第九章细纱

纱线的蠕变和松弛与纤维的蠕变和松弛基 本相似.
原因： （1）纤维蠕变和松弛的存在。 （2）纱线内纤维相互滑移和错位。
（二）纺织材料拉伸弹性回复率
1.弹性指标:
弹性回复率： Rε=[(ε3+ε4)/εa] × 100% ε3--急弹性回缩率 ε4 --缓弹性回复率 εa--拉伸变形总量(ε1+ε2)
一般纱线断裂的原因既有纤维的断裂，又有纤维的 滑脱，断口是不整齐的。当捻度较大时，纤维滑脱的可 能性很小，纤维由外向内逐层扩展断裂，此时纱线断口 比较整齐。
2.影响纱线一次拉伸断裂的因素 （1）纤维的性能
① 纤维的长度较长，细度较细时，纤维较柔软，在 纱中互相抱合就较紧贴，滑脱长度缩短，纱截面中纤维根 数可以较多，使纤维在纱内外层转移的机会增加，各根纤 维受力比较均匀，因而成纱强度较高。
Et * I p
L:长度 Et:剪切弹性模量(cN/cm2) Ip:截面的极断面惯性矩(cm4)
T:扭矩(cN.cm) :扭转角

（二）纤维和纱线的扭转破坏
T为外力矩,Q为扭转角。当外力矩很大时,纤
维和纱线产生的扭转角和剪切应力就大,从而纤维
Et
Ip
中的大分子或纱线中纤维因剪切产生滑移而被破
(3)试验条件
试样长度较长时，测得的强度较低、试样越长，可能出 现的最薄弱环节的机会多，测得的强度就较低。
试样根数多，由于断裂的伸长率不均匀，纤维断裂不同时， 故测得的平均强度越小，(根数↑--差异越大↑--强度↓)
拉伸速度越大，拉伸至断裂的时间越短，测得的强力较 大而伸长较小。
（二）纱线拉伸断机理及主要影响因素
◆常用纺织纤维的拉伸曲线
◆高强低伸型曲线： 棉、麻等拉伸曲线近似于直线，斜率很大，该

（3）管纱卷装的成形特征：对卷绕密度高的及成 形锥度大的管纱，络筒速度应低些；卷绕密 度较低的及卷绕螺距较大的管纱，络筒速度 可提高。 （4）纱线的喂入型式：对绞纱、筒纱（筒倒筒） 和管纱三种喂入型式，络筒速度相应由低到 高 。 普 通 络 筒 机 的 卷 绕 线 速 度 为 500 ～ 700m/min ， 自 动 络 筒 机 的 卷 绕 线 速 度 为 800～1500 m/min。
3、三股线反向加捻
P1(R K r) Px 0 r0 RH P0 r
P0(R R K ) P1(R k R R k ) 0 捻心处， r0 RH
P0 Rk RH R0 R0 RH P 1r0 O2 B线上任意点 P0 P Px OM ( 1 ) r0 RH
三、工艺过程（1332M） 纱线自管纱1上退绕出来，经过导纱杆2引 入导纱板3，通过张力装置4及清纱装置5，经 过断头自停6与槽筒7，最后依靠槽筒的摩擦而 卷绕成圆锥型筒子。
自动络筒机 纱线从管纱 1上抽出， 经过气圈控制器 3 ，经过 管纱探测器 5 后，进入了 张力器6，经过捻接器7， 进入电子清纱器 8 ，经槽 筒卷绕到筒子上。当纱线 断头时，下蒱纱器上举找 寻并吸入筒子上的纱头， 上蒱纱器探找并吸入管纱 上的纱头，使纱头在捻接 处捻接。
2r11 P , 1 N t1
2r0 0 P0 , Nt 0
2 P 0 1 P 0 , 1 2
b. 股线捻幅为单纱的两倍， P1=2P0，此时股线内外层各处的捻幅一样。线中 纤维倾斜度相同，所承受的应力分布均匀。因此股 线的强力、弹性、手感、光泽都达较佳的程度。
c. 股线捻幅大于单纱捻幅P1>P0，如图所示。 此时股线中平均捻幅增加，纤维倾斜度增大。 强力和弹性都有所提高。但外表捻幅较小，手感 光泽比单纱好。这样既保证强力和弹性又具有一 定的光泽，手感也好。

2. 卷绕张力
与络筒机类似。一般为单纱强力的10％左右，在筒子 成形良好的前提下，张力应小些，以保证纱线的弹性。
并纱时应重点注意保证各股单纱之间张力均匀一致。
3. 卷绕密度：与络筒似。
4. 卷绕长度：与络筒的类似。
三、捻线
（一）、目的与任务 将并合后的纱、线加捻，以满足后道加工对纱线的强 力、弹性、均匀度、光泽及手感要求。
当Px=P0x-P1x=0时，x为股线的综合捻心(O)，此时： 2P0rx-P1Rx=0， 图中，rx=Rx-r0，故上式化为： 2P0rx-P1Rx= 2P0（Rx-r0）-P1Rx= 0，
Rx
R0
2P0r0 2P0 - P1
（4）股线截面上任意一点M，其捻幅计算如下图。
M点捻幅PM为此点的单纱捻幅P0M
络筒
管纱
（锥形筒子和平行筒子）筒纱
（二）、络筒机及其工艺过程
络筒机有普通络筒机和自动络筒机两大类。 目前，自动络筒机已逐步取代了传统的普 通络筒机（1332型）。
1、传统的普通络筒机（主要是1332M型） 纱线自管纱1上退绕出来，经过导纱杆2、导纱板3、 清纱器4、张力盘5，及断头自停装置6，最后依靠槽 筒7的摩擦而卷绕成筒子（筒纱）。
（3）在股线轴心线上（两单纱中心连线）x处的综合
捻幅Px，如下图所示。
红色为单纱捻幅，橙色为股线捻幅，蓝色为综合捻幅。
Px
P0x - P1x
P0rx r0
P1Rx 2r0
2P0rx P1Rx 2r0
在股线表面(Rx=2r0，rx=r0), 故捻幅：P=P0-P1； 在股线中心（O2），Rx=0， rx=r0，故其捻幅：P=P0。
A1B1
P0
r0
θ h

须条上获得真捻后，其外层纤维便产生倾 斜的螺旋线捻回，纤维扭转变形，纱条紧密 抱合，改变了纤维集体的结构形态和机械物 理性质，如图9-3（甲）所示。
为了简要说明真捻加捻的实质，现取纱条 一小段纤维l作分析，如图9-4所示。
真捻成纱的实质
当对纱条存在包围角时，纤维对纱条便有向 心压力，包围角越大，向心压力越大。由于 向心压力的存在，使外层纤维向内层挤压， 增加了纱条的紧密度和压力越大。由于向心 压力的存在，使外层纤维向内层挤压，增加 了纱条的紧密度和纤维间的摩擦力，从而改 变了纱条的结构形态及其物理机械性质，这 就是真捻成纱的实质。
图9-45-2 纤维受力情况
第五节
假捻原理在成纱工艺中的应用
一、假捻效应的应用
（一）粗纱假捻器 如图9—46所示，在粗纱机上，为了提高
假捻效果，在锭翼顶端采用齿形假捻器来充 分发挥其阻捻作用，使锭翼顶端至前罗拉的 一段纱条捻度增大，从而提高了纺纱段的动 态强力，达到了改善产品质量和降低断头的 目的。
段将两根无捻长丝束或同捻同向的两根单纱进行 一次捻合直接成为的复捻线，可省去初捻和并线 两道工序，图9—51所示为帘子线的单程复捻过 程。
（三）搓捻 搓捻与加捻不同：在搓捻机构中,
搓捻部件（皮板、喇叭头等）将频繁地改变回 转方向与速度，或者改变搓动的方向与搓动的线 速度，搓捻作用的结果。不但集聚了纱条，而且 在输出纱条上可以保留一定的搓捻捻度。
摩擦纺纱的纱条加捻结构属于层捻。
第三节 假捻加捻原理
一、假捻的形成过程
（一）静态假捻过程（如图9-14所示）
（二）纱条沿轴向运动时的假捻过程
如图9-15（甲）所示，AC为加捻区， 加捻区内有一个假捻器B。
二、假捻效应
在图9-16中，A为须条喂入点，B为对纱 条呈消极握持状态的中间假捻器，C为以转 速n回转的纱条输出端的加捻器 。