部、质保部等相关部门要对《过程检验成绩表》中首件的问题点及时分析与解决，以保证转产能顺利高效地进行，对不能及时解决的问题要及时上报给部门负责人，部门经理或主管要做出相应的决策决定生产是否继续进行；5.3.5.4生产完成后QA要对《过程检验成绩表》存档保存以备查证；5.3.5.5实验室对首件做相应的实验并如实地填写实验记录，对在实验中发现的问题点要在量产前及时解决，以保证量产顺利进行。
