6s推行培训教材6S推行实施教材三和电子有限公司文管部编制格言今天不努力工作明天将努力找工作16S活动的精髓6S就是去做好我们本来就应该做好的事.6S就是清除浪费的活动.6S就是全员参加的活动.6S最要的就是从行动开始.6S就是从形势化行动化习一、6S的起源6S起源于日本,指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理,是日式企业独特的一种管理方法。
1955年，日本5S的宣传口号“安全始于整理、整顿、终于整理、整顿”，当时只推行前2S,其目的仅为了确保作业空间和安全,后因生产控制和品质控制的需要而逐步提出后续3S,即“清扫、清洁、修养”，从而其应用空间及适用范围进一步拓展。
1986年，首本5S著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起5S的热潮。
根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来的5S基础上增加了节约（Save）及安全(safety)两个要素形成了“7S”也有的企业加上了习惯化(shiukanka)服务（service）及坚持（shikoku）形成了“10s”。
但是万变不离其中，所谓的“7S”，“10s”都是从“5S”里衍生出来的。
二、6S的来历6S指的是日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）SEIKETSU （清洁）、SHITSUKE（修养）、SAFETY（安全）这六个单词。
这六个单词前面发音都是“S”，所以统称为“6S”。
三、推行6S的目的1、改善和提高企业形象。
整齐、清洁的工作环境,容易吸引顾客，让顾客有信心;同时由于口碑相传，会成为其他公司的学习榜样。
2、促成效率的提高。
良好的工作环境和工作气分，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找,员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。
3、改善零件在库周转率3 整洁的工作环境,有效的保管和布局,彻底进行最低库存量管理,能够做到必要时能立即取出有用的物品。
工序间物流通畅,能够减少甚至清除寻找,滞留时间,改善零件在库周转率。
4、减少直至消除故障，保障品质。
优良的品质来自优良的工作环境。
通过经常性的清扫、点检、不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维护设备的高效率，提高品质。
5、保障企业安全生产。
储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品，如果工作场所有条不乱，意外的发生也会减少，当然安全就会保障。
6、降低生产成本。
通过实施6S可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。
7、改善员工精神面貌，使组织活力化。
人人都变成有修养的员工，有遵严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识，（可以实施合理化提案改善活动）增加组织的活力。
8、缩短作业周期，确保交货期。
由于实施了“一目了然、”的管理，使异常现象明显化，减少人员，设备时间的浪费，生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周期，从而确保交货期。
4四、推行6S 的作用1、 亏损为零------6S 最佳的推销员。
·至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场。
·无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传，忠实的顾客越来越多。
·知名度很高，很多人慕名来参观。
·大家争着来这家公司工作。
·人们都以购买这家公司的产品为荣。
·整理、整顿、清扫、清洁、修养、和安全维持良好， 并成为习惯以整洁为基础的工厂，有更大的发展空间。
2、 不良为零----6S 是品质零缺陷的护航者。
·产品按标准要求生产。
·检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提。
·环境整洁有序，异常一眼就可以发现。
·干净整洁的生产现场，可以提高员工的品质意识。
·机械设备正常使用保养，减少次品产生。
5·员工知道预防问题的发生而非仅是处理问题。
3、费为零----6S是节约能手。
6S能减少库存量，排除过剩生产，避免零件，半成品，成品在库过多。
·避免库房、货架、天棚过剩。
·避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩。
·避免购置不必要的机器、设备。
6 ·避免“寻找”“等待”“避让”等动作引起的浪费。
·消除“拿起”“放下”“清点”“搬运”等无附加价值动作。
·避免出现多余的文具桌、椅等办公设备。
4、故障为零----6S是交货期的保证。
·工厂无尘化，无碎屑、碎块和漏油，经常擦拭和保养，机械运动率高。
·模具、工装工具管理良好，调试寻找时间减少。
·设备产能，人员效率稳定，综合效率可把握性高。
·每日进行使用点检，防患于未然。
5、切换产品时间为零----6S是高效率的前提。
·模具、夹具、工具经过整顿、不需要过多的寻找时间。
·整洁规范的工厂，机器正常运转，作业效率大幅上升。
·彻底的6S让初学者和新人一看就懂，快速上岗。
6、事故为零----6S是安全的软件设备。
·整理、整顿后通道和休息场所等不会被占用。
·物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素。
·工作场所宽敞明亮使物流一目了然。
·人车分流，道路畅通。
·“危险”“注意”等警示明确。
·所有的设备都进行清洁，检修能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患。
7 ·消除设施齐备，灭火器放置位置，逃生路线明确，万一发生火灾或地震时，员工生命安全有保障。
7、投诉为零----6S是标准化的推动者。
·人们能正确地执行各项规章制度。
·谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好。
·去任何岗位都能立即上岗作业。
·工作方便又舒适。
·每天都有所改善，有所进步。
8、缺勤率为零----6S可以创造出快乐的工作岗位。
·一目了然的工作场所，没有浪费，勉强、·不均衡等弊端。
·岗位明亮、干净、无灰尘、无垃圾的工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼。
·工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工。
·6S能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善。
·在有活力的一流工厂工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。
五、6S 推行重点（一）、整理（SEIRI ）1、整理的含义；将需用物品和不需用物品区分开，在岗位上只放置需用物品，把不需用的物品分类，同时处理掉不需要的物品（包括丢弃、放回仓库或卖掉）。
2、需用物品和不需物品的区分和处理3、整理的推进要领3．1所谓需用品，是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，8则影响正常工作的物品。
而不需用品则可分为两种，一种是使用周期较长的物品，例：1个月、3 个月、甚至半年才使用一次的物品。
另一种是对生产或工作无任何作用的，需报废的物品。
例：已不生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。
一个月使用一两次的物品不能称之为经常使用物品，而称为偶尔使用物品。
3．2增加场地前，必须先进行整理好不容易将工场整理干净，如果还将不需用的物品也摆放在一起的话，那就会弄清楚需要的物品为那一个，而且会因放置了不必要的物品，而放不下需用物品。
所以当地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还有很宽的地方。
3．3不需用品的处理91、 整顿的含义：将需用品分类放置适当的地方，并建立识别物品的系统，（列明物品的名称，存放位置及数量），同时有条理的储存需用的物品，即寻找时间为零。
2、 寻找所需用品的状态。
10253、3、1彻底的进行整理·彻底的进行整理，只留下需用品。
·在工作岗位只能摆放最低限度的需用物品。
·正确判断出是个人所需用品，还是小组共需用品。
3．2确定放置场所·放在岗位的哪一个位置比较方便？（进行布局研讨）·将经常使用的物品放在工段的最近处。
·特殊物品，危险品放置专门场所进行保管。
11·物品放置100%定位。
3、3规定摆放方法·产品按机能或按种类区分放置。
·摆放法各种各样，例：架式、箱内、工具柜、悬吊式、各个岗位提出各自的想法。
·尽量立体放置，充分利用空间。
·便于拿取和先时先出。
·平行、直角、在规定区域放置。
·堆放高度应有限制一般不超过x米。
·容易损坏的物品要分隔或加保护垫保管，防止碰撞。
·做好防潮、防光、防锈措施。
3．4进行标识·采用油漆、胶纸、地板砖或栅栏划分区域、通道。
·工作场所、设备、物品、不良品区、良品区、待检区等。
·在摆置场志标明所摆放物品。
·在摆放物体上进行标识。
·根据工作需要灵活采用各种标识方法。
·标签上要进行标明，一目了然。
·某些产品要注明储存/搬运注意事项和保养时间/方法。
·暂放产品应挂暂放牌，指明管理担当，时间跨度。
·标识100%实施。
（三）清扫（SEISO）1、清扫的含义要确保工作场所清洁整齐又安全，将设备保养得锃亮完好，创造一个一尘12不染的环境，应经常进行清扫工作。
尘化的使用环境，这样才能保证零故障。
3、清扫的要领3．1领导以身作则成功与否的关健在于领导，如果领导能够坚持做十天，大家都会很认真的对待这件事情，很多公司6S推行得不好，那是因为6S仅靠行政命令去维持，缺少领导的以身作则。
3．2人人参与公司所有部门，所有人员都应一起来执行这个工作。
3．3责任到人最好明确每个人负责清洁的区域，分配区域时必须绝对清楚地划分清界限，不能留下没有人负责的区域（即死角）。
3．4与点检、保养工作充分结合一边清扫，一边保养设备状况，把设备的清扫与点检、保养、结合起来。
3．5杜绝污染源、建立清扫基准寻找并杜绝污染源，如油管漏油，摩擦噪音处理，并建立相应的清扫基础，促进清扫工作的标准化。
（四）、清洁（SEIKETSU）1、清洁的定义将整理、整顿、清扫等活动进行到底，并且标准化，制度化，只有保持清洁13无污秽的工作环境，才能使员工工作时既安全又健康。
2、清洁与整理、整顿、清扫的相关性3、清洁推进要领3．1贯彻6S意识为了促进改善，必须想出各种激励的办法。
·让全体员工每天都保持本公司正在进行6S评价的心情。
·充分利用各种办法，例：领导巡查，6S宣传画、6S标语，6S日等种种活动，有必要寻找各种问题，制造改善的理由。
3．2坚持不懈6S一旦开始了实施就不能半途而废，否则公司又很快回到原来的情形。
3．3改正坏习惯为了打破以上的旧观念，必须“一就是一，二就是二”对长时间养成的坏习惯，只有花长时间来改正。
