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（数控加工）数控车工项目式实训指导书辽宁信息职业技术学院装备制造系数控车工项目式实训指导书班级：姓名：学号：装备制造系实训中心二00九年四月前言在高职教育中实践教学是整个教学体系中的重要内容，提高实践动手能力，掌握实践操作技能是每个高职学生的学习的主要方向。
为了规范各实训工种的实训内容，提高实训质量，更好地促进学生各项实践技能的提高，我们重新编写了这套项目式实训指导书。
在这套项目式实训指导书中，各工种的实训项目划分为基本操作、基本技能、技能提高三个层次，在各层次中分项目列出多个实训课题，在实训教师的指导下由学生完成。
通过这样的实训方式，既使学生通过实训达到掌握基本技能的目的，又给技能掌握快的学生留有足够的提高空间。
相信通过这样项目式的实训，能够更好地促进学生实践技能的提高。
壹、基本操作篇实训项目壹：数控车床的基本操作(壹)、实训目的：1、了解数控车床的基本结构和组成2、掌握数控车床的基本操作方法(二)、实训内容：(三)、习题：1、如何判别数控车床的坐标轴的正方向？2、为何数控车床在开机之后要进行回参考点操作？3、选择“增量”加工方式，依次将增量倍率调节按钮“×1”、“×10”、“×100”、“×1000”、按下，通过轴选择来移动X、Z轴，记录机床坐标的变化情况，且记录下机床在相同的倍率下，X、Z轴移动时的增量值。
4、选择“增量”加工方式，将增量倍率调节按钮“×100”按下后，将进给修调开关调节到100%移动各坐标轴和将进给修调开关调节到10%移动各坐标轴时，机床的进给速度有什么变化，为什么？5、简述数控车床的换刀过程。
且说明在换刀过程中刀架的旋转方向有什么规律。
6、“硬超程”和“软超程”有什么区别，它们的解除方法有什么区别？7、简述MDI方式下运行程序的基本步骤。
(四)、实训要点：1、掌握数控车床回参考点的方法。
2、掌握手动/增量方式下，各倍率开关的作用。
零件数控加工技术实训指导书学习情景一减速器轴的加工减速器轴属于转轴（工作时既承受扭矩又承受弯矩），是机器减速箱中常见的零件之一，应用较广。
其结构一般有外圆、台阶、圆锥、沟槽等，将轴设计成台阶形，目的是增加强度和刚度，便于拆装，易于轴上零件的固定，区别是不同的精度和表面粗糙度以及配合的要求。
轴端应倒角、去毛刺，以便于装配。
减速器轴是机械传动中常见的的周雷零件，如图1-1所示。
在数控车床上车削减速器轴是数控车床操作工典型的工作项目。
轴上安装齿轮和轴承。
为了使机器工作平稳，一般齿轮轴的精度都要求较高。
图1-1 减速器轴减速器轴的加工任务单技能目标：1、读懂零件图，能根据给出的零件图合理安排加工步骤和选择切削量。
2、会采用基本指令、固定循环指令编程方法编写减速器轴的加工程序。
3、学会数控车床的基本操作，懂得安全注意事项及日常维护保养。
4、能正确选择刀具及角度，并在车床上正确安装和对刀，合理选择切削参数。
5、能车削符号图样要求的减速器轴，并会使用量具对零件进行检测与质量评估、分析。
方法能力目标：1、掌握数控车削简单外圆、锥度、切断的编程方法。
2、掌握数控车床程序录输入、检索、坐标设置、参数设置、试运行、切削加工方法。
3、掌握尺寸控制与跳段运行精加工程序的方法。
社会能力目标：1、培养团结协作的团队精神。
2、培养爱护设备和环境的良好习惯。
一、资讯、决策（一）、工艺分析1、精度及技术要求分析的主要内容：（1）、分析精度及各项技术要求是否齐全、合理。
对采用数控加工的表面，其精度要求应尽量一致，以便能连续加工。
（2）、分析本工序的数控车削加工精度能否达到图样要求，若达不到，需采取其他措施拟补的话，注意给后续工序留有一定的加工余量。
（3）、找出图样上有较高位置精度要求的表面，这些表面应在一次装夹下完成。
（4）、对表面粗糙度要求较高的表面，应确定用恒线速度切削。
如图1-1所示，该零件由直径不同的外轮廓面组成，由数控车床加工完成。
《数控编程与操作》实训指导书(数控车床)实训题目：对零件数控编程并用数控车床进行加工实训班级：机电、数控班烟台职业学院机械工程系一．实训目的：通过实训，提高学生综合运用所学知识分析问题、解决问题的能力；加深对理论知识的理解和认识；让学生熟悉数控车床加工的全过程。
分析零件图，制订合理的加工工艺，确定走刀路线，掌握典型零件编程的要领；熟悉控制面板，学会手动对刀，掌握数控机床的操作；能够操作数控机床加工出给定的零件，从而提高数控编程和数控机床操作的能力，为日后的工作打下坚实的基础。
二．实训内容及要求：1、分析零件图，确定加工工艺；计算轨迹坐标(可借助CAXA绘图软件查询点坐标)；选择刀具及切削用量，编写数控加工程序；通过仿真加工，进行模拟操作，调试程序。
2、把程序输到机床上，并在机床上进行图形模拟。
3、装刀、对刀(根据需要自己磨车刀)，正确设置刀具偏置值和补偿值等相关参数，建立工件坐标系。
4、回零操作。
5、准确测量，控制尺寸精度；正确操作机床，自动加工出合格的零件。
三．实训任务：编写下图所示零件的车削加工程序，并在车床上加工出合格的零件。
毛坯为直径φ50mm的铝棒。
提供的车刀有：90°右偏刀、螺纹刀、切断刀(实测得到刀宽值)。
四．时间安排：数控车床的编程与操作实训安排一周，具体的时间安排见下表：五．实训设备及刀具设备：CK6032 数控车床刀具：外圆车刀、螺纹车刀、切断刀量具：游标卡尺、外径千分尺六．成绩评定：根据学生的到课率、操作过程以及零件加工的质量，对学生的实训成绩给予评定，成绩分为：优秀、良好、及格和不及格四个等级。
七．实训指导：(一) 用宇龙仿真软件对数控车床模拟编程并仿真1．复位系统上电进入软件操作界面时，系统的工作方式为“急停”，使控制系统运行需左旋并拔起操作台右上角的“急停”按钮，使系统复位并接通伺服电源系统。
系统默认进入回参考点方式，软件操作界面的工作方式变为回零。
2．机床回零检查操作面板上回零指示灯是否亮，若指示灯亮，则已进入回零模式；若指示灯不亮，则按下按钮，使指示灯变亮，转入回零模式。
创新行动计划精密制造生产性实训基地校企合作实训教材实训指导书（内部使用）实训名称：数控加工实训二级学院：装备制造学院专业：机械制造与自动化课程：数控加工实训主编：主审：制订时间：目录前言 (1)一、安全操作规程学习 (3)（一）数控车安全操作规程 (3)（二）操作中的注意事项 (5)（三）数控铣削的安全操作规程 (6)（四）预防机械事故发生 (9)二、实训准备内容 (11)（一）数控设备的加工工艺路线设计 (11)（二）热处理工序安排 (13)（三）刀具的选用 (14)（四）数控加工编程基础知识 (17)三、机床系统面板、操作面板 (19)（一）系统面板 (19)（二）操作面板 (23)四、零件加工 (33)（一）识图、分析图纸 (33)（二）程序编写、加工零件上图零件 (36)五、实训评价、考核 (42)六、实训总结、撰写实训报告 (43)前言《数控加工实训》是一门以技能培养为主要目标的课程，教学所使用的标准、代码、设备、工艺等均高度对接数控企业标准。
因此，在教学内容组织上应充分考虑企业生产加工水平的更新发展，重点关注学生结合生产实际使用标准、代码、设备和编制工艺等能力的培养，需采用教、学、练三者结合的教学方式，运用生产案例驱动教学任务。
将该课程作为校企合作开发课程，通过校企共建实现企业标准与课程标准的深度融合，使教学内容与生产实践无缝对接，对提高课程教学质量具有十分重要的意义。
本实训指导书依据机械制造与自动化专业人才培养方案《数控加工实训》课程标准编写。
在编写过程中，学校教师与企业人员共同参与，以“木工刀具的生产工艺及加工”作为优质案例串联和优化《数控加工实训》课程安全操作、数控加工工艺、数控车加工、数控铣加工4部分教学内容，丰富教学内容、改进课堂教学方法。
同时，为契合企业生产实际需要增加了计算机辅助编程（CAM）、数控加工工艺编制、数控加工切削参数选用等教学内容，弱化传统手工编程内容。
一、制定依据《数控加工实训》课程要求学生掌握数控加工的基本理论知识和基本操作技能，获得对数控车、数控铣加工手工编程技能的掌握能力；掌握常用程序代码G00、G01、G02、G03、G70、G71、G73等，以及子程序的使用方法，了解并掌握常用数控车、数控铣手动操作、CAM编程等使用的基本技能和知识。
数控车床编程与操作实训指导书班级学号##课题一数控车床程序编辑与根本操作一. 实训目的1.了解数控车削的安全操作规程2.掌握数控车床的根本操作与步骤3.熟练掌握数控车床操作面板上各个按键的功用与其使用方法。
4.对操作者的有关要求5.掌握数控车削加工中的根本操作技能6.培养良好的职业道德二. 实训内容1.安全技术〔课堂讲述〕2.数控车床的操作面板与控制面板〔现场演示〕3.数控车床的根本操作①数控车床的启动和停止：启动和停止的过程②数控车床的手动操作：手动操作回参考点、手动连续进给、增量进给、手轮进给③数控车床的MDI运行：MDI的运行步骤④数控车床的程序和管理⑤加工程序的输入练习三. 实训设备1.GSK928数控车床8台、GSK980数控车床6台四. 实训步骤1.开机、关机、急停、复位、回机床参考点、超程解除操作步骤⑴机床的启动〔2〕关机操作步骤〔3〕回零〔ZERO〕〔4〕急停、复位〔5〕超程解除步骤2.手动操作步骤〔1〕点动操作〔2〕增量进给〔3〕手摇进给〔4〕手动换刀〔5〕手动数据输入MDI操作〔6〕对刀操作〔现场演示〕3.程序编辑〔1〕编辑新程序〔2〕选择已编辑程序4.程序运行〔1〕程序模拟运行〔2〕程序的单段运行〔3〕程序自动运行5.数据设置〔1〕刀偏数据设置〔2〕刀补数据设置〔3〕零点偏置数据设定〔4〕显示设置〔5〕工作图形显示五. 考前须知1.操作数控车床时应确保安全。
包括人身和设备的安全2.禁止多人同时操作机床3.禁止让机床在同一方向连续“超程〞六. 实训思考题1.简述数控车床的安全操作规程.2.机床回零的主要作用是什么？3.机床的开启、运行、停止有那些考前须知？4.写出对刀操作的详细步骤。
七.实训报告要求实训报告实际上就是实训的总结。
对所学的知识、所接触的机床、所操作的内容加以归纳、总结、提高。
1.实训目的2.实训设备3.实训内容4.分析总结在数控车床上进展启动、停止、手动操作、程序的编辑和管理与MDI运行的步骤。
一、实习目的通过本次实训，使学生掌握套类零件的加工工艺、加工方法、加工设备以及相关的操作技能，提高学生的动手能力和实际操作水平。
同时，培养学生的团队协作精神和严谨的工作态度，为今后从事机械加工工作打下坚实的基础。
二、实习时间2023年10月15日至2023年10月30日三、实习地点XX职业技术学院机械加工实验室四、实习内容1. 套类零件加工工艺分析套类零件是机械制造中常见的一种零件，主要应用于轴承、齿轮、电机等设备中。
本次实训主要加工的套类零件为轴承套，其主要功能是支撑轴承，传递扭矩，保证轴承的正常工作。
2. 加工设备本次实训主要使用的加工设备有：（1）数控车床：用于加工套类零件的外圆、内孔、端面等表面。
（2）外圆磨床：用于对套类零件的外圆表面进行磨削加工，提高其尺寸精度和表面质量。
（3）内孔磨床：用于对套类零件的内孔表面进行磨削加工，提高其尺寸精度和表面质量。
3. 加工方法（1）数控车削加工：首先根据套类零件的图纸要求，在数控车床上进行编程，然后进行加工。
加工过程中，注意保持刀具与工件的相对位置，确保加工精度。
（2）外圆磨削加工：将套类零件的外圆表面放置在外圆磨床上，进行磨削加工。
磨削过程中，注意控制磨削参数，确保加工精度和表面质量。
（3）内孔磨削加工：将套类零件的内孔表面放置在内孔磨床上，进行磨削加工。
磨削过程中，注意控制磨削参数，确保加工精度和表面质量。
4. 加工过程（1）数控车削加工过程：1）装夹：将套类零件毛坯放置在数控车床上，采用三爪卡盘进行装夹。
2）编程：根据套类零件的图纸要求，编写数控车床加工程序。
3）加工：启动数控车床，按照编程指令进行加工。
（2）外圆磨削加工过程：1）装夹：将套类零件的外圆表面放置在外圆磨床上，采用支撑爪进行装夹。
2）磨削：启动外圆磨床，进行磨削加工。
（3）内孔磨削加工过程：1）装夹：将套类零件的内孔表面放置在内孔磨床上，采用支撑爪进行装夹。
2）磨削：启动内孔磨床，进行磨削加工。
项目三一般套类零件的加工在机器上的各种轴承套、齿轮等因为支承和连接配合的需要，一般都做成圆柱孔的零件——套类零件。
套类零件上作为配合的孔，一般都要求较高的尺寸精度、较小的表面粗糙度和较高的形位精度。
任务1 直通孔的加工一、实训目的：1、了解加工直通孔常用的刀具，并正确使用；2、能正确确定车直通孔的切削用量；3、能根据图样正确编制四直通孔的加工程序；4、能采用合理的方法保证车直通孔的尺寸精度。
二、实训指导1、加工直通孔时车刀的选择车削直通孔时采用的内孔车刀为直通孔车刀，也称为通孔镗刀，其刀具的形状和普通车床使用的刀具相似。
（1）、选择直通孔车刀时要注意，刀杆伸出刀架的长度不能太长，刀杆太长刀具刚性术差，易产生让刀、振动现象。
一般刀杆比被加工孔深长5～10mm。
（2）、刀杆直径选择要要据孔径的大小，尽量选取直径较大的刀杆，以增加其刚性。
（3）、直通孔车刀的刀杆及刀具后刀面呈圆弧形状，要求刀杆圆弧半径略小于孔的半径，以避免刀杆碰伤工件内表面。
2、刀削用量的选择车直通孔的刀削用量的选择与车削外圆相似，粗车、精车分开，但由于直通孔车刀的刀杆受加工内孔孔径的限制，刚性较差，其刀削深度及给量应略小于外圆的加工。
3、加工工艺路线的确定车直通孔时的进给路线与车削外圆相似，仅是在X方向的进给方向相反。
另外在退刀时，径向的移动量不能太大，发避免刀杆与肉孔相碰。
4、编程知识（1）、起刀点的确定。
车直通孔时的起刀点有两种情况，一般以工件中心为起刀点，操作者也可以根据具体的情况进行选择起刀点。
（2）、换刀点的确定。
车直通孔时，刀具的轴线与工件的轴线应保持平行。
由于刀杆伸出较长，设置换刀点时一定要稍远离工件，以避免换刀时刀具与工件碰撞。
特别要注意：孔加工完后刀具回换刀点的路线，应先退Z方向，再退X方向，避免刀具与工件相撞，发生安全事故。
（3）、常用编程指令。
Ｇ０１Ｘ（Ｕ）Ｚ（Ｗ）Ｆ；直线插补Ｇ９０Ｘ（Ｕ）Ｚ（Ｗ）ＲＦ；内外园切削循环三、操作练习练习一直通孔的加工（图3.1）图3.1（一）、工艺分析加工零件如图，毛坯外径Φ40mm编制数控加工程序并加工出零件。
工件是典型的套类零件，材料为45#钢，无热处理和硬度要求，对零件进行工艺分析。
1、零件图的分析该零件由Φ38mm外圆柱面和Φ22mm内直通孔组成，其中内孔有严格的尺寸精度和表面粗糙度要求；尺寸标注完整，轮廓描述清楚。
通过上述分析，可以采取以下几点工艺措施。
（1）对图样上给定的内孔尺寸精度要求较高。
因其公差较小，编程时不必取平均值，全部取基本尺寸。
（2）通过图样分析，加工时分两次次装夹，先加工外圆，然后加工孔，最后切断工件，掉头装夹，平端面倒角完成加工。
2.设备的选择根据加工工件的形状尺寸及材料情况，选用CJK6136数控车床。
3.定位基准和装夹方式（1）定位基准坯料轴线和左端面（设计基准）为定位基准。
（2）装夹方式采用三爪自定心卡盘定心夹紧。
4.确定加工顺序及进给路线（1）、钻中心孔；（2）、钻Φ20mm 的孔； （3）、粗车外圆、端面； （4）、粗车内孔； （5）、精车端面、外圆； （6）、精车内孔至尺寸要求； （7）、切断； （8）、掉头装夹平端面并控制总长，完成加工。
5.刀具的选择粗车，精车外圆及平端面采用90度的硬质合金右偏刀，直通孔用内孔车刀加工。
6.切削用量的选择根据被加工表面质量的要求、刀具材料和工件材料的要求，参考切削用量手册和相关资料选取切削速度和进给量，然后利用公式1000/dn Vc π=和nf Vf =计算主轴转速和进给速度。
背吃刀量的选择，因粗、精加工不同。
粗车时在机床刚性及刀具允许的情况下，尽可能取较大的背吃刀量，减小进给次数；精车是为保证表面粗糙度，背吃刀量一般选0.2-0.5mm 为宜。
刀具及切削参数如下：表3-1表3-1（二）、程序编制 %01G00X100Z100 M03T11S1 G00X38.5Z2 G01Z-35F100 G00X39Z0 G01X0F50 G00X36Z2 G01Z0F50 X38Z-1 Z-34G00X100Z100 T22S1G00X21.5Z2G01Z-32F80G0X20Z2G00X100Z100T33S2G00X24Z2G01Z0F50X22Z-1Z-32G0X20Z2X100Z100T44S1G00X40Z-34.5G01X20F50G00X100Z100M30T10四、注意事项：1、车直通孔时，直通孔车刀的尺寸必须根据加工工件的尺寸和材料认真选择。
2、精车直通孔时应保持车刀锋利防止产生锥形。
3、车直通孔时应注意排屑问题，否则会由于切屑阻塞造成刀具扎刀而将直通孔车废。
4、精车直通孔时如果采用G01指令车削，孔口倒角可以精车时一次车出。
5、指导教师要操作演示机床操作加工内孔，示范精度检验。
6、指导教师要巡回指导。
五、思考题：1、车直通孔时表面粗糙度差的原因是什么？如何解决？2、布置下次课需预习的内容和相关知识。
3、完成实训报告。
任务2 盲孔的加工一、实训目的1、了解盲孔加工常用刀具，并正确使用。
2、掌握盲孔加工的工艺路线。
3、能根据图样正确编制程序并加工零件。
二、实训指导1、加工盲孔时车刀要求加工盲孔时，车刀除了具有直通孔的要求外，不要求车刀的主偏角为93°～95°，并且刀杆侧面到刀尖的径向距离α不能太大，使之有足够的余地将内孔底面车平。
（如图3.2）2、盲孔加工的工艺路线图3.2盲孔的加工一般也根据“先近后远”、“先粗后精”的原则，先粗车大孔、小孔，然后再车大孔、小孔。
但有时要根据具体的零件情况及要求作特殊处理。
3、编程指令编程指令与通孔加工时指令相同。
三、操作练习练习二盲孔的加工（图3.3）图3.3（一）、工艺分析加工零件如图，毛坯外径Φ40mm 编制数控加工程序并加工出零件。
工件是盲孔套类零件，材料为45#钢，无热处理和硬度要求，对零件进行工艺分析。
1、零件图的分析该零件由Φ39mm 外圆柱面和Φ22mm 的盲孔和Φ29mm 台阶孔组成，其中内孔有严格的尺寸精度和表面粗糙度要求；尺寸标注完整，轮廓描述清楚。
通过上述分析，可以采取以下几点工艺措施。
（1）对图样上给定的内孔尺寸精度要求较高。
因其公差较小，全部取基本尺寸。
（2）通过图样分析，加工时分两次次装夹，先加工外圆，然后加工孔，最后切断工件，掉头装夹，平端面倒角完成加工。
2.设备的选择根据加工工件的形状尺寸及材料情况，选用CJK6136数控车床。
3.定位基准和装夹方式（1）定位基准 坯料轴线和左端面（设计基准）为定位基准。
（2）装夹方式 采用三爪自定心卡盘定心夹紧。
4.确定加工顺序及进给路线（1）、钻中心孔； （2）、钻Φ20mm 的孔； （3）、粗车外圆、端面； （4）、粗车盲孔Φ22x16mm ； （5）、粗车台阶孔Φ29x6mm ； （6）、精车端面、外圆； （7）、精车盲孔Φ22x16mm ； （8）、盲孔Φ29x6mm ； （9）、切断； （10）、掉头装夹； （11）、平端面并控制总长，完成加工。
5.刀具的选择粗车，精车外圆及平端面采用90度的硬质合金右偏刀；盲孔车刀。
6.切削用量的选择根据被加工表面质量的要求、刀具材料和工件材料的要求，参考切削用量手册和相关资料选取切削速度和进给量，然后利用公式1000/dn Vc π=和nf Vf =计算主轴转速和进给速度。
背吃刀量的选择，因粗、精加工不同。
粗车时在机床刚性及刀具允许的情况下，尽可能取较大的背吃刀量，减小进给次数；精车是为保证表面粗糙度，背吃刀量一般选0.2-0.5mm 为宜。
刀具及切削参数如下：表3-2表3-2 （二）、程序编制%02G00X100Z100M03T11S1G00X39.5Z2G01Z-35F100G00X40Z0.2G01X19F80G00X100Z100T22S2G0X19Z2G90X21.5Z-16F80G90X25Z-5.8F80X28.5G00X100Z100T11S2G00X40Z0G01X20F50G00X39Z2G01Z-34F50G00X100Z100T33S2G00X29Z2G01Z-6F50X22Z-16X19G00Z2G00X100Z100T44S1G00X40Z-34.5G01X0F50G00X100Z100M30T10四、注意事项：1、加工盲孔时，孔的深度必须严格计算控制，否则因进给过深引起刀具的损坏。
2、内平面加工时，必须平直，孔壁与内平面相交处要清角。
3、要防止孔径出现喇叭孔的形状。
4、指导教师要操作演示机床操作加工内孔，示范精度检验。
5、指导教师要巡回指导。
五、思考题：1、数控车床加工盲孔的工艺与普通车床加工盲孔的加工工艺有何不同？2、说出内孔加工时孔径产生锥度的原因，并说出解决的方法。
3、布置下次课需预习的内容和相关知识。
4、完成实训报告。
任务3 内沟槽的加工一、实训目的：1、了解内槽沟加工常用刀具的特点，并正确选择。
2、掌握内槽沟加工的工艺路线。
3、能根据图样正确编制程序并加工零件。
二、实训指导1、刀具的选择加工内沟槽时，要使用专用的内沟槽车刀进行加工。
内沟槽车刀的刀杆与内孔车刀一样，其刀削部分又类似于外圆切断刀。
内沟槽车刀的主工切削刃不能太宽，由于孔车刀本身刚性差，主切削刃太宽容易产生振动，刀头长度应大于所加工槽的深度，并且主切削刃到刀杆侧面距离α应小于工件孔径D。
（如图3.4）图3.42、加工工艺的确定内沟槽的加工方法与外圆槽的加工方法相似，只是加工时进给方向与外沟槽相反。
由于内沟槽车刀的刚性较差，在加工的过程中又不能直接观察切削的情况，在加工时切削用量比加工外沟槽要小。
3、编程知识（1）、换刀点加工内沟槽时，换刀点的设置要求与加工盲孔时相似，刀具在换刀点要避免工件相撞。
（2）、常用指令内沟槽加工指令与外沟槽加工指令相同。
三、操作练习练习三内沟槽的加工（图3.5）（一）、工艺分析加工零件如图，毛坯外径Φ40mm编制数控加工程序并加工出零件。
工件是典型的套类零件，材料为45#钢，无热处理和硬度要求，对零件进行工艺分析。
1、零件图的分析该零件由Φ38mm外圆柱面和Φ22mm内直通孔组成，其中内孔有严格的尺寸精度和表面粗糙度要求；尺寸标注完整，轮廓描述清楚。
通过上述分析，可以采取以下几点工艺措施。
（1）对图样上给定的内孔尺寸精度要求较高。
因其公差较小，编程时不必取平均值，全部取基本尺寸。
（2）通过图样分析，加工时分两次次装夹，先加工外圆，然后加工孔，最后切断工件，掉头装夹，平端面倒角完成加工。
图3.52.设备的选择根据加工工件的形状尺寸及材料情况，选用CJK6136数控车床。
3.定位基准和装夹方式（1）定位基准坯料轴线和左端面（设计基准）为定位基准。
