各工序质量检验标准

各工序检验规程（审议稿）目录一、质检部长质量职责 (3)二、质检部统计员质量职责 (4)三、原辅材料检验规程 (6)四、熔铸车间检验规程 (8)五、挤压车间检验规程 (11)六、氧化、电泳车间检验规程 (14)七、喷涂车间检验规程 (16)八、穿条隔热型材车间检验规程 (19)九、成品检验规程 (21)一、质量部长质量质职责1.目的为了保证公司质量体系的有效运行，确保本公司的产品质量和工作质量。

2.适用范围适用于质量部的日常质量管理工作。

3.工作职责3.1负责原辅材料物资的购入质量监控。

工序间半成品、成品的检验和试验工作及其质量记录的管理，保存等管理工作。

3.2监督检查经检验和试验后状态标识的使用，对由于标识不明造成的混批等质量问题负责。

3.3负责对不合格品的评审与处理，并组织责任部门制定纠正和预防措施。

3.4负责产品标识及质量事故可追溯性的控制和管理。

3.5负责质量计划和统计技术应用程序中相关工作内容的实施。

3.6负责顾客由于质量问题的退货、换货，并对质量事故进行调查分析及时反馈信息。

3.7负责检验人员的专业技术培训、考核工作。

二、质量部统计员质量职责1.目的为了保证产品从原辅材料进厂到产品出厂的质量得到有效控制，确保对产品质量形成过程实现可追溯性。

2.适用范围适用于本公司生产过程中的产品质量统计工作。

3.工作职责及依据文件3.1工作职责3.1.1负责生产技术部质量部产品质量统计和汇总工作。

3.1.2对统计数据的真实性、可靠性负责。

3.2依据文件《成品、半成品和主要原辅材料的检验规程》4控制程序4.1收集各车间产品质量检验原始记录，并整理装订归档。

4.2建立圆铸锭化验分析台账。

对外购和本厂自铸铝棒的化学成份及低倍组织进行统计。

4.3建立圆铸锭化验分析台账，对熔铸车间圆锭的生产据切情况进行统计。

4.4建立挤压型材检验台帐，对挤压车间的产品质量进行统计。

4.5建立型材时效台账，对挤压车间型材时效质量进行统计。

现浇箱梁各工序施工质量验收标准一、支座安装质量检查根据《公路工程质量检验评定标准》（JTGF801-2017）8.2.16条，支座安装符合下列要求：（1）支座的类型、规格和技术性能满足设计要求和有关规范的规定，具有产品合格证，经验收合格后方可安装。

（2）对先安装后灌浆的支座，灌浆材料性能应满足设计要求，灌注密实，不得出现空洞、缝隙。

（3）支座上下、各部件纵轴线应对正，当安装时温度与设计要求不同时，应通过计算设置支座顺桥向预偏量。

（4）支座不得发生偏歪、不均匀受力和脱空现象。

滑动面上的四氟滑板和不锈钢板不得有划痕、碰伤等，位置正确，安装前应涂上硅脂油。

（5）支座钢构件及连接件表面应按设计要求进行防护处理。

（6）支座安装允许偏差和检验方法见下表。

表-1 支座安装质量标准二、模板安装质量检查（1）根据《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T 3650-2020）中第5.2.7条要求，验算模板、支架的刚度时，其最大变形值不得超过下列允许值：①结构表面外露的模板，扰度为模板构件跨度的1/400。

②支架受载后扰曲的杆件（横梁、纵梁），其弹性扰度为相应结构计算跨度的1/400。

③钢模板的面板变形为1.5mm，钢棱变形为L/500(L为计算跨径）。

（2）根据《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T 3650-2020）中第5.2.8条要求，验算模板、支架在自重和风荷载等作用下的抗倾覆稳定性时，其抗倾覆稳定性系数不小于1.3。

（3）根据《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T 3650-2020）中第5.3.6条要求，模板的制作、安装精度应符合下表的规定。

表-2 模板支架制作质量标准三、钢筋安装质量检查钢筋加工与安装，需符合根据《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T 3650-2020）中第4章钢筋的有关规定。

（1）同一连接区段内，钢筋焊接接头同一断面错开50%，绑扎接头同一断面错开25%。

同一连接区段长度规定：焊接接头为35d（d 为纵向受力钢筋的较大直径），且不小于500mm；绑扎接头为1.3倍搭接长度且不小于500mm。

工序检验标准及流程原材料检验：1.原材料到厂后由库房报质检科进行检验。

2.本厂原辅材料依据重要程度分为ABC三类。

A类：钢管钢板圆钢粉末涂料紧固件焊丝焊条B类：用于产品上的其他材料、配件。

C类：包装材料。

3．验收要求：1）全部原辅材料必须从合格供方采购。

2）A类原材料：钢材、配件、标准件检验主要尺寸和表面质量，验证质量证明书或产品合格证；粉末涂料验证质量证明书或产品合格证及小批量试喷后对比塑板检验色差，焊条、焊丝查看包装、外观，验证产品合格证。

3）B类原辅材料：根据产品特性对包装、外观、主要尺寸进行检验、验证。

4）C类原辅材料：查看包装、外观。

4.抽样及判定：1）原材料首先整批查看外包装，A类原材料查验合格证，符合要求后抽样检验证。

2）10件以下的抽取3件（3件以下的全数检验）进行检验、验证；发现有不合格的全数检验，仍有不合格的判为本批产品不合格。

3）11～20件的抽取5件，发现有1件以上不合格，判定本批不合格。

4）21件以上的抽取10件，发现有1件以上不合格，判定本批不合格。

5)不合格批整批退货；整批检验合格的，抽样发现的不合格品入库暂存、隔离、标识；使用中发现的不合格品退库暂存、隔离、标识。

不合格品由采购科办理退、换货。

6）检验合格后依质检科出具质量验收合格单或签字办理入库下料工序质量检验1.严格按照图纸要求的技术尺寸进行下料，误差控制在图纸要求的公差范围内。

2.所有经等离子、氧乙炔切割的材料都必须彻底清渣干净，倒角圆滑，切割面必须要保持平、齐、光、顺。

3.对原材料存在质量问题的材料应停止作业及时向上级部门汇报。

4.所在折弯、卷板、剪板尺寸要符合图纸尺寸、角度的要求。

5.所有原材料经班长检验后报质检人员检验合格后方可转序。

焊接工序质量检验1.要严格按照图纸施工，焊口符合图纸要求焊宽焊高。

2.首件检验，依据图纸要求，及GB/T19272-2011要求进行检验3.焊缝外观要求焊缝及热影响区表面不得有焊瘤、裂纹、气孔、夹渣、烧穿、弧坑、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。

文件编号：版 本 号： B/0 页 数：共1页 第1页 清边补色质量标准编 制： 审 核 ： 批 准： 加工设备名称： 操作人员要求：须经现场培训合格，熟练掌握修边补油技能和注意事项。

项 目 质 量 要 求1、板件要符合图皮要求和技术参数,不符要求的板件退回上工序,不能投入本工序生产。

一、作业前检验要求 2、不允许有封边脱落,严重划(刮)痕、起泡，封边不流畅现象，否则选出退回上工序。

1、板件表面无残胶、划痕及封边带余料，削伤不得低于板面0.2mm 、宽<1mm ，长<2mm,不能连续出现。

2、封边直视面、补色面宽度不可超过1mm ，补色颜色与板件本身颜色在700mm —1000mm 处目视无色差修痕，补色不可高于板面0.1mm,要求补油(色)后,不影响手感。

3、修边染色时染色宽度小于1 mm ，色线平直，余色擦拭干净，无露底，无漏修（染色），有保护膜的工件要打开宽度10 mm 后修色。

4、封边带修边后不能高于板面，保证边棱角光滑，成条流畅、圆滑，手感良好，无黑线、针孔外露。

5、A 级正视面不允许修补，B 级修补必须颜色相同、不允许使用修正液修补，C 级修补≤4×4mm ，按内膛处理。

二、产品面质量标准 6、“A ”型本色、有色封边带爆边等缺陷须做修补处理。

1）不见光板件宽1.5 mm 、长3mm 的崩缺，间距>300mm ，不可连续出现。

2）A 级不允许划伤。

3）B 级宽≤0.5 mm ，长<50mm ，不透线。

1、划伤细节质量标准 4）不可见板件≤1mm ，长50mm 以内的划伤，须可修补。

1）修色宽度≤1mm ，距离700mm 处目视无修痕。

2）封边带不得高于板面，补油后不能高于板面0.1mm 。

3）厚封边带修边宽度不得超出带厚0.3mm 。

4）保护膜撕开宽度10mm ，完工品要求无脱胶、胶印、手感光滑、无不平、无崩边印迹、无杂色、无漏修，否则视为不合格。

文件编号：WI-QA-11版本：03 修订号：- Page 1of 12说明此质量检验规范是参与GB、IPC-A-600F、MIL等相关标准而制订的工厂质量检验规范，该检验规范之要求若与顾客要求不符时，以顾客要求为准。

本公司IPQC设置工序：开料、钻孔、孔金属化、干膜、蚀刻、绿油、字符、沉镍/金、外形加工、喷锡等。

此规范之说明权及修订权在于广州本立有限公司品质部。

工序：1.0开料工序缺陷名称缺陷描述接收标准检验方法1.1板材厚度不符（板厚、板薄不均）板材厚度不符为板厚未能满足要求的公差范围内。

覆铜板厚度公差覆铜板厚度用千分尺（0.1mm）测量板料的四个角英制公制英制(IN) 公制范围 (mm)0.008 0.2 ±0.0015±0.040.16~0.240.012 0.3 ±0.0015±0.040.24~0.340.016 0.4 ±0.0020±0.050.35~0.450.020 0.5 ±0.0025±0.060.44~0.560.024 0.6 ±0.0025±0.060.54~0.660.031 0.8 ±0.0025±0.060.74~0.860.040 1.0 ±0.0040±0.100.90~1.100.046 1.2 ±0.0050±0.13 1.07~1.330.055 1.4 ±0.0050±0.13 1.27~1.530.059 1.5 ±0.0050±0.13 1.37~1.630.062 1.6 ±0.0050±0.13 1.47~1.730.080 2.0 ±0.0070±0.18 1.82~2.180.095 2.4 ±0.0070±0.18 2.22~2.580.100 2.5 ±0.0070±0.18 2.32~2.680.119 3.0 ±0.0090±0.23 2.77~3.230.126 3.2 ±0.0090±0.23 2.97~3.430.138 3.5 ±0.0090±0.23 3.27~3.731.2 铜箔厚度不符（铜厚、铜薄、铜厚不均）是指板料铜箔厚度未能满足铜箔要求的公差范围内箔重代字标准值箔重百分公差(%)标示厚度″（um）厚度公差″（um） 1.用金相，切片法观察铜箔厚度；2.用专用铜箔测厚仪测量铜箔厚度。

各工序质量检验标准（初稿）制订单位质量管理处发行日期2010年09月25日生效日期2010年10月01日各工序质量检验标准（初稿）为了提高公司产品的质量，确保我公司产品的使用性能和实用性。

把一切不合格的可能性控制在公司内部解决好。

适用于公司生产部各班组一:开料班质量检验标准：1、所有开出的料都必须符合图纸要求的技术尺寸，误差控制在图纸要求的尺寸范围。

2、所有经等离子、氧乙炔切割的材料都必须彻底清渣干净，切割面必须要保证平、齐、光顺。

3、对原材料存在质量问题的材料应停止开料并及时向上级部门汇报。

4、所有材料经班长质检后报质检人员检验后方可入库。

5、所在折弯、卷板、剪板尺寸要符合图纸要求。

6、必须合理利用材料，对浪费材料的行为将视情节给予相应处罚。

二：配件班质量检验标准；1、所有焊接的配件必须把焊渣、焊瘤清理干净。

表面焊缝不得有咬边、未焊透、未焊满、裂纹、气孔、假焊、夹渣现象。

焊缝表面要饱满。

2、所有焊接件表面要平齐，外观不得有明显的歪斜。

3、所有机加工配件必须符合图纸要求。

4、所有产品经班长检验后交质检检验合格后方可入库。

三、制罐成型班质量检验标准：1、所有定位焊要有足够的强度，每段焊缝长度约为100mm。

2、所有焊缝不得有咬边、未焊透、未焊满、裂纹、气孔、夹渣现象。

焊缝表面要饱满。

3、罐体跳动量控制在W5 mm，滚道安装动量控制在W2 mm，4、法兰至滚道安装尺寸i10 mm，法兰安装的跳动量W0.5。

5、中心筒安装的跳动量小或5 mm。

6、罐体整体圆度误差W5 mm。

7、按规定书写罐体编号。

8、在交质检前打磨、清除焊渣和飞溅物。

四：叶片质量检验标准：1、按作业指导书要求把叶片焊在罐体里，螺旋线过渡圆滑。

2、加强钢筋焊接位置要适当并焊接国牢固。

3、叶片与叶片连接处要重叠1公分。

叶片重叠焊缝要全焊，焊缝不得小于8毫米。

4、叶片与罐体连接处为周围双面交错断续式角焊缝，其焊角为8毫米。

焊缝长度为30公分，焊角间距为20公分。

表62 基面或施工缝处理工序质量检验项目与标准项次 检验项目 质量要求（允许偏差） 检验方法 检查数量主 控 项 目 1 土基基面 符合设计要求，且已通过验槽 观察，查阅验槽签证 全仓2 施工缝表面洁净，无乳皮，无积水，无积渣杂物；成毛面，微露粗骨料观察 全仓一 般 项 目1 基面高程有混凝土垫层：±20 mm；无混凝土垫层：-20 mm～0 mm水准仪 每块或每100m2 测4点 2 地下水位 低于基面500 mm 观察 全仓注：依据SL 27、SL 632；参照DL/T 5144。

8.1.4.2 模板安装工序质量检验项目与标准见表63。

表63 模板安装工序质量检验项目与标准项次 检验项目 质量要求（允许偏差） 检验方法 检验数量主 控 项 目 1 稳定性、刚度和强度 符合模板设计要求 检查，复核 全数2 承重模板底面高程 0 mm～5 mm 水准仪 每支承点3截面尺寸底板长度、宽度 ±5 mm 钢卷尺每构筑物测4点 底板对角线±10 mm 钢卷尺每构筑物测2点 柱梁、墩墙、流（廊）道的长度、宽度-5 mm～+4 mm 钢卷尺每构筑物测4点 4轴线位置底板、梁、板 10 mm 全站仪每构筑物测2点 墩墙、柱、流（廊）道 5 mm 全站仪每构筑物测2点 5垂直度墩墙高度≤5 m：6 mm；高度>5 m：8 mm线锤或测斜仪 每100 m2测4点 门槽 <0.1%H，且<5 mm 线锤或测斜仪每侧1组测3点一 般 项 目1错台外露表面 2 mm 2 m靠尺或拉线每100 m2测4点隐蔽面 5 mm 2 m靠尺或拉线每100 m2测4点 2平整度外露表面木模：3 mm；钢模：2 mm2 m靠尺与塞尺 每100 m2测4点隐蔽面 5 mm 2 m靠尺与塞尺 每100 m2测4点 3 板面缝隙 2 mm 钢卷尺每100 m2测4点 4预留孔洞中心线位置 5 mm 钢卷尺全数截面尺寸 0 mm～10 mm 钢卷尺 全数5 搁置装配式构件的支承面高程 -5 mm～+2 mm 水准仪每支承面测2点6 脱模剂涂刷脱模剂质量符合要求，涂刷均匀，无明显色差观察，查阅产品合格证 全数7 模板表面 表面光洁，无污物 观察 全数注1：依据SL 27、SL 234、SL 632；参照DL/T 5110。

为确保前各制程工序之品质，以保证成品之品质符合客户要求，作为IPQC质检及生产工人自检的依据，特制定本文件。

2 使用范围本文件遵照GB/T3325-1995《金属家具通用技术条件》标准制定,适用于产品前制程各工序之品质检验和控制过程。

3 检验环境一致无方向性的自然光或40W日光灯下。

4 抽样标准不采用抽样标准，按抽查的方式进行，发现不良品后采取全检。

5 参考物件5.1 工件设计开发图`样品`生产单图纸。

5.2 工程更改通知（ECN）。

5.3 相应的作业指导书及行业标准。

6 缺陷定义6.1 压印：工件开料`冲床`折弯时因模具不洁或材料表面不洁，冲压时在产品的表面留下凹陷的痕迹。

6.2 变形：产品冲压未放到位或搬运时挤压`碰撞使产品发生形体移位。

6.3 刮伤：工件表面受到坚硬的物体划过所留下的痕迹。

6.4 模痕：产品在冲压`折弯成型时，同模具磨擦时呈现的一条条拉痕6.5 披锋：剪料`冲料时，材料的边缘被刀口或模具拉伸（压延）的部分。

6.6 断裂：产品在折弯成型时，发生折边裂开的现象。

6.7 缺角：产品在剪` 冲料过程中，未达到图示的完整。

6.8 生锈（氧化）：工件表面保护层被损，裸露于空气中，表面呈现出黑色`白色或褐色斑纹（颗粒）。

6.9 碰伤：工件表面受到坚硬物体猛烈撞击而留下的痕迹，它与压痕的区别在于压痕为局部。

6.10 漏工序：在控制程序中因前面的工序未完成就进入下一道工序的控制程序，这种现象叫漏工序。

6.11 卷边:图纸上不要折起的边或折边。

7 检验项目及分类7.1 材质7.1.1 钢板图纸中未标注具体型号的（如单光板、Q235A、钢板等）均选用GB708-88冷扎钢板，钢板的精度按GB710-88 2级。

7.1.2 不锈钢图纸中未标注具体型号的，采用1Cr18Ni9Ti表面亚光的板材；对柜体采用表面拉丝的进口不锈钢板，并需提供样板经设计确认。

7.1.3 铝合金板图纸中未标注具体型号的，采用LY12-GB3194-82的材料（需折弯加工的采用软铝合金板，不需折弯加工的采用硬铝合金板）。

钣金车间质量检验标准目的：明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下工序。

适用范围：钣金车间加工的各工序,是对钣金车间加工产品的质量的控制。

职责：1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互检。

2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程中的产品质量进行抽验、监督、确认。

3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织处理不合格品。

4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。

5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。

检测工具：5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测一、下料组1、内装：⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进行审核后，严格按图纸要求进行下料。

⑵标准件下料5件内的长≤2000mm、宽≤1200 mm尺寸公差控制在±0.5mm，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm公差控制在±0。

8mm.⑶非标件下料5件以内的长≤2000mm、≤1200mm宽尺寸公差控制在±0.8mm, 5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致,≥2000mm公差控制在±1 mm。

⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±0。

3mm。

⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±0。

5mm。

5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线公差在±1mm，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，长度≥4000mm，宽度≥1300mm对角线公差±3mm.⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。

划伤、凹凸点宽度＞1mm，深度＞0.3mm,板面是≤2000mm,划伤、凹凸点宽度＞1.5mm、深度＞0。

5mm，板面是≥2000mm.⑺标准件每隔半小时对所下之料进行抽检，非标件每隔3—5件须进行抽检。

⑻每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同一位置.⑼同一批次、同一编号、同一料厚度的下料时放置在一起.⑽在原材料不够的特殊情况下用其它料代替的时候需在板面上做好详细的标注。

施工工序及工艺的质量检验要求一、引言施工工序及工艺的质量检验是建筑工程过程中至关重要的环节之一。

保证施工质量和工程安全不仅关系到工程的可持续发展，也直接影响到人们的生活质量和安全。

因此，制定合理的质量检验要求对于保障工程施工的顺利进行不可或缺。

二、基础工程工序的质量检验要求基础工程是建筑工程中最重要的部分之一，它直接承载着整个建筑的重量。

因此，在进行基础工程施工时，需要进行严格的质量检验。

1.土方工程：（1）土质检验：通过取样测试，了解土质成分、含水率、密度等指标，确保土质的稳定性。

（2）压实度检验：使用专用设备对填埋土进行压实，测试压实度，确保土体具备足够的承载力。

2.混凝土工程：（1）拌合比检验：根据设计要求，制定合理的拌合比，并对混凝土进行成分比例检验，以确保混凝土的强度和耐久性。

（2）外观质量检验：对施工过程中的混凝土外观进行检查，包括振捣效果、孔洞、表面平整度等指标。

3.钢筋工程：（1）尺寸和位置检验：检查钢筋的尺寸和位置是否符合设计要求，确保其在混凝土中的正确布置。

（2）焊接质量检验：对焊接点进行目测和无损检测，确保焊接质量达到要求。

三、建筑装饰工艺的质量检验要求建筑装饰工艺是打造美观舒适的室内环境的重要环节。

在进行装饰施工时，需要注意以下质量检验要求。

1.墙面装饰工程：（1）材料质量检验：对使用的石膏板、涂料等材料进行验收，确保其质量符合标准。

（2）尺寸和平整度检验：检查装饰面的尺寸和平整度是否满足设计要求。

2.地面装饰工程：（1）地面平整度检验：使用水平仪对地面平整度进行测量，确保地面平整度符合要求。

（2）防水层质量检验：对防水层的材料和施工工艺进行检查，确保防水效果良好。

3.天花装饰工程：（1）吊顶平整度检验：使用水平仪对吊顶的平整度进行测量，保证吊顶平整。

（2）隔声效果检验：对隔音材料和隔声结构进行测试，确保隔声效果达到要求。

四、电气工程工艺的质量检验要求电气工程是建筑工程中的重要组成部分，它关系到电力供应、设备运行等方面的安全性。

1.目的明确钣金工序所有生产的产品的检验方法及标准，确保进入到下工序的产品为合格产品。

2.适用范围适用于本公司钣金产品所有工序。

3.职责3.1钣金车间员工：积极参与车间生产过程中产品的自检与互检；3.2 钣金车间品管：负责对车间产品加工过程中的质量检验与控制；3.3钣金车间主管：监督及落实员工的自检与互检动作，增强员工的品质意识；3.4工艺研发部：完成钣金图纸制作和优化，协助生产处理加工中出现的结构或工艺问题；4.作业内容4.1各生产工序检验项目与检验标准五、参考资料 5.1折弯系数参考表材料厚度折弯系数 材质0.5mm 0.8mm 1.0mm 1.2mm 1.5mm 2.0mm 2.5mm 3.0mm 4.0mm 冷轧钢板 0.8 1.5 1.8 2.1 2.5 3.4 4.3 5.0 6.8 不锈钢板 1.9 2.3 2.87 3.75 4.5 5.3 铝板 1.5 2.0 2.3 3.2 4.0 4.8 铜板1.82.12.53.44.35.06.55.2未注公差尺寸按表5.2.1一般线性尺寸公差表5.2.2对角尺寸公差表5.2.3预冲孔孔径表10丝印丝印的产品不能出现以下不良：1.异物：丝印后,涂膜附着灰尘、点状或丝状异物。

2.露底：由于丝印位置丝印太薄露底色。

3.漏印：要求丝印位置未丝印到.4.模糊/断线；丝印不良致丝印线条和图案粗细不均，模糊不清，字线局部不相连。

5.丝印厚薄不均匀：由于丝印操作不当，造成点线或图案的丝印层厚薄不均。

6.错位：由于丝印位置不准，丝印位偏移。

7.附着力差：丝印涂层附着力不够，用3M 胶纸可贴掉。

8.针孔：涂膜表面能看见针眼状小孔。

9.擦伤/划痕：丝印后保护不善造成。

10.杂色/污渍：非丝印颜色附着在丝印面上。

11.色差：和标准色板相比颜色有偏差。

目测基本尺寸 50 50-400 400-800 800-1200 1200-2500 对角线公差0.20.350.50.81螺纹规格预冲孔径 加工方式M2 M2.5 M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16六、参考文件6.1《产品外观缺陷限定标准》。

割板质量要求火焰切割质量标准：注L为加工边长度，t为加工件厚度。

机械切割质量标准：气割的质量标准：注：t为钢板厚度切割注意事项：清除切割线两侧50mm范围内的铁锈、油污，避免由于铁锈污物等在受热时发生飞溅物堵塞割咀熄火，从而造成切割边得缺陷，应保证切割后无熔瘤和飞溅，边缘无缺口。

钻孔质量要求制成的螺栓孔，应为正圆柱形，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应小于1/20，其孔周围应无毛刺、无破裂、喇叭口或凹凸的痕迹，切削应清除干净。

钻大孔时，可用小钻头预钻一小孔，这样便于大钻头落入预钻孔中，钻头不易偏离孔中心。

在钻削过程中，要经常退出钻头排屑，以免切削阻塞而扭断钻头，钻孔时，应在孔中注入充足的切削液，可以减少两者的摩擦，降低切削阻力，起到润滑作用。

螺栓孔的允许偏差制孔的允许偏差：A、B级螺栓孔径的允许偏差螺栓孔孔距允许偏差注：1、在节点中连板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组。

2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组。

3、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔。

4、受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。

组立质量要求组装人员按照图纸编号、尺寸、数量进行检查，零件连接处焊缝两侧各30-50mm范围内的油污、氧化铁皮、铁锈等清理干净，装配时要认真控制好各零件的安装位置和角度，接料时，H型和箱型截重的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面，应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。

进行构件组立时，必须将腹板与翼缘板的组立间隙控制应在一定范围内以防在埋弧焊时液体金属泄露而引起焊接缺陷，其间隙要求为：腹板厚度在6~16mm的间隙为0~0.5mm腹板厚度在20~30mm的间隙为0~1mm组对构件时摆正组对件翼缘板和腹板的位置，前后偏差不得超过100mm。

H字形组对允许偏差：定位点焊高度不得超过设计焊缝高度的2/3，设计有坡口的，组对点焊不应超过坡口的尺寸，定位焊的位置和尺寸以不影响埋弧焊质量为原则，定位焊间距以200mm为宜，偏差不超过20mm，焊缝焊接牢固，表面光滑无气孔和夹渣现象产生。