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快速盐雾试验方法一、背景介绍盐雾试验是一种常用的环境试验方法，用于评估材料和涂层的耐腐蚀性能。
在盐雾试验中，将样品置于高浓度的盐水溶液中，通过加速氧化反应来模拟实际使用条件下的腐蚀情况。
快速盐雾试验是一种加速型盐雾试验方法，能够在较短时间内评估材料和涂层的耐腐蚀性能。
二、快速盐雾试验方法步骤1.准备样品将需要测试的样品制备好，并确保表面光洁无污染。
如果需要测试涂层材料，则必须先将其施加到基材上。
2.设定实验条件根据所需测试时间、温度和湿度等要求，设定实验条件。
通常情况下，快速盐雾试验时间为24-48小时，温度为35℃-50℃，湿度为95%以上。
3.制备盐水溶液根据标准要求或需要进行调整，制备出具有特定浓度（通常为5%）的NaCl溶液。
4.调整pH值将NaCl溶液的pH值调整为6.5-7.2之间，以确保试验结果的准确性。
5.装置实验设备将样品放置于试验室内，然后将盐水溶液倒入试验设备中。
在试验设备内部安装喷雾器和加热器，并将其连接到电源和控制系统中。
6.开始实验启动控制系统，调整喷雾器和加热器的参数，使其满足所需的实验条件。
然后开始进行快速盐雾试验。
7.观察样品在快速盐雾试验过程中，可以随时观察样品的腐蚀情况。
通常情况下，在24小时后就能够看到明显的腐蚀现象。
8.结束实验当实验时间到达设定值时，关闭控制系统并停止喷雾器和加热器。
将样品取出，并进行评估和分析。
三、注意事项1.在进行快速盐雾试验前，必须了解所需测试时间、温度、湿度等要求，并对实验条件进行准确设置。
2.在制备盐水溶液时，必须严格按照标准要求或需要进行调整，并确保pH值稳定在6.5-7.2之间。
3.在装置实验设备时，必须确保喷雾器和加热器的参数设置正确，并严格遵守安全规定。
4.在实验过程中，必须随时观察样品的腐蚀情况，并记录下来以备后续分析。
5.在结束实验后，必须对样品进行评估和分析，并根据测试结果进行相应的改进和优化。
四、总结快速盐雾试验是一种常用的环境试验方法，能够在较短时间内评估材料和涂层的耐腐蚀性能。
达克罗快速盐雾试验方法【原创实用版4篇】《达克罗快速盐雾试验方法》篇1达克罗快速盐雾试验是一种加速腐蚀试验方法，用于评估材料在盐雾环境中的耐腐蚀性能。
该方法可以在短时间内模拟长时间的盐雾腐蚀过程，从而加快测试速度并提高效率。
以下是达克罗快速盐雾试验的基本步骤：1. 准备试样：将材料制成平板形状，并使其表面平整光滑。
2. 处理试样：将试样放入浓度为5% 的氯化钠溶液中，浸泡10 分钟，然后用蒸馏水冲洗干净，晾干。
3. 放入盐雾箱：将试样放入盐雾箱中，设置温度为35℃，湿度为95%，然后开始喷雾。
4. 观察腐蚀现象：在试验过程中，观察试样的表面变化，记录试样出现腐蚀现象的时间。
5. 分析结果：根据试样出现腐蚀现象的时间，评估材料在盐雾环境中的耐腐蚀性能。
需要注意的是，达克罗快速盐雾试验只是一种加速试验方法，其结果并不能完全代表材料在长时间盐雾环境中的耐腐蚀性能。
《达克罗快速盐雾试验方法》篇2达克罗快速盐雾试验是一种加速腐蚀测试方法，用于评估材料在盐雾环境中的耐腐蚀性能。
该方法可以在短时间内模拟长时间的盐雾腐蚀，从而加快测试速度并提高效率。
以下是达克罗快速盐雾试验的基本步骤：1. 准备试样：将材料切割成合适的尺寸，并使其表面平整光滑。
2. 进行表面处理：使用机械或化学方法去除试样表面的油脂、污垢和氧化物，以确保试样表面干净无尘。
3. 涂覆达克罗涂层：将试样表面涂覆达克罗涂层，以模拟实际使用环境中的腐蚀条件。
达克罗涂层是由锌、铝等物质组成的防腐涂料，可以有效地保护材料表面免受腐蚀。
4. 进行盐雾腐蚀：将涂覆达克罗涂层的试样放入盐雾腐蚀箱中，进行加速腐蚀测试。
盐雾腐蚀箱中的盐雾环境可以模拟海洋、工业和城市等不同环境中的腐蚀条件。
5. 检测试样表面状态：在规定的时间间隔内，检测试样表面的状态，以评估其在盐雾环境中的耐腐蚀性能。
通常使用视觉检查、重量损失和电化学测试等方法进行检测。
6. 分析测试结果：根据试样表面的状态和检测数据，分析试样在盐雾环境中的耐腐蚀性能，并制定相应的防护措施。
汽车车身铝合金板材复合涂层加速腐蚀试验方法1 范围本规范规定了汽车车身铝合金板材复合涂层的加速腐蚀试验方法以及评价方法。
本规范适用于汽车车身铝合金板材复合涂层。
本规范适用于实验室进行的铝合金板材复合涂层的循环腐蚀试验，其中6.1压力锅测试适用于铝合金板材复合涂层试验板的快速筛选及日常工艺监控。
2 规范性引用文件第2部第3部ISO 4628-4 色漆和清漆涂层破坏的评定一般类型破坏的程度、数量和大小的评定第4部分：开裂等级的评定ISO 4628-5 色漆和清漆涂层破坏的评定一般类型破坏的程度、数量和大小的评定第5部分：脱落等级的评定ISO 4628-6 色漆和清漆涂层破坏的评定一般类型破坏的程度、数量和大小的评定第6部分：胶带法粉化等级的评定ISO 4628-7 色漆和清漆涂层破坏的评定一般类型破坏的程度、数量和大小的评定第7部分：丝绒法粉化等级的评定ISO 4628-8 色漆和清漆涂层破坏的评定一般类型破坏的程度、数量和大小的评定第8部分：划痕层离和腐蚀程度的评定ISO 4628-10 色漆和清漆涂层破坏的评定一般类型破坏的程度、数量和大小的评定第10部分：丝状腐蚀等级评定T/CSAE 71-2018 汽车零部件及材料循环腐蚀试验方法3 术语和定义下列术语和定义适用于本文件。
3.1 划痕层离宽度（Delamination）划痕处各类膜层失去附着力的宽度。
从划刻线的边缘起到膜层失去附着力最远处的距离。
3.2 划痕腐蚀宽度（Corrosion）划痕处各类膜层具有可见腐蚀的宽度。
从划刻线的边缘起到腐蚀最远处的距离。
3.3 划痕腐蚀深度（Hole）划痕处各类膜层具有可见腐蚀点，向基材金属纵深发展的深度。
3.4 丝状腐蚀发生在电泳、色漆、清漆或相关产品涂膜下的形状为丝状的一种腐蚀，呈细丝状不规则分布，一般从涂膜的切割边缘或局部损伤处开始产生。
注：通常腐蚀丝生长的长度和方向是不规则的，但可能接近平行，长度大致相等。
汽车油漆测试试验方法
1. 色差测定，通过使用色差计或光谱仪测量不同涂层样品之间的色差，以确保一致的颜色和外观。
2. 耐腐蚀性测试，使用盐雾试验室或其他腐蚀试验设备，模拟汽车表面在恶劣环境中的暴露情况，以评估涂层的耐腐蚀性能。
3. 耐磨损测试，通过使用磨损测试仪器，如Falling Sand Abrasion Tester（落砂磨损试验仪）或Taber Abraser（塔伯磨损试验仪），评估涂层的耐磨损性能。
4. 粘附力测试，使用交叉切割试验或拉伸试验来评估涂层与基材的粘附力，以确保涂层不易剥落或脱落。
5. 光泽度测试，使用光泽度计测量涂层的光泽度，以确保其符合规定的光泽度要求。
6. 耐热性测试，通过暴露涂层样品于高温环境中，评估其在高温下的稳定性和耐受能力。
7. 耐候性测试，使用氙灯老化试验或其他人工气候老化设备，模拟汽车表面在阳光、雨水和其他自然环境中暴露的情况，以评估涂层的耐候性能。
总的来说，汽车油漆测试试验方法涵盖了涂层的颜色稳定性、耐腐蚀性、耐磨损性、粘附力、光泽度、耐热性和耐候性等多个方面，以确保汽车表面涂层的质量和耐久性符合标准和要求。
这些测试方法对于确保汽车外观质量和保护车身涂层具有重要意义。
防腐蚀涂层测试标准防腐蚀涂层是一种应用广泛的保护材料，它可以有效地防止金属表面受到腐蚀的侵害，延长金属材料的使用寿命。
为了确保防腐蚀涂层的质量和性能，需要对其进行严格的测试。
本文将介绍一些常见的防腐蚀涂层测试标准，以便读者了解如何对防腐蚀涂层进行有效的测试和评估。
首先，对于防腐蚀涂层的耐腐蚀性能测试，可以采用盐雾试验。
盐雾试验是一种常见的加速腐蚀试验方法，通过模拟盐雾环境来评估涂层的抗腐蚀能力。
测试标准可以参考ASTM B117等相关标准，对涂层在盐雾环境中的性能进行评估。
其次，对于涂层的附着力测试，可以采用划伤试验或者拉伸试验。
划伤试验可以评估涂层与基材之间的结合情况，而拉伸试验则可以评估涂层的拉伸性能。
这些测试可以参考ASTM D3359和ASTM D4541等相关标准，对涂层的附着力进行评估。
另外，对于涂层的耐磨性能测试，可以采用磨擦试验。
磨擦试验可以评估涂层在受到磨擦作用时的性能表现，测试标准可以参考ASTM D4060等相关标准，对涂层的耐磨性能进行评估。
此外，对于涂层的耐化学药品性能测试，可以采用浸泡试验。
浸泡试验可以评估涂层在不同化学药品环境中的性能表现，测试标准可以参考ASTM D1308和ASTM D543等相关标准，对涂层的耐化学药品性能进行评估。
最后，对于涂层的耐候性能测试，可以采用人工气候老化试验。
人工气候老化试验可以模拟不同气候条件下的环境作用，评估涂层的耐候性能。
测试标准可以参考ASTM G154和ISO 4892等相关标准，对涂层的耐候性能进行评估。
综上所述，对于防腐蚀涂层的测试标准包括盐雾试验、附着力测试、耐磨性能测试、耐化学药品性能测试和耐候性能测试等。
通过严格按照相关测试标准进行测试，可以有效地评估防腐蚀涂层的质量和性能，确保其在实际应用中发挥最佳的保护效果。
汽车油漆涂层检验标准
汽车油漆涂层作为汽车表面的保护层，其质量直接影响着汽车的外观和耐久性。
因此，对汽车油漆涂层进行检验是非常重要的。
本文将介绍汽车油漆涂层检验的标准和方法。
首先，对于汽车油漆涂层的颜色和光泽度，检验人员可以使用色差仪和光泽度
计进行检测。
色差仪可以准确地测量颜色的差异，而光泽度计可以测量油漆涂层的光泽度。
通过这两种仪器的检测，可以确定汽车油漆涂层的颜色和光泽度是否符合标准要求。
其次，对于汽车油漆涂层的附着力和硬度，可以使用划痕测试仪和铅笔硬度测
试仪进行检测。
划痕测试仪可以模拟汽车表面的划痕情况，通过检测划痕后的情况来评估油漆涂层的附着力。
而铅笔硬度测试仪可以测试油漆涂层的硬度，通过在油漆涂层上进行不同硬度的铅笔划痕来评估其硬度等级。
此外，对于汽车油漆涂层的耐腐蚀性能，可以使用盐雾试验箱进行检测。
在盐
雾试验箱中，可以模拟汽车在恶劣环境下的腐蚀情况，通过检测油漆涂层在盐雾环境下的表现来评估其耐腐蚀性能。
最后，对于汽车油漆涂层的厚度，可以使用油漆膜厚度计进行检测。
油漆膜厚
度计可以准确地测量油漆涂层的厚度，通过检测油漆涂层的厚度来评估其质量。
总之，汽车油漆涂层的检验标准涉及到颜色、光泽度、附着力、硬度、耐腐蚀
性能和厚度等多个方面。
只有通过严格的检验，才能确保汽车油漆涂层的质量达到标准要求，从而保障汽车的外观和使用寿命。
希望本文介绍的汽车油漆涂层检验标准和方法能够对相关人员有所帮助，提高
对汽车油漆涂层质量的认识和检验水平。
车身防腐试验报告1. 引言车身防腐是确保汽车外部金属部件不受腐蚀影响的重要措施。
随着时间的推移，汽车常常暴露在不同的自然环境中，如湿度、雨水、盐水、酸性物质等。
这些因素对汽车车身的金属部件造成严重的腐蚀风险。
因此，进行车身防腐试验是非常重要的，以验证所采取的防腐措施是否能有效地保护车身金属部件。
本报告旨在描述一项车身防腐试验，以评估所测试的车身防腐涂层的抗腐蚀能力。
2. 试验方法2.1 样品准备在试验中，我们选择了10个具有相似车身结构的样品。
在试验开始之前，我们首先将所有样品进行表面处理，确保其表面光洁且无任何污染物。
2.2 腐蚀试验我们对每个样品分别进行了相同的腐蚀试验。
具体步骤如下：1.将样品置于一个具有恒定湿度和温度的试验室中。
2.在样品表面涂抹一层车身防腐涂层，涂层的厚度均匀且符合制造商的建议。
3.将样品放置在试验箱中，使用盐水溶液进行模拟盐雾腐蚀。
4.在不同时间段内记录样品的腐蚀情况，并定期测量涂层的附着力。
5.持续进行试验直至达到一定的腐蚀程度或涂层附着力无法满足要求。
2.3 试验数据记录在试验过程中，我们记录了以下数据：•每个样品的腐蚀程度，包括涂层表面出现的锈斑数量和大小。
•每个样品的涂层附着力测试结果，使用常见的涂层附着力测试方法进行测量。
3. 试验结果根据试验数据记录和分析，我们得到了以下结果：•在试验期间，所有样品的车身防腐涂层都发生了一定程度的腐蚀。
腐蚀的程度随时间的推移而增加，且在不同样品之间存在一定的差异。
•涂层表面出现的锈斑数量和大小与腐蚀程度呈正相关关系。
腐蚀程度较高的样品，锈斑数量和大小也较多。
•涂层附着力测试结果显示，随着腐蚀程度的增加，涂层附着力逐渐下降。
腐蚀程度较高的样品，涂层附着力较低。
4. 结论根据试验结果，我们得出以下结论：•所测试的车身防腐涂层在一定程度上能够保护车身金属部件免受腐蚀的侵害。
•随着时间的推移和腐蚀程度的增加，车身防腐涂层的保护效果逐渐降低。
USTB 北京科技大学（USTB）
第6章加速腐蚀试验方法
新材料技术研究院
腐蚀与防护中心
杜翠薇
•评价方法
–试验后外观
–除去表面腐蚀产物后外观
–腐蚀缺陷如点蚀、裂纹、气泡等的分布和数量，参照GB 6261、GB 12335、GB/T 9798-1997的附录c（eqv ISO 1462：1973）–开始出现腐蚀的时间
–显微观察
–力学性能变化
2.2铝合金阳极氧化膜的FACT试验 适用范围：汽车工业对阳极氧化铝的快速定性
环境加速法
原理：
–通过研制的土壤加速腐蚀试验箱，利用实际土壤，不引入其他离子，采用控制试验土壤的含水量、温度变化，适当通入空气，进行冷热
交替和干湿交替来加速碳钢在土壤中的腐蚀速度。
优点：
–该方法没有改变土壤的性质，也不是在外力强制作用下进行，模拟了自然环境条件下季节的温度变化和昼夜更迭，同时还包括了土壤
干裂后或强对流天气引起的空气扩散速度加快的作用。
–试验结果表明试验的加速比主要在8-12之间，与现场埋片的相关系数为0.73.
–这一方法的确定使土壤腐蚀加速试验方法的研究上了一个新台阶，是一个不需通过外加电流来达到加速腐蚀目的的方法。
缺点：周期比较长，与环境条件控制有很大关系。
汽车涂层户外加速腐蚀试验方法1 范围本标准规定了汽车零部件及材料在典型自然环境下喷盐雾加速腐蚀试验方法的场地、试验条件、仪器设备、试验样品、测量方法及结果评价方法。
本标准适用于汽车用钢铁、铝、铜及其合金等金属覆盖层或其他转化膜层的户外加速腐蚀试验。
2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 13452.2 色漆和清漆漆膜厚度的测定GB/T 25834 金属和合金的腐蚀钢铁户外大气加速腐蚀试验GB/T 30789.1～9 色漆和清漆涂层老化的评价缺陷的数量和大小以及外观均匀变化程度的标识第1部分：总则与标识体系；[ ISO 4628-1 ,IDT]第2部分：起泡等级的评定；[ ISO 4628-2 ,IDT]第3部分：生锈等级的评定；[ ISO 4628-3 ,IDT]第4部分：开裂等级的评定；[ ISO 4628-4 ,IDT]第5部分：剥落等级的评定；[ ISO 4628-5 ,IDT]第6部分：胶带法评定粉化等级；[ ISO 4628-6 ,IDT]第7部分：天鹅绒布法评定粉化等级；[ ISO 4628-7 ,IDT]第8部分：划线或其他人造缺陷周边剥离和腐蚀等级的评定；[ ISO 4628-8 ,IDT]第9部分：丝状腐蚀等级的评定；[ ISO 4628-10 ,IDT]GB/T 31973 汽车非金属材料及部件自然曝露试验方法ISO 8407 金属和合金的腐蚀腐蚀试样中腐蚀产物的清除ISO 9226 金属和合金的腐蚀—大气腐蚀—测定标准标本腐蚀性的评价腐蚀速率ISO 11474 金属和合金的腐蚀.人造气氛的腐蚀试验.间歇盐雾下的室外加速试验(疮痂试验)ASTM D6675 汽车钢板上有机涂层的盐加速户外表面腐蚀试验的标准实施规程3 术语和定义下列术语和定义适用于本文件。
3.1划痕层离宽度（Delamination Distance）划痕处各类膜层失去附着力的宽度。
3.2划痕腐蚀最大宽度（Maximum Delamination Distance）从划刻线的边缘起到膜层失去附着力最远处的距离。
3.3 划痕单边层离平均宽度（Average Delamination Distance on one scribed line side ）在划痕线上选取几个测试点(5~6点)。
测量从测试点起到膜层失去附着力的宽度，并根据测试点数量计算单边的平均值。
3.4 划痕腐蚀宽度（Corrosion Distance）划痕处各类膜层具有可见腐蚀的宽度。
从划刻线的边缘起到腐蚀最远处的距离。
3.5 划痕腐蚀宽度（Maximum Corrosion Distance）从划刻线的边缘起到腐蚀最远处的距离。
3.6 划痕单边平均腐蚀宽度（Average Corrosion Distance on one scribed line side）在划痕线上选取几个测试点(5~6点)。
测量从测试点起到腐蚀最远处的距离，并根据测试点数量计算单边的平均值。
4 试验溶液本标准所用试剂均采用分析纯及以上等级的试剂。
本标准喷淋用去离子水的电导率≦10us/cm，pH值为6.5 ~ 7.0，硬度≦5mg/L。
本标准喷淋用氯化钠溶液的质量浓度为5%±1%，pH为6.5～7.2。
注1：pH的测量应在25℃±2℃的环境条件下进行，可使用pH计测量，也可用精度不小于0.3的pH试纸测量。
注2：若配置的氯化钠pH超出本标准要求，可以用0.5 mol/L的硫酸或氢氧化钠溶液进行调节。
5 试验设备5.1喷淋装置通过手动加压使盐溶液能够产生尽可能分散薄雾的喷淋装置。
5.2敞开式曝露架用于放置试验样品的户外加速腐蚀试验装置。
敞开式曝露架可根据GB/T 31973要求进行设计，适用于外饰材料及部件各类形状和尺寸试样的曝露试验。
一般采用铝合金材料制成。
铝合金曝露架适合于各种不同气候类型地区，经适当涂漆处理的钢铁材料和未经处理的木材适用于沙漠地区，铜镍合金适用于高腐蚀性地区。
曝露架应具有足够的长度和宽度来安装固定试样，保证试样互不影响。
安装试样时一般使用绝缘瓷夹、塑料止动梢、木支架、缆绳和经防腐处理的衬板、紧固螺钉等。
为了使喷淋的溶液不能从一个试样流向另一个试样，曝露架安装试样的位置须使试样的各边都能暴露在空气中。
曝露架应该放置在四周空旷无遮挡的地方，安装到曝露架上的试样距离地面最低高度为0.45 m，以避免与地表物体接触和防止试样在曝晒期间产生意外损坏。
5.3划痕刀用于试样划痕的工具，刀头宽度为0.5 mm，推荐采用的划痕工具其断面为矩形，可以在金属底材划出宽度为0.5 mm的划痕。
使用其它规格的划痕工具，应与有关方商定。
6 试样6.1试样的要求用于户外腐蚀试验的试样，可以是零部件或样板，为了保证试验的结果的准确，建议选择3个试样用于平行试验。
零部件的尺寸应能够保证进行划痕处理，划痕面应尽可能的平整。
除另有规定，样板尺寸为150 mm×250 mm×（0.6～1.5）mm。
待测试样的材质、厚度、尺寸以及表面预处理，在所有测试中应一致，并尽可能代表实际汽车零部件的状况。
任何参数的偏离都会导致测试结果的误差。
对于每一种试样，需要记录以下相关数据的信息：a) 用于试验材料的说明，表面处理材料方式，基材的类型，前处理方式，涂料的类型，喷涂方法和干燥情况下涂层的厚度。
b) 如果试样用于破坏性试验，破坏的形状和位置及破坏性试验方法都需要做说明。
c) 参考材料或是用于对比试验材料的信息。
6.2参比样件参比样件要求是与试样同批生产的合格标准样件，主要用于外观检查时的参考对比。
6.3参比样件贮存标准样件要求贮存在空气温度为23℃±2℃、相对湿度为50%±5%的标准环境条件下的避光处。
注：标准样件贮存处环境（包含空气）应保持清新、干净，无任何污染物质存在。
6.4试样清洁除非特殊说明，试验前试样应彻底清洗干净，清洗方法取决于试样材料性质，清洗试样表面及除污的过程中须避免使用可能浸蚀试样表面的磨料或溶剂。
试样清洗后应注意避免再次污染。
6.5状态调节试样清洁、晾干后在23℃±2℃、相对湿度为50%±5%的标准环境状态条件下调节24 h以上。
如果没有标准环境状态调节试验室，也可以在常规试验条件下调节24 h以上。
6.6封边处理为了避免由于试样边缘早期锈蚀产生的锈水污染涂层和影响腐蚀测试区，试验前，应在试样的四周边缘，使用防水胶带或油漆进行封边处理。
对于有挂孔的样板，在试验前应使用油漆对挂孔进行封边处理。
7 试验期限与检测周期7.1试验期限设定方法7.1.1试验期限设定除考虑试样类型、用途及试验目的外，还要考虑能够正确地掌握试样性能腐蚀老化的历程。
7.1.2试验期限设定可以选择以时间为单位(如月、年)，或者选择以试样性能变化(如腐蚀量、变色等破坏程度)到规定的某一极限值为单位，也可根据材料或试样的相关技术要求商定试验期限。
7.1.3如无特殊要求，试验的期限至少为1年，试验期间若无明显的腐蚀现象，可延长3个月的试验时间。
7.2检测周期除非另有商定，在整个试验期限中，各种性能变化的检测周期建议为每个月一次，也可根据腐蚀速率调整检测周期。
8 试验程序8.1试验准备8.1.1测量位置的确定要求外观检查的表面及部件总成，其检查位置要选择在最显眼、接收太阳辐射能量最多的区域。
划痕腐蚀的测量位置要选择在外观检查位置的下部。
8.1.2暴露前检测试验前按本标准6.4、6.5的要求进行清洁与状态调节，然后根据本标准8.3.1～8.3.3中规定方法进行检测，除非另有规定，试样应该在与其状态调节相同的环境条件下进行试验。
8.1.3划痕处理应在确定的测量位置划出1条100 mm长的竖划痕和1条50 mm长的横划痕，横划痕垂直于竖划痕且在竖划痕下方，2条划痕互不相交。
划痕深度为穿过表面涂层到达金属底材，除非另有规定，划痕宽度为0.5 mm。
所有划痕的相互距离至少为50 mm，划痕距试样边缘的距离应至少为20 mm。
样板划痕位置示意图见图1。
对于镀锌板或镀锌合金钢板，划透涂层和镀层对于腐蚀试验的结果会有很大不同。
试验应商定划痕划破涂层及镀层的程度。
试样划痕后，应在1 h内投入户外暴露腐蚀试验。
图1 样板划痕位置示意图8.2投入试验8.2.1暴露方式室外暴露试验一般应为南北朝向。
在北半球，试样有效面朝正南方向；在南半球，试样有效面朝正北方向。
为了适应特殊的试验目的，也可以朝向任何方向放置。
除非另有商定，曝晒角度推荐使用45度。
8.2.2暴露状态暴露试验时要保证试样间互不干扰，不相互遮挡阳光，试样的各边应都能暴露在空气中。
如果试样是长方形，安装时其最短的边平行于水平线。
无特殊情况下，试验期间尽可能不要移动或接触试样。
8.2.3喷淋盐雾试样安装在曝露架后，用喷淋装置将配置好的盐溶液均匀喷淋到试样表面，从试样的上端开始喷淋直至下端，当下端有盐溶液开始点滴时，停止喷淋。
在喷淋过程中，应防止影响到附近其它测试要求的试样。
除非另有约定，试验投试后，第1次喷淋间隔为3天，第2次喷淋间隔为4天，以此循环类推。
喷淋应在清晨露水蒸发之后进行。
喷淋时，若试样表面有雪或冰，不要将其清除。
8.3检测方法如无特殊说明，检测时的环境条件与试样状态调节条件一致。
8.3.1涂层厚度检测如无特殊要求，样板进行划痕前，按GB/T 13452.2规定进行漆膜涂层总厚度的测定。
8.3.2划痕腐蚀检测根据选择的测量周期，观察划痕的腐蚀出现时间、状态及腐蚀产物。
测量垂直划痕与水平划痕的划痕层离宽度和划痕腐蚀宽度，以mm为单为记录测量数据。
对于划痕层离宽度的测试，除非另有商定，试验完成后，应立即进行评定。
如果经过长时间调节后评定，在此期间，其附着力有可能恢复。
划痕层离宽度按GB/T 30789.8的相关规定进行测量。
划痕腐蚀宽度按GB/T 30789.9的相关规定进行测量。
8.3.3外观目测检查对于起泡、生锈、开裂、剥落、粉化等腐蚀老化现象可按标准GB/T 30789.1～7相关规定进行目测检查。
也可以按GB/T 1766规定的评定方法进行检查和评级。
检查时可选择能清晰辨别腐蚀产物的放大镜，对试样进行观察。
注：渗析物、起霜等老化现象的目测检查应在试样清洁前进行预观察。
8.3.4耐腐蚀性能检测当试验结束后，须对试样的耐腐蚀性能进行最终评价。
如果对于均匀腐蚀的试样基材的耐腐蚀性能也有测试要求，可使用合适的方法清除表面涂覆层。
为保证腐蚀结果评价的一致性，可根据ASTM D610标准要求，通过面积法对清除腐蚀产物后的试样进行评价。
